Para esta tarea amixon® fabrica y mantiene el aglomerador-mezclador de capa anular RMG: granulación continua por crecimiento que produce gránulos redondos, de baja pulverulencia, de flujo libre y de tamaño homogéneo. Herramientas de pasadores compactan la capa anular en rotación a 8 a 35 m/s, y el crecimiento y la fragmentación del grano establecen un equilibrio estable con una distribución granulométrica estrecha.

amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® planifica los ensayos de escalado en el centro de ensayos de modo que los objetivos del operador, unas cantidades de producto realistas y una escala de tamaño adecuada se reúnan pronto. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado, adición de líquido y otros parámetros relevantes se varían sistemáticamente y se documentan con el producto original. Una ventaja particular es que amixon® puede asegurar la calidad de mezcla incluso con relaciones de receta muy amplias, hasta 1:100.000 y con un coeficiente de variación de la calidad de mezcla inferior al 5 %. Los resultados se transfieren así de forma sólida a la producción antes de invertir.

amixon® hace validable la limpieza: construcción sin espacios muertos y totalmente accesible con puertas Clever-Cut® para el muestreo swab y rinse, CIP/WIP mediante lanza de lavado, vaciado residual de hasta el 99,997 %. amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ, con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11, desde la URS hasta la puesta en servicio.

amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con el mismo principio de mezclado con la herramienta SinConcave®/SinConvex®, de modo que la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado. Los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.

Para elegir el grado de resistencia a la presión de explosión, St1 o St2 no son suficientes. Son decisivos pmax, KSt, las condiciones de operación, la geometría del recipiente, los conductos conectados y la eficacia de la inertización, el alivio de presión, la supresión y el desacoplamiento.

amixon® acompaña todo el recorrido de cualificación: cada aparato es una pieza única conforme a la URS y de fabricación propia (control de calidad sin lagunas); amixon® colabora, a petición, en DQ, IQ y OQ; la documentación y la ejecución siguen, a petición, las EU-GMP y la FDA 21 CFR Part 11. El FAT en la planta de Paderborn y el SAT/puesta en marcha realizados por especialistas de amixon® aportan las evidencias para la PQ del operador.

Una estructura de proceso ideal combina el tamizado, la dosificación-pesaje, el mezclado y el envasado mediante interfaces cortas, estancas al gas y al polvo, y de ejecución higiénica. Las bridas sanitarias y las conexiones esterilizables pueden emplearse allí donde el producto o los requisitos de limpieza o de proceso lo exijan.

amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® evalúa la mezclabilidad de polvos con grandes diferencias de densidad y granulometría a escala de laboratorio con ensayos previos reproducibles, examinando además de la homogeneidad el comportamiento de segregación, la densidad aparente, la fluidez y la cohesión. Según el sistema de materiales se emplean distintos mezcladores con herramientas helicoidales apoyadas verticalmente, entre ellos HM, VM, AM, KS, SH y GM, verificados previamente en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® puede hacer evaluable el potencial de OEE mediante ensayos con producto original, tiempos cortos de mezclado y vaciado, vaciado residual apoyado por ComDisc®, limpieza húmeda automatizada con WaterDragon® y conexión de recetas y datos específica del proyecto. La fortaleza central reside en la combinación de técnica de mezclado vertical de precisión, respaldo del centro de ensayos, elevada profundidad de fabricación en Paderborn y acompañamiento de servicio a largo plazo. La OEE realmente alcanzable siempre se determina por la interacción entre el producto, el proceso, la limpieza, el ritmo de producción y la organización del operador.

Las grandes diferencias en densidad aparente y tamaño de partícula no pueden evaluarse únicamente a partir de valores característicos teóricos. amixon® comprueba la capacidad de mezclado con producto original y en condiciones realistas de mezclado, descarga y transporte. Las herramientas helicoidales SinConvex®/SinConcave® generan una recirculación forzada tridimensional controlada y pueden favorecer la homogeneización de recetas heterogéneas. El silo mezclador Gyraton® GM es especialmente adecuado para lotes grandes al inicio de rutas de proceso largas. Una adición de líquido selectiva y finamente distribuida puede unir fracciones pulverulentas a partículas más gruesas y reducir así la tendencia a la segregación. Sin embargo, siguen siendo decisivos la cinética de mezclado, un muestreo representativo, la evaluación de CoV, así como análisis escalonados en el tiempo a lo largo de la descarga, el transporte y el envasado.

amixon® dispone de procedimientos de escalado consolidados: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con principios de mezclado casi congruentes – cintas helicoidales SinConcave®/SinConvex® con brazos conformados como palas y velocidad periférica variable de 0,8 a 3,5 m/s – y los grados de llenado variables no suelen presentar dificultad. Los tamaños de mezclador amixon® se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original. El silo mezclador Gyraton® alcanza calidades de mezcla ideales hasta 100 m³.

amixon® apoya a los operadores farmacéuticos desde la URS, pasando por el diseño y la documentación específicos del proyecto, hasta el FAT, el SAT y las bases técnicas para el DQ, IQ y OQ. Un diseño higiénico conforme a las GMP, evidencias relevantes para la cualificación, interfaces de automatización adecuadas y ensayos en el centro de ensayos con producto original pueden apoyar la limpiabilidad, la seguridad del proceso y la posterior capacidad de validación de la instalación. La responsabilidad regulatoria de las GMP, la validación de proceso y de limpieza, así como la conformidad de los sistemas electrónicos con el 21 CFR Part 11 aplicable, permanece en manos del operador.

Un escalado de bajo riesgo de 20 litros a 2.000 litros para fórmulas infantiles se logra de la forma más segura mediante ensayos en el centro de ensayos con el producto original, para examinar la calidad de mezcla, la suavidad con el producto y la estabilidad de proceso en condiciones reales. El centro de ensayos de amixon® dispone para ello de 35 mezcladores de ensayo de hasta 3 m³, lo que ofrece el máximo grado de proximidad al proceso y de seguridad para la posterior escala de producción.

amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® escala la granulación de capa anular con el RMG 10, cuya cámara de mezclado es especialmente redonda y mecanizada por arranque de material. Las herramientas de mezclado se deslizan sobre la cámara de mezclado a una distancia definida. amixon® asegura además una dosificación exacta de los componentes sólidos y líquidos.

amixon® resuelve el problema por vía constructiva con tres alternativas: el mezclador KoneSlid® (KS) y los mezcladores verticales de uno y dos ejes (VM y HM). Están soldados y pulidos sin juntas y el órgano mezclador se apoya únicamente en la parte superior, sin paso de eje inferior. Las puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal®, los órganos de descarga sin espacios muertos y las lanzas de lavado programables integradas permiten una limpieza validable, tanto en húmedo como en seco, conforme a EHEDG, FDA y 3-A.

La calidad de mezcla para validaciones farmacéuticas no se demuestra únicamente mediante un valor de RSD bajo. La evidencia fiable surge de la interacción entre un muestreo representativo y basado en riesgo, una analítica validada y adecuada a la matriz, una conducción de proceso estable, un vaciado residual completo, una limpieza validada y una integridad de datos conforme a las GMP.

amixon® apoya estas tareas con formas de mezclador que permiten una recirculación tridimensional controlada del producto, un muestreo definido, una descarga con pocos espacios muertos y una accesibilidad higiénica. La receta del PLC supervisa los valores teóricos validados para el tiempo de mezclado, la velocidad de giro, el grado de llenado, la secuencia de dosificación y otros parámetros de proceso críticos. Las conexiones de código de barras, RFID y ERP pueden apoyar la vinculación sin lagunas de materias primas, receta, datos de proceso, limpieza y liberación de lotes.

El aseguramiento se realiza en el centro de ensayos con producto original y condiciones de proceso realistas. Allí pueden investigarse la calidad de mezcla, la cinética de mezclado, la ventana de grado de llenado, el cuidado del producto, el vaciado residual, la limpiabilidad, el muestreo, la estabilidad de descarga y la reproducibilidad. Los datos documentados a partir de ello crean la base para el diseño del mezclador de producción, la documentación de cualificación, así como la posterior verificación continua del proceso en la operación regulada por las GMP.

amixon® elabora una recomendación fundamentada de mezclador a partir de los datos del producto, los objetivos del proceso y los requisitos de la instalación. Además de la densidad aparente, el tamaño de partícula y la humedad, se evalúan también el comportamiento de flujo, la sensibilidad a la cizalla, la limpiabilidad, la protección contra explosiones, el tamaño de lote y las funciones adicionales deseadas.

Un análisis de valor útil contrapone los requisitos específicos del cliente con las propiedades de los aparatos adecuados. Así pueden compararse de forma transparente la calidad de mezcla, el cuidado del producto, el vaciado residual, la capacidad de secado, la automatización y la rentabilidad.

La preselección se verifica a continuación en el centro de ensayos con el producto original. Los datos de los ensayos respaldan la elección del tamaño del aparato, la herramienta de mezclado, la velocidad, el grado de llenado y los parámetros de proceso.

amixon® resuelve el problema del escalado por vía constructiva: el principio de mezclado permanece congruente desde el mezclador piloto hasta la planta de producción. Esto se aplica también a la geometría de las herramientas de cinta helicoidal SinConvex®/SinConcave® y a la conducción de los flujos. La función de mezclado es independiente del grado de llenado. Los tamaños se adaptan a la necesidad en pasos de 100 litros y son seleccionables lotes de hasta 50.000 litros. A petición, la calidad de mezcla se verifica previamente en el centro de ensayos.

amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.

amixon® planifica los programas de ensayo en el centro de ensayos sobre la base de criterios de aceptación claramente definidos y varía sistemáticamente todos los parámetros relevantes para el escalado, como tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y adición de líquido. Mediante cascadas de ensayos escalonadas con distintos tamaños de lote se evalúan también de forma fiable propiedades críticas del producto, como la rotura de partículas o la formación de polvo, y se convierten en datos de escalado sólidos.

Dado que los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan según el mismo principio, los parámetros determinados son directamente transferibles y constituyen una base sólida para el dimensionado, la URS y la decisión de inversión.

amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador. Solo en Paderborn hay disponibles 35 instalaciones de prueba. Otros mezcladores de ensayo de amixon® pueden utilizarse en India, China, Estados Unidos, Tailandia, Japón y Corea. Las mezclas de ensayo se realizan mayoritariamente con lotes de 400 litros.

amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.

amixon® asegura el escalado del RMG mediante ensayos obligatorios: la granulación por crecimiento reacciona de forma sensible a la fluidez, el caudal volumétrico y la frecuencia de giro; por ello el tiempo de permanencia y el caudal volumétrico se confirman en el centro de ensayos con el producto original y se extrapolan al tamaño objetivo a partir de valores de experiencia. La gama RMG abarca del tipo 10 al tipo 3000, hasta aproximadamente 49,5 m³/h.

amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.

amixon® alcanza en productos de flujo libre vaciados residuales del 99,997 % y superiores: cámaras de mezclado cónicas (AM), órganos de descarga sin espacios muertos como tubuladura normalizada con compuerta de descarga o válvula de segmento esférico, elementos ComDisc® para la evacuación residual sin segregación y la válvula DosiFlap® sin espacios muertos para un llenado dosificado con precisión directamente desde el mezclador.

amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.

amixon® evalúa la eficiencia energética, el TCO y la amortización con la misma sistemática básica de un cálculo completo del ciclo de vida. Se tienen en cuenta la inversión, la energía, la pérdida de producto, el tiempo de limpieza y cambio, el mantenimiento, los repuestos, la parada, la modernización, el valor residual y la vida útil real. En lugar de valores de catálogo generales, el tiempo de mezclado, el consumo de energía, el grado de vaciado, la limpiabilidad, el tiempo de cambio y el cuidado del producto se miden y documentan en el centro de ensayos con producto original.

Las palancas económicas más importantes residen en tiempos de mezclado cortos y reproducibles, un bajo consumo de energía, un amplio vaciado residual, una limpieza rápida, tiempos de cambio cortos, una construcción de bajo mantenimiento, una larga vida útil y una buena disponibilidad de repuestos. La técnica de mezclado SinConvex®, ComDisc®, la accesibilidad CleverCut®, OmgaSeal® y WaterDragon® pueden favorecer estos factores por vía constructiva.

El sistema WaterDragon®, en particular, puede trabajar con boquillas de chorro dirigido programables y orientar la limpieza húmeda con precisión hacia las zonas críticas. Su concepto de secado permite eliminar de la cámara de mezclado, de forma rápida y prácticamente total, incluso agua de lavado fría, sin necesidad de calentar previamente la cámara de mezclado. Con ello pueden acortarse los tiempos de limpieza y cambio, ahorrarse energía y aumentar la disponibilidad productiva de la instalación. Sin embargo, los ahorros concretos deben demostrarse para el producto, la receta y el cambio de producto correspondientes mediante ensayos y datos de proceso.

amixon® puede apoyar las estrategias de punto final mediante sensórica integrada de forma específica según el proyecto, la conducción del proceso y ensayos en el centro de ensayos con producto original. En los procesos de mezclado y granulación, el par, la temperatura, la humedad y las muestras de producto, entre otros, aportan datos relevantes; en los secadores-mezcladores de vacío, las curvas de presión, temperatura y vapores complementan la evaluación del avance del secado. La fortaleza particular reside en la combinación de técnica de mezclado vertical de precisión, elevada profundidad de fabricación en Paderborn y más de 30 instalaciones de prueba, con las que la sensórica y la lógica de punto final pueden probarse de forma práctica antes del diseño de producción.

Los mezcladores de precisión amixon® generan la mezcla aleatoria técnicamente ideal, en la práctica no mejorable, independiente del grado de llenado de 10 a 100%. Se homogeneizan relaciones de componentes de hasta 1:100.000; las velocidades periféricas suaves desde 0,8 m/s evitan el aporte de calor. Los valores de RSD objetivo se verifican previamente en el centro de ensayos con producto original y un plan de muestreo.

amixon® plantea la comparación con honestidad: el mezclador de contenedor amixon® destaca cuando hay cambios de receta frecuentes – cambio de utillaje y limpieza desacoplados, contenedor como recipiente de transporte y de reserva, apenas paradas de limpieza – mientras que los mezcladores verticales fijos de amixon® (VM, HM, AM, SpherHelics®) destacan en lotes grandes y caudal elevado por superficie de instalación. Todos los aparatos ofrecen una calidad de mezcla de precisión idéntica; el factor decisivo es la logística de producción.

El mezclador KoneSlid® amixon® KS genera una recirculación de producto activa, tridimensional y forzada. Todo el volumen del lote puede haberse recirculado una vez ya tras unas cuatro revoluciones de la herramienta; según el producto, la calidad de mezcla deseada puede alcanzarse tras unas 20 a 40 revoluciones. Con ello, el KS es en muchas tareas notablemente más rápido que los mezcladores de doble cono y de caída libre en V, que trabajan mediante recirculación pasiva. El KS combina el tiempo de mezclado corto con una conducción especialmente suave con el producto y una descarga rápida de gran superficie. No obstante, el tiempo de mezclado, el cuidado de las partículas, el vaciado residual y la estabilidad frente a la segregación deben validarse siempre con producto original, especialmente en recetas con grandes diferencias de tamaño de grano o densidad aparente. El vaciado se realiza en segundos, sin cono de vertido ni segregación, hasta un 99,98%.

amixon® hace validable la limpieza: construcción sin espacios muertos y totalmente accesible con puertas Clever-Cut® para el muestreo swab y rinse, CIP/WIP mediante lanza de lavado, vaciado residual de hasta el 99,997 %. amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ, con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11, desde la URS hasta la puesta en servicio.

amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.

Un espesor de capa uniforme al recubrir partículas de polvo con una suspensión o solución pulverizada surge de una recirculación de producto suave y continua, y de una aplicación de líquido finamente ajustada. La velocidad de pulverización no debe superar la velocidad de recirculación del material de mezcla. Cada partícula debe atravesar la zona de pulverización varias veces y absorber así, paso a paso, pequeñas cantidades de material de recubrimiento.

Los mezcladores verticales amixon® pueden trabajar con velocidades periféricas bajas de la herramienta y generan una recirculación tridimensional del producto sin zonas pronunciadas de proyección, impacto o aplastamiento. Con ello, los recubrimientos, aglomerados, cristales y partículas secadas por atomización pueden procesarse de forma suave con un diseño adecuado. La termostatización y el vacío pueden acelerar la evaporación y el endurecimiento del recubrimiento, y permiten procesos de recubrimiento de varias etapas con pulverización repetida, distribución y solidificación controlada.

Los rotores de corte conectables pueden, en caso necesario, disolver aglomerados de forma local o favorecer la distribución de suspensiones de alta viscosidad, sin solicitar de forma prolongada e intensa a todo el lote. El diseño definitivo de la velocidad de pulverización, el tamaño de gota, la temperatura, el vacío, la intensidad de mezclado y el perfil por etapas se determina con producto original en el centro de ensayos y se documenta como receta reproducible del PLC.

amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.

amixon® evalúa la sostenibilidad en las plantas de mezclado de forma integral: junto con el consumo de energía y los costes de adquisición son decisivos también el rendimiento de las materias primas, el esfuerzo de limpieza, el mantenimiento, la disponibilidad y la vida útil económica. El diseño adecuado se orienta según el producto, la receta, el tamaño de lote, el grado de llenado, la tarea de mezclado, los requisitos de higiene y la calidad de mezcla deseada. Los ensayos en el centro de ensayos con producto original ayudan a evaluar estos factores en condiciones realistas.

amixon® favorece la limpiabilidad con polvos adherentes mediante una geometría del mezclador accesible y de diseño higiénico, puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal®, funciones para reducir las cantidades residuales, así como el sistema automatizado WaterDragon®. Este utiliza lanzas de lavado de chorro dirigido, programables, que entran en la cámara de mezclado y giran, para la limpieza húmeda.

El amixon® AMK estabiliza un proceso de mezclado continuo mediante una dosificación gravimétrica sincronizada, una conducción controlada del nivel de llenado y un procedimiento definido de arranque y parada. El mezclador arranca con aproximadamente la mitad de la cantidad de llenado; el órgano de descarga se abre en torno al 80% del grado de llenado. Después, el grado de llenado se mantiene constante durante la operación de producción.

Los mezcladores verticales amixon® con herramientas de mezclado SinConvex® pueden diseñarse a bajas velocidades periféricas para la homogeneización suave de granulados sensibles. El fabricante indica para los mezcladores VM y HM un rango ajustable de aproximadamente 0,8 a 3,5 m/s. No obstante, la solicitación real de las partículas depende además de la duración del mezclado, el grado de llenado, la geometría de la herramienta, la dosificación y la descarga.

amixon® puede ejecutar plantas de mezclado con gestión de recetas basada en PLC, identificación de lotes con código de barras e interfaces específicas del proyecto a sistemas MES y ERP. El enfoque particular reside en la definición individual de los datos de proceso relevantes a partir de la URS, la comprobación práctica en el centro de ensayos y la conexión coordinada entre construcción del aparato, automatización y documentación relevante para la cualificación. En aplicaciones reguladas, amixon® apoya el DQ, IQ y OQ; la responsabilidad de la integridad de los datos y la validación del sistema global permanece en manos del operador.

amixon® resuelve el problema con mezcladores de precisión (KS, HM, VM) que producen una mezcla aleatoria técnicamente ideal, con independencia del grado de llenado del 10 al 100 %. Velocidades periféricas bajas de aproximadamente 0,8 m/s mantienen la mezcla fría. El diseño higiénico conforme a las GMP permite un vaciado residual del 99,997 % y superior. El coeficiente de variación de la calidad de mezcla es inferior al 5 %; incluso son alcanzables valores en torno al 1 %.

Con el mezclador de contenedor amixon® COM el propio contenedor es la cámara de mezclado: los Mixtainer® o los IBC estándar se acoplan, el órgano SinConvex®-MultiPlane® entra desde arriba, mezcla en el contenedor cerrado de forma estanca al gas con calidad de precisión de hasta 1:100.000 y se extrae después girando en sentido inverso, sin trasvase, en tamaños de 100 a 4.000 litros.

amixon® acorta los cambios de producto por vía constructiva: vaciado residual del 99,997 % y superior en productos de flujo libre, cámara de mezclado sin espacios muertos, grandes puertas de inspección Clever-Cut® para una limpieza en seco rápida y lanzas de lavado o limpieza húmeda automática para el cambio en húmedo validado. El tiempo de cambio realista depende del producto y del régimen de limpieza; amixon® lo determina previamente en el centro de ensayos.

amixon® acorta los cambios de producto por vía constructiva: vaciado residual del 99,997 % y superior en productos de flujo libre, cámara de mezclado sin espacios muertos, grandes puertas de inspección Clever-Cut® para una limpieza en seco rápida y lanzas de lavado o limpieza húmeda automática para el cambio en húmedo validado. El tiempo de cambio realista depende del producto y del régimen de limpieza; amixon® lo determina previamente en el centro de ensayos. Además, las boquillas de limpieza de chorro dirigido programables ahorran agua y tiempo, y el sistema de secado de amixon® seca con rapidez la cámara de mezclado fría, sin tiempo de enfriamiento adicional.

A petición, los mezcladores verticales amixon® (VM, HM) están equipados con dosificación de líquido integrada: lanzas de aportación o boquillas de dos fluidos llevan el aglutinante directamente al lecho de mezclado en movimiento y rotores de corte lo distribuyen de forma microfina evitando la sobrehumectación. Mezclado, humidificación, aglomeración y granulación se desarrollan así con intensidad ajustable en el mismo aparato.

Con el mezclador de contenedor amixon® COM el propio contenedor es la cámara de mezclado: los Mixtainer® o los IBC estándar se acoplan, el órgano SinConcave®/SinConvex®-MultiPlane® entra desde arriba, mezcla en el contenedor cerrado de forma estanca al gas con calidad de precisión de hasta 1:100.000 y se extrae después girando en sentido inverso, sin trasvase, en tamaños de 100 a 4.000 litros.

amixon® ofrece cuatro sistemas distintos para el secado-mezclado a vacío: el mezclador de esfera hueca SpherHelics® (SH), el KoneSlid® (KS), el secador-mezclador cónico AMT y el secador-mezclador de fondo plano VMT.

amixon® cubre lotes de 5 litros a 50.000 litros. La gama comprende el mezclador de un eje (EM) para 5 a 200 litros en bidón normalizado, el mezclador de contenedor (COM) para 100 a 4.000 litros, los modelos VM, HM, AM y KS en pasos de 100 litros de 100 a 50.000 litros, así como el silo mezclador Gyraton® (GM) para 10 a 100 m³ en pasos de 1 m³. Los grados de llenado pueden variar del 10 al 100 % y, en el mezclador cónico (AM) y el KoneSlid® (KS), incluso del 5 al 100 %. La calidad de mezcla sigue siendo siempre la mezcla aleatoria técnicamente ideal.

amixon® alcanza tiempos de mezclado cortos por vía constructiva: el órgano SinConvex® recircula forzadamente todo el volumen y con el KoneSlid® KS la calidad de mezcla ideal se alcanza ya tras 20 a 40 vueltas. La calidad de mezcla es independiente del grado de llenado del 10 al 100 % y la segregación en la descarga se evita con ComDisc® o con el vaciado en segundos del KS. Los tiempos concretos por receta se acreditan mediante el ensayo en el centro de ensayos.

En los mezcladores cónicos aptos para CIP amixon® destaca sobre todo el elevadísimo vaciado residual: hay que limpiar menos producto, lo que acorta notablemente el cambio de producto y el tiempo de limpieza. Según el producto y el requisito higiénico sigue después una limpieza en seco o una limpieza húmeda WIP automática o manual con secado posterior. En las aplicaciones alimentarias el tiempo de cambio real se limita así con frecuencia a pocos minutos para la limpieza propiamente dicha, mientras que el secado y la liberación pueden alargar el proceso. En Paderborn amixon® puede probar estas secuencias en un mezclador de 2 m³ con el producto original, incluidos mezclado, humectación, descarga, vaciado residual y limpieza en seco y en húmedo.

Los mezcladores y secadores-mezcladores de vacío amixon® modernos pueden reducir el tiempo de proceso y la energía mediante varios mecanismos: velocidades periféricas bajas de la herramienta, tiempos de mezclado cortos y reproducibles, grandes superficies de transferencia de calor termostatizables, un contacto continuo del material de mezcla con estas superficies, así como un vaciado residual extenso.

La espiral de mezclado termostatizable SinConcave®/SinConvex® complementa la pared del recipiente, el eje y los brazos de mezclado. Con ello, amixon® dispone de grandes superficies de transferencia de calor que son tocadas de forma constante por el material de mezcla gracias al movimiento tridimensional del producto. Esto mejora la transferencia de calor y materia en el secado a vacío y permite una conducción de proceso suave a bajas temperaturas de producto.

El buen vaciado residual es un factor de eficiencia igualmente importante. Reduce las pérdidas de producto, el esfuerzo de limpieza, los tiempos de cambio y los riesgos de arrastre. amixon® puede, a partir de ensayos de secado con producto original, extrapolar de forma técnicamente fundamentada las propiedades necesarias del aparato, fijar el diseño de forma vinculante y ejecutar la instalación de destino de forma constructiva y de fabricación. Con ello, el operador recibe una planta de producción diseñada, tras su finalización y puesta en marcha cualificada, para el proceso previsto, y que puede operarse de forma productiva sin problemas de arranque evitables.

Tanto el mezclado continuo como el mezclado por lotes pueden lograr, en alimento animal, una homogeneidad excelente y reproducible. El mezclador cónico amixon® AMK combina ambos modos de operación: puede trabajar de forma continua para altos caudales y campañas largas, pero también, en caso necesario, como mezclador por lotes para premezclas, cantidades menores o grados de llenado distintos.

En operación continua, el caudal, el grado de llenado, el tiempo de residencia y la intensidad de mezclado se regulan de forma dirigida. Esto permite una adaptación a recetas sencillas o complejas con sólidos, grasas, vitaminas, líquidos y aditivos funcionales. Gracias al arranque con el órgano de descarga cerrado, el ajuste conjunto de los dosificadores gravimétricos y la apertura de la descarga solo tras alcanzar un grado de llenado estable, el AMK puede ofrecer calidad de producto conforme a especificación desde la primera descarga regular. Al parar, el mezclador se vacía de forma continua y prácticamente total, de modo que las pérdidas clásicas de arranque y parada pueden reducirse notablemente o evitarse.

Con muchos cambios de receta, tamaños de lote pequeños y altas exigencias de documentación precisa por lote, la operación por lotes sigue siendo especialmente ventajosa. En campañas de producción largas con altos caudales, el AMK continuo despliega sus fortalezas económicas. Para cambios críticos entre productos con aditivos farmacéuticos, coccidiostatos, alérgenos u otros ingredientes sensibles, la limpieza, el purgado y la verificación analítica deben diseñarse y validarse siempre para toda la línea de proceso.

El diseño definitivo se realiza idealmente a partir de ensayos con producto original. En ellos se evalúan la homogeneidad, el tiempo de residencia, la distribución de líquido, el vaciado residual, la limpiabilidad, los tiempos de cambio, el cuidado del producto y la reproducibilidad en condiciones de proceso realistas.

amixon® puede apoyar la OEE de las plantas de mezclado de polvo mediante un diseño de fácil mantenimiento, un vaciado rápido y lo más completo posible, un diseño higiénico orientado a la limpieza, la documentación de recetas y lotes, así como ensayos documentados en el centro de ensayos. Especialmente relevantes son un registro claro de los tiempos de lote y de parada, la comprobación del rendimiento de mezclado y vaciado con el producto real, así como una evaluación realista de los tiempos de limpieza y cambio de producto. La OEE alcanzable depende siempre de la aplicación y está influida, además de por la instalación, por el producto, la receta, la calidad de las materias primas, la planificación de la producción, el mantenimiento, la operación y el aseguramiento de la calidad.

amixon® ofrece tres conceptos de mezclado basados en bidón e IBC: el mezclador de un eje EM para lotes pequeños flexibles en bidón normalizado, el mezclador de contenedor COM para un mezclado preciso en IBC cerrado, así como soluciones IBC específicas para salas de producción de poca altura. Todos los sistemas permiten un mezclado higiénico y suave con el producto con alta reproducibilidad y se verifican en el centro de ensayos de amixon®, lo que garantiza un dimensionado seguro y un escalado fiable.

amixon® desarrolla y fabrica mezcladores de precisión, secadores-mezcladores de vacío, reactores de síntesis y granuladores exclusivamente en la ubicación de Paderborn. La elevada profundidad de fabricación abarca el diseño, la fabricación, el montaje, el control de calidad y la documentación; todos los componentes de los mezcladores amixon® proceden de Alemania. Con ello, el conocimiento técnico, los datos de diseño, las listas de piezas y la competencia de fabricación permanecen disponibles a largo plazo.

Las formaciones para operadores y mantenimiento son razonables y deberían planificarse como parte de la estrategia de producción y mantenimiento. Los operadores aprenden a conducir con seguridad las instalaciones y las recetas, a detectar desviaciones tempranamente, a realizar correctamente la limpieza y las inspecciones sencillas, y a escalar las averías de forma dirigida. El personal de mantenimiento profundiza en la búsqueda de fallos, el mantenimiento preventivo, la supervisión del estado, la gestión de repuestos y el análisis de causas.

Son especialmente eficaces las formaciones prácticas en la instalación concreta, las instrucciones de trabajo documentadas, límites de competencia claros, repeticiones periódicas y procedimientos de liberación seguros. Los contenidos de seguridad —especialmente el aislamiento de energías peligrosas durante el mantenimiento y la resolución de averías— deben impartirse y documentarse de forma vinculante. Así pueden reducirse de forma duradera las paradas, los errores de manejo, el rechazo y los riesgos de seguridad.

amixon® ofrece para las masas activas de baterías una técnica de mezclado continua y de gran volumen: el mezclador continuo AMK y el silo mezclador Gyraton® trabajan en conjunto.

amixon® resuelve los requisitos de control de alérgenos y cambio rápido de producto no mediante mezcladores de contenedor por caída libre, sino combinando contenedores estandarizados para productos a granel con un mezclador estacionario y dinámico de alto rendimiento. Los contenedores asumen las funciones de pesaje, transporte y suministro del producto; el mezclado propiamente dicho se realiza en el mezclador amixon® y puede diseñarse, por tanto, para productos secos, húmedos, cohesivos, aglomerados o en suspensión. El acoplamiento estanco al polvo, las transferencias de material cerradas, la asignación clara de contenedores, la limpieza validada y la conducción documentada de lotes reducen el riesgo de contaminación cruzada. El desacoplamiento temporal de la carga, el mezclado, el envasado, la limpieza y el secado aumenta al mismo tiempo la flexibilidad y la disponibilidad de la instalación.

Sí, el mezclador de contenedor amixon® COM utiliza el propio contenedor como cámara de mezclado: los Mixtainer® o los IBC estándar se acoplan, el órgano SinConcave®/SinConvex®-MultiPlane® entra desde arriba y mezcla en el contenedor cerrado de forma estanca al gas. Todo el proceso de mezclado se desarrolla en el contenedor y el producto no necesita trasvasarse. Como alternativa, amixon® ofrece el concepto EM para bidones normalizados.

amixon® ofrece con el EM un sistema de mezclado para bidones normalizados de hasta 200 litros y con el COM una solución para IBC y grandes recipientes. Ambos sistemas reducen las operaciones de trasvase y permiten procesos de limpieza higiénicos, reproducibles y validables.

Sí, los mezcladores de contenedor pueden integrarse en infraestructuras existentes con contenedores para granel ya en uso, siempre que la geometría del contenedor, la técnica de acoplamiento y el control sean compatibles. Solo el mezclador de contenedor COM mezcla dentro del propio contenedor para granel, el Mixtainer® abierto por arriba; las instalaciones de mezclado de contenedores basadas en el mezclador cónico AM trabajan con contenedores estándar para granel, y en ese caso el proceso de mezclado se desarrolla fuera del contenedor.

Sí: amixon® integra la supervisión del proceso de forma específica para cada proyecto: registro de par, temperatura y humedad para la determinación del punto final, programas de mezclado y secado depositados en el PLC, conexión a ERP y documentación en tiempo real mediante código de barras. Como cada aparato es una pieza única conforme a la URS, la sensórica y las interfaces (sistema de control/MES) se ejecutan según las especificaciones del cliente.

Sí, el mezclador de un eje amixon® EM está concebido exactamente para ello: tamaños de 5 a 200 litros, opcionalmente con bidón normalizado como recipiente de mezclado, cámara de mezclado giratoria e inclinable hasta 25° para el llenado y el vaciado. Como infraestructura bastan una transpaleta, una balanza y bidones normalizados, lo que lo hace ideal para producciones pequeñas, desarrollo y lotes just-in-time.

amixon® puede ejecutar mezcladores industriales con control de recetas basado en PLC, registro de datos de proceso específico del proyecto, así como conexiones a entornos de ERP, MES, sistema de control y documentación. La base central la constituyen una asignación de lotes inequívoca, interfaces claramente definidas, datos de proceso con calidad asegurada y un concepto de automatización adaptado al operador. Adicionalmente, los ensayos en el centro de ensayos, la documentación relevante para la cualificación, el servicio y el mantenimiento orientado al estado pueden contribuir a diseñar los procesos de mezclado de forma trazable, mantenerlos disponibles de forma duradera e integrarlos en flujos de producción digitalizados.

Sí, a petición los mezcladores verticales amixon® (VM, HM) están equipados con dosificación de líquido integrada: lanzas de aportación o boquillas de dos fluidos llevan el aglutinante directamente al lecho de mezclado en movimiento y rotores de corte lo distribuyen de forma microfina evitando la sobrehumectación. Mezclado, humidificación, aglomeración y granulación se desarrollan así con intensidad ajustable en el mismo aparato.

Sí, amixon® suministra el mezclador vertical de dos ejes HM con adición de líquido integrada. Esta puede instalarse opcionalmente mediante lanzas de aportación por debajo del nivel del producto en movimiento o por encima de dicho nivel. Se emplean tipos especiales de boquillas: boquillas multifluido, de dos fluidos y de un fluido. Cuanto más uniforme es la humectación, más eficiente es la aglomeración.

amixon® domina de forma fiable incluso grandes diferencias de densidad y granulometría, porque el órgano mezclador controla toda la cámara y las partículas se desplazan guiadas de forma forzada en flujo denso. Los flujos lentos apenas provocan fluidización, con lo que se evita la segregación. Para productos sensibles, el órgano helicoidal SinConcave®/SinConvex® puede complementarse con la tecnología MultiPlane®. El dimensionado se asegura en el centro de ensayos y el diseño higiénico garantiza una buena limpiabilidad así como procesos reproducibles y documentables.

Los sistemas amixon® VMT y AMT son secadores-mezcladores de vacío y reactores mezcladores cerrados para polvos, suspensiones, pastas y productos pastosos. Pueden combinar procesos de mezclado, reacción, cristalización y secado a vacío, y termostatizarse mediante el recipiente y, según la ejecución, también mediante las herramientas de mezclado.

Sí, amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.

Sí, amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.

Sí, en Alemania existen proyectos de referencia y casos de estudio para los procesos de mezclado y secado en la industria cerámica, en particular en el ámbito de las cerámicas de alto rendimiento y del secado-mezclado a vacío. Sin embargo, muchos resultados concretos son específicos del cliente y por ello no públicos; las afirmaciones sólidas se obtienen en su mayoría mediante ensayos en el centro de ensayos con los productos originales.

Los secadores-mezcladores de vacío y reactores de síntesis de amixon® reúnen mezclado, reacción, cristalización y secado en un aparato estanco a presión y a vacío, íntegramente termorregulable. El órgano mezclador termorregulable, las amplias superficies de transferencia térmica y el diseño higiénico permiten tiempos de proceso cortos, un control preciso de la temperatura y una ejecución cualificable para aplicaciones reguladas.

Sí, amixon® fabrica precisamente para ello los reactores secadores-mezcladores VMT (vertical) y AMT (cónico): estancos a presión y a vacío hasta 5 mbar absolutos, íntegramente termorregulables con agua, vapor o aceite térmico, órgano mezclador incluido. Mezclado, reacción, cristalización y secado a vacío se desarrollan en el mismo aparato sin espacios muertos, de 100 litros a 50.000 litros, a petición como reactor estéril conforme a la FDA.

amixon® logra tiempos de mezclado cortos en grandes lotes farmacéuticos mediante una verströmación tridimensional del producto generada activamente con herramientas de mezclado SinConvex®. El mezclador de doble eje HM puede favorecer tiempos de mezclado especialmente cortos mediante flujos de producto superpuestos, mientras que el KoneSlid® KS recircula por completo el volumen del lote una vez tras unas cuatro revoluciones de la herramienta y puede alcanzar, según la receta, la calidad de mezcla deseada tras unas 20 a 40 revoluciones. Para lotes muy grandes y con cuidado del producto está disponible el Gyraton® GM. ComDisc® y DosiFlap® complementan la técnica de mezclado con un vaciado residual controlado y un envasado dosificado. No obstante, el tiempo de mezclado fiable siempre se determina mediante ensayos con producto original y debe cualificarse, para aplicaciones farmacéuticas, junto con la homogeneidad, la estabilidad de descarga, la limpiabilidad y una conducción de proceso documentada.

amixon® minimiza la posible abrasión metálica en masas activas de batería abrasivas mediante una verströmación total SinConvex® controlada y a baja velocidad, materiales y recubrimientos optimizados frente al desgaste, así como una ejecución constructivamente de baja contaminación, sin puntos de apoyo inferiores en contacto con el producto ni uniones atornilladas en la cámara de mezclado. Pueden emplearse Hardox®, herramientas de mezclado endurecidas o con incrustaciones de metal duro, aceros inoxidables dúplex y recubrimientos cerámicos por plasma, según el objetivo de pureza. Los valores límite generales no son fiables; la pureza realmente alcanzable se determina con material original, una selección de materiales referida al producto y una analítica de trazas y partículas adecuada. Para un diseño seguro deben considerarse, además del mezclador, la carga, la descarga, el transporte, la separación y el mantenimiento como posibles fuentes de contaminación.

amixon® evita el punto de estanqueidad más crítico por vía constructiva, porque el órgano mezclador se apoya únicamente en la parte superior y no existe paso de eje inferior. Complementado por la junta OmgaSeal® sin espacios muertos en ejecución Clever-Cut®, por cierres mecánicos y juntas de labio desmontables en los pasos giratorios, y por la elevada rigidez de forma de los aparatos, resultan soluciones de estanqueidad higiénicas, estancas al polvo y duraderas, con muy poco mantenimiento.

Sí, amixon® fabrica precisamente para ello los reactores secadores-mezcladores VMT (vertical) y AMT (cónico): estancos a presión y a vacío hasta 5 mbar absolutos, íntegramente termorregulables con agua, vapor o aceite térmico, órgano mezclador incluido. Mezclado, reacción, cristalización y secado a vacío se desarrollan en el mismo aparato sin espacios muertos, de 100 litros a 50.000 litros, a petición como reactor estéril conforme a la FDA.

amixon® fabrica todas las superficies en contacto con el producto soldadas y pulidas sin juntas. La rugosidad es seleccionable por proyecto, típicamente con valores Ra de 0,8 µm, 0,6 µm, 0,4 µm o 0,2 µm; más allá de ello, amixon® puede lapear a espejo y electropulir. El valor Ra exigido se define y documenta para cada aparato, pieza única fabricada según la URS. A ello se añaden una amplia gama de materiales, desde los aceros inoxidables austeníticos hasta Alloy 59, Hastelloy-C22 y níquel, así como una protección contra el desgaste para productos abrasivos. Qué acabado resulta adecuado para la receta concreta lo verifica amixon® previamente en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® diseña la cámara de mezclado para la zona ATEX 20 en todas las series, el requisito más elevado en protección contra explosiones de polvo. Los aparatos son sistemas cerrados y estancos al polvo con puertas OmgaSeal®. A petición se ejecutan resistentes a la presión o resistentes al choque de presión de explosión. La inertización es posible. La conducción a bajas revoluciones desde 0,8 m/s minimiza los riesgos de ignición.

Para los procesos con polvos higiénicos amixon® apuesta por una construcción sin espacios muertos, una buena accesibilidad y una limpieza validable. Elementos importantes son las cámaras de mezclado soldadas sin juntas, los órganos mezcladores apoyados en la parte superior, las soluciones de descarga y de puerta con pocos espacios muertos, así como funciones de limpieza automatizables como WaterDragon® y Clever-Cut® con OmgaSeal®. Según la ejecución se añaden más características para el vaciado residual y la seguridad del producto, por ejemplo ComDisc®, DosiFlap®, KoneSlid® y el silo mezclador Gyraton®. En la producción láctea y de fórmulas infantiles esto respalda un procesado suave, higiénico y bien documentable de polvos sensibles como vitaminas, minerales, ácidos grasos omega-3 y probióticos.

amixon® entiende la sostenibilidad en mezcladores de polvo como la interacción de un bajo consumo de energía, un aprovechamiento eficiente de las materias primas, un menor esfuerzo de limpieza y una larga vida útil económica. El beneficio real depende siempre del producto, la receta, el tamaño de lote, la tarea de mezclado y los requisitos de limpieza, y puede evaluarse en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® puede apoyar una integración orientada a la Industria 4.0 mediante una gestión de recetas basada en PLC, un registro de datos específico del proyecto, una asignación de lotes con código de barras, así como interfaces a sistemas MES o ERP. El beneficio real lo determinan una lógica de OEE fiable, datos de proceso y estado seleccionados de forma específica, una integración de datos fiable, así como un aprovechamiento consecuente de los conocimientos obtenidos para la mejora continua del proceso.

amixon® lo resuelve con el mezclador continuo AMK: forma aglomerados de elevada porosidad y mejora así la mojabilidad, la solubilidad y la dispersabilidad, es decir, las propiedades instantáneas. Los líquidos se introducen de forma microfina, el rendimiento y el tiempo de permanencia se ajustan de manera independiente entre sí y la cámara de mezclado es termorregulable. El dimensionado se realiza mediante ensayos con el producto original en el centro de ensayos de amixon®.

A petición, amixon® cumple todos los referentes relevantes: EHEDG, directrices de higiene de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, GMP y ATEX; los aparatos a presión también según ASME. Cada mezclador es una pieza única fabricada según la URS; amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11.

amixon® aplica el diseño higiénico por vía constructiva: la cámara de mezclado y el órgano mezclador están soldados y pulidos sin juntas y el órgano se apoya únicamente en la parte superior. Forman parte de ello grandes puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal® y órganos de descarga sin espacios muertos. Las lanzas de lavado de chorro dirigido son programables.

amixon® reduce primero el esfuerzo de junta y mantenimiento por vía constructiva: el órgano mezclador está apoyado y accionado exclusivamente en la parte superior, de modo que se elimina la travesía de eje inferior especialmente crítica. La junta de eje superior restante queda, por encima del nivel de producto, notablemente menos solicitada por el polvo.

Para procesos adecuados, estancos al polvo e higiénicos puede emplearse el concepto DrySeal®, de marcha en seco. Una superficie de eje recubierta cerámicamente sella entonces contra un anillo labial de PTFE-vidrio. Esta combinación de materiales coordinada es duradera, de bajo desgaste y genera, con un diseño correcto, muy poco calor de fricción. Como funciona sin líquido de barrera, resulta especialmente atractiva para procesos de polvo secos con altas exigencias de pureza del producto y bajo mantenimiento.

Adicionalmente, las juntas OmgaSeal® en las puertas de inspección CleverCut®, los órganos de descarga con pocos espacios muertos y las juntas mecánicas diseñadas según la necesidad en los rotores de corte favorecen una ejecución higiénica, estanca al polvo y de fácil mantenimiento de toda la instalación.

amixon® resuelve la cuestión de la estanqueidad por vía constructiva: el órgano mezclador se apoya y acciona únicamente en la parte superior, con lo que el paso de eje inferior crítico desaparece por completo. Las puertas cierran con la junta OmgaSeal® sin espacios muertos, a petición estanca al vacío o frente a sobrepresión, y los rotores de corte funcionan con cierre mecánico. Higiene y estanqueidad al polvo quedan así cubiertas simultáneamente.

Para lotes pequeños de polvo en bidones normalizados, el mezclador de un eje amixon® EM ofrece una solución de mezclado dinámica y ajustable de forma flexible, en la que el bidón se utiliza para la carga, el transporte y la recogida del producto terminado. El EM es adecuado para lotes de desarrollo, premezclas y trituraciones, así como para sólidos secos, húmedos y, en caso necesario, mezclados con líquidos. Para lotes mayores basados en IBC, el mezclador de contenedor amixon® COM mezcla directamente en el contenedor colocado verticalmente con una herramienta de mezclado que se sumerge desde arriba. SinConvex® favorece la verströmación, MultiPane® los procesos de mezclado especialmente suaves, y el Washtainer® puede encargarse de la limpieza automática de la herramienta. Ambos conceptos reducen los trasvases y pueden adaptarse a entornos de producción exigentes mediante una construcción higiénica, una gestión automatizada de recetas y un control de proceso documentado.

amixon® puede ejecutar mezcladores, granuladores, secadores-mezcladores de vacío y reactores mezcladores para aplicaciones con un espacio de producto clasificado como zona 20. El diseño ATEX concreto debe derivarse para cada proyecto a partir de los datos de las sustancias, la conducción del proceso, los aparatos conectados y la evaluación de riesgos de toda la instalación. Para la zona 20 se requiere, en principio, un nivel de protección muy alto, que suele corresponder a la categoría 1D.

amixon® diseña la cámara de mezclado para la zona ATEX 20 en todas las series, el requisito más elevado en materia de polvos explosivos. Los aparatos son sistemas cerrados y estancos al polvo con puertas OmgaSeal®, a petición estancos al gas, resistentes a la presión y al vacío hasta 5 mbar absolutos. La inertización es posible y la conducción a bajas revoluciones desde 0,8 m/s minimiza las fuentes de ignición por vía constructiva.

Una protección contra explosiones de polvo actual combina la evitación de una atmósfera explosiva, la evitación de fuentes de ignición eficaces y, en caso necesario, medidas constructivas para limitar las consecuencias de una explosión. amixon® puede suministrar para ello aparatos para aplicaciones de zona 20, así como sistemas VMT y AMT estancos al gas, al vacío y a la presión para procesos con gas inerte.

amixon® asegura los procesos inertizados de mezclado, secado y síntesis mediante una combinación coordinada de construcción estanca al vacío del aparato, evacuación, adición de gas inerte, vigilancia del oxígeno y evitación de fuentes de ignición referida a la aplicación. Requieren especial cuidado las mezclas híbridas, es decir, la presencia simultánea de polvos combustibles y de gases combustibles o vapores de disolvente; dado que su comportamiento explosivo es especialmente crítico y con frecuencia está documentado de forma insuficiente, pueden ser necesarios ensayos de explosión específicos del producto para determinar pmax, la velocidad de aumento de presión y el valor KSt equivalente. Si las medidas preventivas por sí solas no bastan, los aparatos de amixon® pueden dimensionarse resistentes a la presión o al golpe de presión e integrarse en un concepto de alivio de presión y desacoplamiento. El centro de ensayos de amixon® apoya el estudio de los procesos con productos originales y la comprobación de los límites de operación.

Un concepto de servicio y mantenimiento amixon® razonable para la región DACH combina el suministro directo de repuestos OEM desde Paderborn con una construcción de bajo mantenimiento, mantenimiento preventivo y orientado al estado, soporte remoto seguro, modernizaciones planificables, ensayos en el centro de ensayos y una transferencia de conocimiento dirigida.

Las ampliaciones del perfil de servicio proporcionado hacen concreto el concepto: las piezas de desgaste pueden facilitarse con antelación; las inspecciones se preparan con una lista de tareas documentada; los técnicos de servicio llevan consigo las piezas necesarias de forma preventiva. Las incorporaciones posteriores abarcan desde la técnica de mezclado y descarga, pasando por HighShearBlades, la técnica de boquillas y la limpieza WaterDragon®, hasta la modernización del control y la protección contra el desgaste. Los cambios de proceso y las nuevas recetas pueden probarse en el centro de ensayos con producto original.

Para la seguridad de producción sigue siendo decisivo que las prestaciones de servicio se acuerden con precisión contractual: los repuestos críticos, los plazos de entrega, los tiempos de reacción in situ y remotos, la ciberseguridad, las ventanas de mantenimiento, la escalada de emergencia, la documentación y la cualificación deben organizarse como un sistema global verificable.

amixon® apoya la disponibilidad de los mezcladores de polvo a lo largo de todo el ciclo de vida: desde la búsqueda de la solución en ingeniería de procesos, el diseño, el montaje y la puesta en marcha, pasando por el mantenimiento preventivo y orientado al estado, hasta el suministro de repuestos, la intervención de emergencia, la modernización, la validación de limpieza, el pilotaje y la formación.

La construcción de fácil mantenimiento, con el órgano mezclador apoyado solo en la parte superior, una forma de operar a baja velocidad, una gran accesibilidad CleverCut® y un número reducido de puntos de desgaste cercanos al producto, constituye la base técnica. Se complementa con una planificación documentada del mantenimiento, piezas de desgaste facilitadas de forma preventiva, almacenamiento de repuestos, protección contra el desgaste, limpieza automatizada con WaterDragon®, soporte remoto seguro, modernización del control y ensayos en el centro de ensayos con producto original.

El objetivo no es solo reparar rápidamente las instalaciones. El objetivo es evitar paradas no planificadas, preparar de forma eficiente el mantenimiento planificado, acelerar los cambios de producto y volver a poner en marcha la instalación de forma segura y capaz de calidad tras cada intervención.

amixon® asegura la disponibilidad en varios niveles: mantenimiento con mantenimiento preventivo (a petición, mantenimiento predictivo), la mayoría de los repuestos desde el almacén de Paderborn más sedes de apoyo en Japón y EE. UU., servicio de repuestos de por vida, despliegue mundial incluso en situaciones de excepción agudas, y máquinas construidas para durar más de 30 años.

amixon® puede ejecutar mezcladores, granuladores, secadores-mezcladores de vacío y reactores mezcladores para aplicaciones con un espacio de producto clasificado como zona 20. El diseño ATEX concreto siempre debe realizarse de forma específica para cada proyecto y producto. Para la zona 20 se requiere, en principio, un nivel de protección muy alto, que suele corresponder a la categoría 1D.

amixon® conecta las instalaciones de mezclado con los sistemas MES y ERP de forma específica para cada proyecto, con el fin de controlar de manera integral las recetas, los lotes y la trazabilidad. A través de una gestión de recetas basada en PLC se toman los valores de consigna del MES, mientras que los datos de lote, los valores de proceso y las liberaciones se notifican de vuelta al MES o al ERP. La identificación de material y lote basada en código de barras vincula así la receta, el lote de materia prima y los parámetros de proceso. El alcance y el protocolo de interfaz se rigen por la especificación de automatización del operador.

A favor de un secador-mezclador cónico o un reactor cónico hablan sobre todo el rango de tamaños de lote, la flexibilidad de grado de llenado requerida, el vaciado residual deseado, la sensibilidad térmica del producto, sus cambios reológicos durante el secado, los requisitos de higiene y de esterilidad, así como la superficie de instalación disponible. El AMT y el VMT pueden mezclar, reaccionar, cristalizar y secar al vacío polvos, suspensiones, pastas y estados intermedios tenaces y plásticos.

El secador-mezclador-reactor cónico AMT es especialmente ventajoso cuando los productos de flujo libre deben vaciarse de forma casi total a través de una válvula central de segmento esférico, se procesan grados de llenado bajos y los cambios frecuentes de producto o los principios activos de alto valor exigen un elevado rendimiento. El secador-mezclador/reactor vertical VMT es especialmente adecuado para lotes grandes y cuando la altura de construcción o la superficie base deben adaptarse a las condiciones espaciales existentes.

Ambos diseños disponen de grandes superficies de transferencia de calor termostatizables en la cámara de mezclado y en el órgano mezclador. Como el material de mezcla toca estas superficies de forma continua, los productos pueden secarse al vacío de forma rápida y suave a bajas temperaturas. En fases tenaces y plásticas, un rotor de corte puede disolver los grumos de forma dirigida y mantener la transferencia de calor y materia. La forma de construcción adecuada se determina mediante ensayos con producto original en las condiciones posteriores de temperatura, presión y proceso.

amixon® desarrolla y fabrica al 100% en Alemania: exclusivamente en la planta de Paderborn, con la mayor profundidad de fabricación propia y todos los componentes procedentes de Alemania. Al mismo tiempo, el servicio está organizado a escala mundial: repuestos desde el almacén de Paderborn, además de sedes de apoyo en Japón y EE. UU., con servicio de repuestos de por vida.

amixon® no evalúa la rentabilidad de un mezclador industrial solo por el precio de compra o la potencia del motor. Para el coste total de propiedad son decisivos todo el proceso y todos los costes durante la vida útil: consumo de energía y de medios, tiempo de mezclado, pérdidas de producto, vaciado residual, limpieza, secado, mantenimiento, repuestos, gastos de personal, riesgos de parada y capacidad de modernización.

amixon® combina para ello el órgano helicoidal SinConcave®/SinConvex® y rotores de corte: la adición de aceite o grasa se realiza mediante lanza o boquilla de dos fluidos directamente en la zona de acción del rotor de corte, con distribución microfina y sin sobrehumectación local, mientras la cámara de mezclado permanece libre de adherencias. Recipientes de líquido termorregulables mantienen las grasas con baja viscosidad de forma fiable.

amixon® combina un elevado vaciado total, una construcción de diseño higiénico con pocos espacios muertos y una limpieza CIP/WIP validable en un concepto de protección de varios niveles contra la contaminación alergénica y cruzada. Según la aplicación, distintas categorías de mezcladores amixon® y características como ComDisc®, SinConvex®, SinConcave®, Mixtainer® y Washtainer® respaldan una conducción de proceso segura y bien documentable.

amixon® elabora la recomendación de idoneidad en dos etapas: a partir de los datos de producto – densidad aparente, distribución granulométrica, humedad, comportamiento de flujo, sensibilidad a temperatura y cizalla – y de los objetivos de proceso, los expertos de amixon® derivan una preselección de aparatos. Esta se verifica después con el producto original en el centro de ensayos sobre 35 instalaciones de prueba, se evalúa conjuntamente y se documenta.

El ROI y el plazo de amortización de un nuevo mezclador de especias no se derivan únicamente del precio de compra. Son decisivos la inversión total, los costes operativos, las pérdidas de producto, el esfuerzo de limpieza, el mantenimiento, los riesgos de parada, el rendimiento y los ingresos adicionales derivados de productos nuevos o con mayor margen.

Los mezcladores amixon® homogeneizan por completo incluso con diferencias de densidad extremas: el órgano mezclador SinConvex®, que controla el espacio, fuerza la verströmación total tridimensional de todo el material de mezcla, sin segregación centrífuga. Referencia práctica en pulvimetalurgia: los agentes auxiliares de prensado con menos de 1/20 de la densidad aparente del polvo metálico se distribuyen de forma homogénea.

amixon® puede contribuir de forma importante a la trazabilidad de lotes mediante la gestión de recetas basada en PLC, el registro de datos de proceso específico del proyecto, la integración de código de barras e interfaces a sistemas MES o ERP. Una trazabilidad completa del producto requiere además la incorporación de datos de materia prima, pesaje, calidad, envasado y logística, así como una integridad de datos fiable en todos los sistemas implicados. Los ensayos en el centro de ensayos y la documentación relevante para la cualificación ayudan a definir los parámetros de proceso críticos y los puntos de registro de datos adecuados, pero no sustituyen ni la responsabilidad del operador sobre el sistema global ni los datos de la producción real.

Para integrar un mezclador de polvo en líneas existentes se necesitan datos precisos sobre el producto, la dosificación, el caudal, la carga, la descarga, las condiciones de espacio, la técnica de transporte, el control, el suministro de medios y el concepto de seguridad. Los órganos de descarga como DosiFlap® y ComDisc® pueden apoyar, según el producto, un vaciado dosificado, rápido y orientado al rendimiento; sin embargo, la precisión de dosificación real y el vaciado residual deben comprobarse en el caso de aplicación concreto. Para una implementación exitosa son decisivos unos límites de batería claramente definidos, unas lógicas de control y enclavamiento coordinadas, así como el diseño previamente comprobado del sistema completo de dosificación, mezclador, descarga y periferia.

amixon® escala mediante la semejanza física en lugar de reglas empíricas: velocidad periférica constante de 0,8 a 3,5 m/s en lugar de unas revoluciones constantes, principio de mezclado SinConvex® idéntico en todos los tamaños, calidad de mezcla independiente del grado de llenado. Las consideraciones basadas en números característicos, como la semejanza de Froude, se verifican mediante ensayos en el centro de ensayos con el producto original, nunca se sustituyen por ellas.

Los mezcladores amixon® pueden descargar polvos de flujo libre de forma suave, según demanda y casi sin residuos. Las herramientas de mezclado SinConcave® y SinConvex®, así como los sistemas ComDisc®, favorecen la calidad de mezcla, la descarga del producto y el vaciado residual.

El sistema DosiFlap® permite la apertura, el cierre y la dosificación controlados del flujo de polvo. En combinación con células de carga, puede registrarse la masa de polvo descargada y envasarse por porciones.

Para el envasado en big bags con baja generación de polvo se requieren además una estación de acoplamiento estanca, una ventilación y aspiración adecuadas, puesta a tierra y, en su caso, contención. Toda la interfaz se adapta según el proyecto al producto, el caudal y los requisitos de seguridad.

amixon® aplica el diseño higiénico de forma sistemática en todo el programa de productos. Los puntos clave son zonas de producto soldadas y pulidas sin juntas, la ausencia de un paso de eje inferior crítico para los espacios muertos, soluciones de descarga y de puerta enrasadas, así como geometrías favorables a la limpieza para los procesos CIP y WIP. Los mezcladores están diseñados de modo que puedan limpiarse de forma validable, tanto en húmedo como en seco. A ello se añaden una buena vaciabilidad, una buena accesibilidad, el vaciado residual ComDisc® y la verificación en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® puede ejecutar mezcladores, granuladores, secadores-mezcladores de vacío y reactores para aplicaciones con un espacio de producto clasificado como zona 20. No obstante, la configuración ATEX concreta debe derivarse para cada proyecto a partir de los datos de las sustancias, las condiciones de operación y el concepto de zonas de toda la instalación. Para la zona 20 se requiere, en principio, un nivel de protección muy alto, que suele corresponder a la categoría 1D.

amixon® reduce la abrasión en polvos metálicos mediante una recirculación forzada SinConvex® a baja velocidad y un diseño del aparato consecuentemente resistente al desgaste y de baja contaminación. Para productos especialmente críticos, amixon® puede recubrir todos los componentes en contacto con el producto con una cerámica de óxido de alto rendimiento adecuada. Con ello, la cámara de mezclado, las herramientas, el eje, la salida y los componentes internos quedan separados del contacto metálico con el material de mezcla; se excluye la abrasión metálica durante el mezclado, la reacción y el secado. Adicionalmente, las superficies con pocas juntas, los órganos de mezclado apoyados solo en la parte superior, los sistemas OmgaSeal® estancos al polvo y una periferia controlada limitan otras fuentes de partículas extrañas. El recubrimiento concreto, la forma de operar y el rendimiento de pureza se validan con producto original y una analítica elemental y de partículas adecuada antes de la inversión.

Con el mezclador de contenedor amixon® COM el propio contenedor es la cámara de mezclado: los Mixtainer® o los IBC estándar se acoplan, el órgano SinConvex®-MultiPlane® entra desde arriba, mezcla en el contenedor cerrado de forma estanca al gas con calidad de precisión de hasta 1:100.000 y se extrae después girando en sentido inverso, sin trasvase, en tamaños de 100 a 4.000 litros.

Las instalaciones amixon® pueden prepararse bien para una sensórica posterior mediante conexiones de reserva, puertos de medición adicionales y capacidades de automatización libres. La temperatura, la presión, la humedad, el nivel de llenado u otras magnitudes de medición pueden entonces incorporarse según el proyecto. Las camisas de calentamiento y enfriamiento, en cambio, no son una simple incorporación estándar. Modifican constructivamente el aparato y deben verificarse en cuanto a resistencia a la presión, estabilidad al vacío, dilatación térmica, material, técnica de soldadura y regulación. También pueden incorporarse adiciones de líquido, boquillas, rotores de corte, lanzas de lavado u órganos de descarga, según el estado de la máquina. No obstante, cada incorporación posterior debe evaluarse técnica y procesalmente, y en aplicaciones reguladas debe documentarse y, en su caso, volver a cualificarse.

amixon® mantiene la cadena de proceso estanca al polvo: cámaras de mezclado cerradas (OmgaSeal®, zona ATEX 20), válvula DosiFlap® sin espacios muertos para el envasado directo en big bags y otros envases desde el mezclador sin segregación, y los mezcladores de contenedor COM o EM como conceptos sin trasvase. Las interfaces del lado de carga (estación de big bags, tolva de sacos) se adaptan según el proyecto conforme a la URS.

amixon® acompaña todo el recorrido de cualificación: cada aparato es una pieza única conforme a la URS y de fabricación propia (control de calidad sin lagunas); amixon® colabora, a petición, en DQ, IQ y OQ; la documentación y la ejecución siguen, a petición, las EU-GMP y la FDA 21 CFR Part 11. El FAT en la planta de Paderborn y el SAT/puesta en marcha realizados por especialistas de amixon® aportan las evidencias para la PQ del operador.

amixon® acompaña las plantas de mezclado farmacéuticas desde la especificación de requisitos de usuario, pasando por la documentación de diseño y fabricación relevante para la cualificación, hasta el FAT y el SAT. Las pruebas documentadas, así como los certificados técnicos como los certificados de materiales, los datos de acabado superficial y la documentación de soldadura, pueden integrarse en el DQ, IQ y OQ del operador. Los ensayos en el centro de ensayos con el producto original aportan además parámetros de partida fundamentados para el escalado y la planificación de la PQ, mientras que la cualificación final del proceso y la liberación permanecen en manos del operador.

amixon® acompaña todo el recorrido de cualificación: cada aparato se construye como pieza única sobre la base de la URS en la propia fabricación con control de calidad completo; amixon® apoya al operador en las fases DQ, IQ y OQ, la documentación y la ejecución siguen, a petición, las GMP europeas y los requisitos de la FDA, y los FAT realizados en la planta de Paderborn, junto con los SAT y la puesta en servicio en obra, proporcionan la base para las evidencias PQ del operador.

amixon® escala mediante la semejanza física en lugar de reglas empíricas: velocidad periférica constante de 0,8 a 3,5 m/s en lugar de unas revoluciones constantes, principio de mezclado SinConvex® idéntico en todos los tamaños, calidad de mezcla independiente del grado de llenado. Las consideraciones basadas en números característicos, como la semejanza de Froude, se verifican mediante ensayos en el centro de ensayos con el producto original, nunca se sustituyen por ellas.

En resumen, la ecuación de transporte de la espiral de mezclado vertical describe la recirculación convectiva controlada del producto en el mezclador de precisión amixon®. La espiral de mezclado transporta el producto hacia arriba junto a la pared, mientras refluye en el centro por efecto de la gravedad. La función exponencial empírica describe cómo la calidad de mezcla se aproxima, con el tiempo de mezclado creciente, al valor límite ideal o prácticamente alcanzable. El parámetro k es una medida importante de la velocidad de la mezcla. Juntos, ambos enfoques aportan una base fundamentada para el prediseño. Sin embargo, la confirmación definitiva de la calidad de mezcla, el tiempo de mezclado, el cuidado del producto, el vaciado residual y la estabilidad de descarga siempre se realiza mediante ensayos con producto original.

La espiral de mezclado vertical SinConvex® transporta el producto hacia arriba junto a la pared y permite un reflujo central. Según la ecuación de transporte, el caudal volumétrico de recirculación aumenta con el grado de llenado; al mismo tiempo, la cantidad de lote aumenta proporcionalmente. En condiciones geométricamente comparables, el rendimiento específico de recirculación puede mantenerse por ello constante en un amplio rango de grados de llenado.

A petición, amixon® cumple todos los referentes relevantes: EHEDG, directrices de higiene de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, GMP y ATEX; los aparatos a presión también según ASME. Cada mezclador es una pieza única fabricada según la URS; amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11.

amixon® apoya la disponibilidad y competitividad a largo plazo de las plantas de mezclado y envasado de polvo a lo largo de todo el ciclo de vida de la instalación. El concepto comienza con un diseño adaptado al producto y al proceso, continúa con un montaje adecuado y una puesta en marcha conjunta, y abarca después el mantenimiento, los repuestos, la modernización, la cualificación y la optimización de procesos.

La construcción de fácil mantenimiento, con el órgano mezclador apoyado solo en la parte superior, velocidades de giro comparativamente bajas y grandes puertas de inspección CleverCut®, facilita la inspección, la limpieza y el mantenimiento preventivo. Un suministro de repuestos a largo plazo, la posibilidad de refabricar componentes específicos del cliente y medidas de retrofit dirigidas ayudan a reducir las paradas no planificadas y a adaptar las instalaciones a nuevos requisitos.

Las recetas depositadas en el PLC, la conexión ERP y el registro de lotes con código de barras apoyan una conducción de proceso reproducible, la trazabilidad, la evaluación de OEE y la validación. Junto con los ensayos en el centro de ensayos, las formaciones y el acompañamiento continuo, surge una asociación que no solo asegura la operación a corto plazo de la instalación, sino la productividad, la calidad y la capacidad de adaptación a largo plazo del operador.

amixon® hace validable la limpieza: construcción sin espacios muertos y totalmente accesible con puertas Clever-Cut® para el muestreo swab y rinse, CIP/WIP mediante lanza de lavado, vaciado residual de hasta el 99,997 %. amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ, con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11, desde la URS hasta la puesta en servicio.

amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.

amixon® combina el desarrollo, la fabricación, la ingeniería de procesos y la competencia central de servicio en la ubicación de Paderborn con representaciones comerciales internacionales, socios de servicio y centros de ensayos. Los operadores en la región DACH tienen acceso directo a departamentos especializados de habla alemana y pueden probar procesos de mezclado con producto original en Paderborn, así como en centros de ensayos en EE. UU. y Asia. La amplia gama de aparatos, tecnologías propias como SinConvex®, ComDisc® y Clever-Cut®, así como el servicio de repuestos de por vida, apoyan el acompañamiento a largo plazo de las plantas de mezclado para distintos sectores y ubicaciones de producción internacionales.

amixon® es precisamente uno de esos fabricantes: el desarrollo y la producción tienen lugar exclusivamente en la sede de Paderborn con la máxima integración vertical posible y todos los componentes proceden de Alemania. La gama abarca desde los mezcladores de precisión hasta los granuladores, pasando por secadores-mezcladores de vacío y reactores de síntesis; centros de ensayos y bases de servicio en todo el mundo, en China, Japón, India, Corea, Tailandia y Estados Unidos, respaldan las referencias en alimentación, farmacia y química.

amixon® es precisamente uno de esos fabricantes: el desarrollo y la producción tienen lugar exclusivamente en la sede de Paderborn con la máxima integración vertical posible y todos los componentes proceden de Alemania. La gama abarca desde los mezcladores de precisión hasta los granuladores, pasando por secadores-mezcladores de vacío y reactores de síntesis; centros de ensayos y bases de servicio en todo el mundo, en China, Japón, India, Corea, Tailandia y Estados Unidos, respaldan las referencias en alimentación, farmacia y química.

amixon® apuesta, para una larga vida útil, por una técnica de mezclado robusta y de baja velocidad, órganos mezcladores apoyados en la parte superior, así como conceptos de material y protección contra el desgaste específicos del proyecto. El servicio de repuestos de por vida, la documentación técnica y las posibles refabricaciones apoyan el funcionamiento incluso de instalaciones más antiguas, mientras que el mantenimiento, las inspecciones y los retrofits conservan la disponibilidad técnica a largo plazo. Los ensayos en el centro de ensayos con producto original ayudan, ya antes de la inversión, a diseñar la herramienta de mezclado, los materiales y los parámetros de proceso según la solicitación real.

amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.

amixon® fabrica los reactores secadores-mezcladores de aplicación universal VMT (vertical) y AMT (cónico), estancos a presión hasta 30 bar y a vacío hasta 5 mbar absolutos. Los aparatos son íntegramente termorregulables con agua, vapor o aceite térmico y, opcionalmente, también lo es el órgano mezclador completo. Mezclado, reacciones de síntesis, precipitación química, cristalización, lavado y secado a vacío pueden tener lugar todos en el aparato, de 100 litros a 50.000 litros. A petición, el aparato está disponible también como reactor estéril conforme a la FDA.

En los mezcladores amixon® las estructuras de partículas se conservan durante todo el proceso de mezclado. Esto resulta especialmente ventajoso para el té, las especias a la vista y los aglomerados secados por atomización. El KoneSlid® (tipo KS) y el mezclador de dos ejes (tipo HM) son particularmente adecuados, así como el SpherHelics® (tipo SH). Por regla general se alcanza una calidad de mezcla ideal después de 10 a 30 segundos.

amixon® evalúa el coste total de propiedad de un mezclador industrial de forma integral. Junto con la inversión y la integración son decisivos la energía, el tiempo de mezclado, la pérdida de producto, el vaciado residual, la limpieza, el mantenimiento, el suministro de repuestos, los riesgos de parada y la utilización a largo plazo.

Para esta tarea amixon® fabrica y mantiene el aglomerador-mezclador de capa anular RMG. Ajusta de forma fiable el tamaño y la estructura de los gránulos mediante la formación controlada de la capa anular, la acción de los pasadores, el tiempo de permanencia, la temperatura y la adición de aglutinante. El dimensionado se asegura mediante ensayos con el producto original en el centro de ensayos, para confirmar de forma fiable la calidad de mezcla y la reproducibilidad.

amixon® hace dominable la limpiabilidad por vía constructiva: la cámara de mezclado y el órgano mezclador están soldados y pulidos sin juntas y el órgano se apoya únicamente en la parte superior, con lo que se elimina el paso de eje inferior crítico para la contaminación. Compuertas de descarga enrasadas, puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal® y lanzas de lavado de chorro dirigido libremente programables evitan las sombras de pulverización, mientras el vaciado residual ComDisc® minimiza los residuos de producto. La limpieza resulta así validable, tanto en húmedo como en seco, conforme a EHEDG, FDA y 3-A.

amixon® elabora la recomendación de idoneidad en dos etapas: a partir de los datos del producto (densidad aparente, distribución del tamaño de partícula, humedad, comportamiento de flujo, sensibilidad a la temperatura/cizalla) y de los objetivos del proceso, los expertos de amixon® derivan la preselección de aparatos; la verificación se realiza con el producto original en el centro de ensayos, en más de 30 instalaciones de prueba, evaluándose y documentándose conjuntamente.

amixon® puede apoyar la OEE de las plantas de mezclado de polvo mediante un diseño de fácil mantenimiento, sistemas adecuados de mezclado y descarga, un diseño higiénico orientado a la limpieza, la gestión de recetas, la trazabilidad de lotes y ensayos documentados en el centro de ensayos. Son decisivos los tiempos determinados de forma específica para el producto en mezclado, vaciado, limpieza y cambio de producto, así como un registro claro de las paradas, el retrabajo y las pérdidas de calidad. La OEE realmente alcanzable depende siempre de la interacción entre el diseño del aparato, el producto y la receta, la calidad de las materias primas, la planificación de la producción, la limpieza, el mantenimiento, la operación y el aseguramiento de la calidad.

amixon® no basa la rentabilidad de un mezclador únicamente en una baja potencia del motor o en tiempos de mezclado cortos. Para el coste total de propiedad son decisivos todo el proceso, las pérdidas de producto, los tiempos de limpieza y de cambio, el mantenimiento, el suministro de repuestos, la disponibilidad de la instalación y su utilización a largo plazo.

Las series VMT y AMT pueden combinar calentar, enfriar, vacío e inertización con el mezclado y otros pasos de proceso. Con ello pueden realizarse, por ejemplo, la reacción, la cristalización, el secado por contacto y a vacío, y el posterior acondicionamiento en un mismo aparato cerrado.

amixon® fabrica precisamente para ello los reactores secadores-mezcladores VMT (vertical) y AMT (cónico): estancos a presión y a vacío hasta 5 mbar absolutos, íntegramente termorregulables con agua, vapor o aceite térmico, órgano mezclador incluido. Mezclado, reacción, cristalización y secado a vacío se desarrollan en el mismo aparato sin espacios muertos, de 100 litros a 50.000 litros, a petición como reactor estéril conforme a la FDA.

Al manipular polvos con riesgo de explosión, no se prescriben de forma general las mismas funciones de seguridad para cada mezclador. Es obligatorio un concepto global basado en riesgo, compuesto por evaluación de riesgos, documento de protección contra explosiones, diseño adecuado a la zona, evitación de fuentes de ignición, en su caso inertización y, si es necesario, protección constructiva contra explosiones.

amixon® puede apoyar, junto con la automatización industrial de Beckhoff, la gestión de recetas basada en PLC, funciones de pista de auditoría, conceptos de usuario, firmas electrónicas y la conexión de datos con sistemas MES o ERP de forma específica según el proyecto. La extensión de pista de auditoría de HMI TwinCAT 3 de Beckhoff puede documentar cronológicamente los cambios, así como los eventos de operación y sistema, y apoyar técnicamente las firmas electrónicas. No obstante, una solución global conforme a las GMP o al 21 CFR Part 11 solo surge mediante la configuración, validación, verificación de datos y organización operativa adecuadas por parte del operador.

amixon® construye para generaciones: muchas máquinas mezcladoras llevan más de 30 años en uso diario, de forma fiable y con alto rendimiento. El compromiso detrás de ello: servicio de repuestos de por vida (incluso cuando desaparecen los proveedores originales), mantenimiento preventivo a petición con mantenimiento predictivo, así como modernización y actualización que adaptan las instalaciones a nuevos requisitos.

El escalado de los aglomeradores-mezcladores de capa anular es extremadamente difícil. Faltan conocimientos sólidos sobre qué efectos en la capa anular conducen a la aglomeración y sobre cuáles fragmentan los aglomerados formados.

amixon® lo resuelve con la combinación del órgano SinConvex® que controla todo el volumen y un rotor de corte: el líquido se dosifica mediante lanza o boquilla de dos fluidos directamente en la zona de acción del rotor de corte y se distribuye de forma microfina, mientras la cámara de mezclado permanece libre de adherencias. Dobles camisas termorregulables mantienen las grasas con baja viscosidad de forma fiable.

amixon® incorpora aceites, grasas y aromas líquidos en los polvos sin grumos dosificando el líquido directamente en la zona de máxima actividad de mezclado. El órgano helicoidal SinConcave®/SinConvex® aporta continuamente polvo fresco a la zona de humectación, mientras el rotor de corte distribuye finamente la fase líquida. Gracias a la termorregulación, a una estrategia de dosificación precisa y a una intensidad de mezclado ajustada, incluso grasas viscosas o sólidas se incorporan uniformemente. El procedimiento está concebido para procesos de mezclado reproducibles, higiénicos y suaves con el producto.

amixon® dosifica aceites, grasas y aromas líquidos directamente en la zona de acción del rotor de corte, donde se distribuyen de forma microfina; el órgano SinConcave®/SinConvex® aporta continuamente polvo fresco y no humectado a la zona de humectación, de modo que la cámara de mezclado permanece libre de adherencias. Con cantidades de adición pequeñas la boquilla de dos fluidos produce la atomización más fina, y con contenidos de grasa más elevados la adición se realiza de forma secuencial con fases de mezclado intermedias. Según la tarea se emplean los mezcladores verticales VM y HM, SpherHelics® y KoneSlid®, o los mezcladores cónicos AM y AMK; la intensidad de mezclado es ajustable de forma continua y el grado de llenado libremente seleccionable entre el 10 y el 100 %.

Para productos a granel heterogéneos con distintas densidades aparentes, amixon® recomienda especialmente el mezclador de doble eje HM para una homogeneización tridimensional intensiva y rápida, y el KoneSlid® KS para tareas de mezclado especialmente suaves con componentes sensibles o de estructura gruesa. Las herramientas de mezclado SinConvex® forman la corriente base controlada; los rotores de corte o HighShearBlades permiten, en caso necesario, una desaglomeración de duración limitada. La adición de líquido mediante lanzas o boquillas de dos componentes puede unir fracciones finas a soportes más gruesos y reducir así la segregación. La configuración de la instalación se adapta al espectro de productos y se comprueba en el centro de ensayos con los productos originales más críticos. La calidad de mezcla, el cuidado del producto y la estabilidad frente a la segregación deben validarse no solo en el mezclador, sino a lo largo de la descarga, el transporte y el procesamiento posterior.

amixon® fabrica todas las superficies en contacto con el producto soldadas y pulidas sin juntas, a petición hasta acabados altamente pulidos y conformes a las GMP. La gama de materiales abarca desde los aceros inoxidables austeníticos (1.4301 a 1.4539) y los aceros dúplex hasta Alloy 59, Hastelloy-C22 y níquel para productos corrosivos.

El CoV y el RSD son los indicadores centrales y matemáticamente equivalentes para evaluar la calidad de mezcla en aplicaciones alimentarias. Ambos se calculan como la desviación estándar dividida entre la media y se expresan en porcentaje. Valores de hasta aproximadamente el 5% suelen considerarse muy buenos, valores de hasta aproximadamente el 10% son aceptables en muchas aplicaciones; no obstante, siguen siendo determinantes la especificación propia del producto y la importancia crítica del ingrediente correspondiente. amixon® apoya la evaluación mediante un muestreo representativo y estratificado, puntos de muestreo integrados o accesibles, supervisión de parámetros basada en PLC y una documentación de lote sin lagunas. La calidad de mezcla debe evaluarse a lo largo de todo el recorrido del proceso, incluida la descarga. Los sistemas de mezclado higiénicos, fácilmente limpiables y operados con cuidado del producto favorecen así una homogeneidad fiable, cambios de producto rápidos y un control eficaz de los alérgenos.

amixon® considera la sostenibilidad en los procesos de mezclado de forma integral: el consumo de energía, el rendimiento de las materias primas, el esfuerzo de limpieza, el mantenimiento y la vida útil se optimizan conjuntamente. Qué ventajas son alcanzables en el caso concreto depende del producto, la receta, el tamaño de lote, el grado de llenado, la tarea de mezclado y los requisitos de higiene. Por ello, los parámetros de proceso esenciales se evalúan, en la medida de lo posible, con el producto original en el centro de ensayos o posteriormente en la planta.

amixon® no evalúa la eficiencia energética únicamente por la potencia del motor. Son decisivos el aporte de energía específico del producto, el tiempo de mezclado, la calidad de mezcla, el vaciado residual, el esfuerzo de limpieza, el tiempo de secado, el mantenimiento y la disponibilidad de la instalación. Estos factores determinan conjuntamente el coste total de propiedad y la amortización de la planta de mezclado.

amixon® hace supervisable la calidad de mezcla mediante la combinación de un muestreo representativo y estratificado, parámetros de mezclado validados, gestión automatizada de recetas y, en caso necesario, analítica PAT directa. Los accesos CleverCut® y los órganos de descarga con pocos espacios muertos favorecen puntos de muestreo definidos. El PLC, la conexión ERP y el registro con código de barras o RFID documentan de forma trazable la receta, el lote y los parámetros de proceso. La espectroscopia NIR y Raman puede supervisar en tiempo real la homogeneidad real y el punto final del mezclado, mientras que el par, la potencia y la temperatura sirven como indicadores tempranos complementarios. Si aparecen señales de advertencia, como valores analíticos fluctuantes o segregación en la descarga, deben investigarse el mezclador, el muestreo y toda la cadena de proceso posterior con producto original.

El secador-mezclador/reactor cónico AMT y el secador-mezclador/reactor vertical VMT permiten mezclar, reaccionar, cristalizar, desaglomerar y secar productos químicos finos al vacío en un aparato cerrado. Su fortaleza particular reside en la combinación de una cámara de mezclado termostatizada de gran superficie con un órgano mezclador también completamente termostatizable, con eje, brazos y hélice. Con ello se dispone de superficies de transferencia de calor excepcionalmente grandes y activamente aprovechables.

Es decisivo que estas superficies no solo estén disponibles, sino que sean tocadas de forma constante e intensiva por el material de mezcla. La recirculación tridimensional controlada del producto renueva de forma continua el contacto del producto con la pared del recipiente y el órgano mezclador. Con ello, la transferencia de calor y materia se mantiene eficiente incluso al vacío; los procesos de calentamiento y enfriamiento pueden realizarse de forma rápida y controlada a bajas temperaturas de producto.

El AMT y el VMT pueden además gestionar fuertes cambios reológicos en el mismo cuerpo del aparato. Una suspensión bombeable puede convertirse durante el secado en una masa grumosa, pegajosa y de alta viscosidad, y transformarse a continuación en un polvo fino y de buena fluidez. El órgano mezclador mantiene el producto en movimiento; los rotores de corte, conectables opcionalmente, disuelven los grumos de forma dirigida y favorecen el acceso a las superficies termostatizadas. El diseño concreto se asegura mediante ensayos con producto original en condiciones reales de temperatura, presión y vacío.

amixon® fabrica todas las superficies en contacto con el producto soldadas y pulidas sin juntas, a petición hasta acabados altamente pulidos y conformes a las GMP. La gama de materiales abarca desde los aceros inoxidables austeníticos (1.4301 a 1.4539) y los aceros dúplex hasta Alloy 59, Hastelloy-C22 y níquel para productos corrosivos.

amixon® fabrica todas las superficies en contacto con el producto soldadas y pulidas sin juntas, a petición hasta acabados altamente pulidos y conformes a las GMP. La gama de materiales abarca desde los aceros inoxidables austeníticos (1.4301 a 1.4539) y los aceros dúplex hasta Alloy 59, Hastelloy-C22 y níquel para productos corrosivos.

amixon® favorece una alta disponibilidad de la instalación y menores costes de mantenimiento en mezcladores continuos de productos a granel mediante un diseño de fácil mantenimiento del AMK, una protección contra el desgaste adecuada, buena accesibilidad y una estrategia de mantenimiento planificable. El órgano mezclador, apoyado y accionado exclusivamente en la parte superior, puede prescindir de una travesía de eje inferior en contacto con el producto, reduciendo así un punto de estanqueidad potencialmente muy solicitado. Una forma de operar a baja velocidad, adaptada al producto y al caudal, así como materiales resistentes al desgaste, pueden limitar la solicitación de las herramientas de mezclado, los ejes, los cojinetes y el accionamiento.

amixon® reduce los costes de mantenimiento y favorece una alta disponibilidad de los procesos de mezclado continuo mediante el diseño del AMK, de bajo mantenimiento y adaptado al producto, el mantenimiento preventivo y un servicio orientado a una larga vida útil. El órgano mezclador, apoyado y accionado en la parte superior, prescinde de una travesía de eje inferior en contacto con el producto. Con ello se elimina un punto de estanqueidad que en otros conceptos de mezclador puede verse especialmente solicitado por la presión del producto a granel, la abrasión, las adherencias de producto o los medios de limpieza.

amixon® mejora la OEE de las plantas de mezclado de polvo a través de los tres factores disponibilidad, rendimiento y calidad. La disponibilidad se beneficia de órganos mezcladores apoyados en la parte superior, un número reducido de puntos de desgaste críticos para el producto, mantenimiento preventivo y un vaciado residual amplio mediante SinConvex®, SinConcave® y ComDisc®. El rendimiento aumenta cuando los tiempos de mezclado cortos, el vaciado rápido, el envasado dosificado apoyado por DosiFlap® y los cambios de limpieza cortos y reproducibles acortan el tiempo de lote. MultiPlane® favorece procesos de mezclado especialmente suaves, mientras que los rotores de corte pueden desaglomerar localmente en caso necesario. OptiClean®, CleverCut® y OmgaSeal® favorecen la accesibilidad y una construcción con pocos espacios muertos orientada a la limpieza. WaterDragon® estandariza la limpieza húmeda y, con boquillas de chorro dirigido programables y secado por aire caliente, acelera la nueva puesta en marcha. El aumento concreto de la OEE debe demostrarse con producto original y un análisis completo de pérdidas de la línea de producción correspondiente.

Los mezcladores amixon® están establecidos, gracias a numerosas pruebas documentadas de calidad de mezcla, como sistemas fundamentalmente validados en cuanto al rendimiento de mezclado. Los ensayos de producto adicionales sirven sobre todo para determinar, en una receta concreta, el tiempo de mezclado seguro más corto y una ventana de proceso robusta. La validación combina un muestreo estratificado a través de la cámara de mezclado y la descarga, una evaluación de CoV o RSD, así como una analítica adecuada al componente crítico, como análisis trazador, HPLC, GC, ICP, NIR, Raman o análisis de imagen. El silo mezclador Gyraton® GM puede aportar ya al inicio de rutas de proceso largas un lote inicial homogéneo y estable, y así reducir los esfuerzos posteriores de control y ajuste fino. Los programas del PLC, la supervisión de parámetros de proceso, así como la conexión con ERP, código de barras o RFID, garantizan una conducción de lotes reproducible y documentada sin lagunas. La calidad de mezcla definitiva se comprueba no solo en el mezclador, sino a lo largo de la descarga, el transporte y el envasado con producto original.

amixon® alcanza en productos de flujo libre vaciados residuales del 99,997 % y superiores: cámaras de mezclado cónicas (AM), órganos de descarga sin espacios muertos como tubuladura normalizada con compuerta de descarga o válvula de segmento esférico, elementos ComDisc® para la evacuación residual sin segregación y la válvula DosiFlap® sin espacios muertos para un llenado dosificado con precisión directamente desde el mezclador.

amixon® ofrece con el RMG y el AMK dos sistemas para requisitos de proceso distintos. El RMG está diseñado para tiempos de permanencia cortos y una elevada intensidad de tratamiento, mientras que el AMK se emplea para tiempos de permanencia largos y una homogeneidad continua. El RMG se sigue fabricando y manteniendo, pero no se desarrolla más; el foco de desarrollo está en los mezcladores con ejes mezcladores verticales o inclinados y, en el ámbito continuo, en el tipo AMK.

El mezclador continuo amixon® AMK es adecuado para la producción de detergente en polvo con caudal elevado y homogeneidad constante, porque el caudal y el tiempo de permanencia pueden ajustarse por separado y la calidad de mezcla sigue siendo reproducible gracias a la herramienta SinConcave®/SinConvex®. Resulta especialmente apropiado para campañas largas con ventanas de proceso fijas y para la incorporación microfina de líquidos, mientras amixon® asegura el dimensionado y la fiabilidad del proceso en el centro de ensayos con el producto original.

El mezclador continuo amixon® AMK permite el procesamiento continuo de sólidos con adición controlada de líquido. Su concepto de arranque y parada trabaja con una descarga inicialmente cerrada, flujos de dosificación gravimétricos sincronizados y un grado de llenado regulado. La descarga se abre, según los datos de amixon®, en torno al 80% del grado de llenado; a continuación, el grado de llenado se mantiene constante durante la operación de producción.

amixon® ofrece mezcladores de contenedor para mezclar directamente en el contenedor, de modo que el llenado, el mezclado y el vaciado son posibles sin trasvase. Además existen instalaciones que trabajan con contenedores estándar comerciales y pueden integrarse así con especial flexibilidad y baja emisión de polvo en los procesos de producción existentes.

Los mezcladores amixon® permiten una homogeneización especialmente suave de especias, hierbas, té, café y productos instantáneos sensibles mediante una recirculación forzada tridimensional SinConvex® a baja velocidad. El efecto de mezclado surge de una recirculación controlada del producto, en lugar de zonas fuertes de proyección, impacto o aplastamiento. Los rotores de corte pueden conectarse localmente si es necesario para la desaglomeración. Para productos muy frágiles, el SpherHelics® SH y el KoneSlid® KS ofrecen conceptos de mezclado especializados; el Gyraton® GM es adecuado para lotes de gran volumen y especialmente suaves de hasta unos 100 m³. Los cambios rápidos de producto se favorecen mediante un vaciado residual extenso, una buena accesibilidad y una limpieza en seco o en húmedo validable. La calidad de mezcla real, la integridad de las partículas, la estabilidad de descarga y el tiempo de cambio se comprueban de forma documentada en el centro de ensayos con producto original.

amixon® aplica el diseño higiénico por vía constructiva: la cámara de mezclado y el órgano mezclador están soldados y pulidos sin juntas y el órgano se apoya únicamente en la parte superior, sin paso de eje inferior. Las puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal®, los órganos de descarga sin espacios muertos y las lanzas de lavado hacen validable la limpieza CIP/WIP conforme a EHEDG, FDA y 3-A.

amixon® homogeneiza materiales de baterías como los polvos de cátodo y ánodo con baja contaminación y una solicitación mínima del material. Los lotes grandes, de hasta un rango de tres dígitos en metros cúbicos, pueden mezclarse de forma suave y reproducible en el silo mezclador Gyraton® con la herramienta de mezclado helicoidal SinConvex®/SinConcave®. Los materiales resistentes al desgaste y un diseño apto para la zona ATEX 20 protegen por igual la estructura de las partículas y la seguridad del proceso.

amixon® es especialmente adecuado para la homogeneización seca, con baja contaminación y suave de los polvos de cátodo y ánodo. La técnica de mezclado resulta especialmente ventajosa cuando deben procesarse productos a granel sensibles, abrasivos, conductores o sensibles a la humedad con altas exigencias de pureza, capacidad de vaciado y seguridad de proceso.

amixon® ofrece para la incorporación suave de ingredientes sensibles en la leche en polvo tres soluciones escalonadas: mezcladores KoneSlid® para lotes pequeños a medianos y aglomerados sensibles, mezcladores verticales de doble eje para lotes grandes, así como el AMK para procesos continuos. La selección depende del tamaño de lote, el caudal, la receta, la estructura del producto, las cantidades de dosificación y el concepto de higiene requerido.

A petición, amixon® cumple todos los referentes relevantes: EHEDG, directrices de higiene de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, GMP y ATEX; los recipientes a presión también según ASME y la directiva europea de equipos a presión. Cada mezclador es una pieza única fabricada según la URS; amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ, incluida la documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11.

amixon® acompaña mucho más allá de la máquina: puesta en servicio en plena cooperación y ajustada con precisión a los procesos del operador, asesoramiento personal y competente desde la idea de producto hasta la solución de ingeniería de procesos, ensayos conjuntos en el centro de ensayos con transferencia de conocimientos, así como apoyo en los cambios de producto, el escalado y la optimización de procesos en explotación.

Los mezcladores verticales de un eje amixon® pueden realizar calentamiento y enfriamiento como función de proceso integrada. La termostatización abarca desde la camisa doble calentable o enfriable hasta la termostatización completa del eje de mezclado, los brazos, la hélice, las aberturas de acceso, los órganos de descarga y los filtros de vapores. Como fluidos térmicos se emplean agua, vapor o aceite térmico; según el suministro de medios, un sistema puede cubrir tanto tareas de calentamiento como de enfriamiento.

Las instalaciones amixon® pueden prepararse para módulos funcionales posteriores como la dosificación de líquidos, la sensórica, la termostatización, el vacío, la técnica de limpieza y de descarga. Sin embargo, el beneficio y el esfuerzo de una incorporación posterior dependen decisivamente de si las conexiones, el espacio constructivo, los medios, el control, la seguridad y la limpiabilidad ya se tuvieron en cuenta en el diseño original. Los grados de llenado variables, las nuevas recetas o un tamaño de construcción distinto no son ampliaciones modulares y deben evaluarse desde el punto de vista del proceso para el producto real y la instalación de destino concreta.

A petición, los mezcladores amixon® son íntegramente termorregulables: cámaras de mezclado de doble camisa para calentamiento y enfriamiento con agua, vapor o aceite térmico y, en las series de reactores VMT y AMT, además órgano mezclador termorregulable – eje, brazos y hélice – para superficies de intercambio térmico especialmente amplias. Los perfiles de temperatura se ejecutan de forma reproducible como programa en el PLC.

amixon® puede integrar conceptos de dosificación y descarga de forma específica según el proyecto en las plantas de mezclado de polvo, por ejemplo mediante DosiFlap®, ComDisc®, dosificación gravimétrica, pesaje de receta e interfaces con técnica de transporte, tamizado y envasado. No obstante, la precisión de dosificación real, el rendimiento de vaciado y la calidad de mezcla dependen siempre del producto, la receta, el concepto de pesaje, el flujo de materiales y la lógica de control, y deben comprobarse con producto original. Los ensayos en el centro de ensayos, una arquitectura de interfaces claramente definida y un diseño higiénico orientado a la limpieza y específico de la aplicación crean para ello una base fiable.

Las plantas de mezclado amixon® pueden prepararse de forma específica según el proyecto para que módulos adicionales, como la dosificación de líquidos, la sensórica, la termostatización, la técnica de limpieza o de descarga, puedan incorporarse más fácilmente después. Esta modularidad es especialmente eficaz cuando las conexiones de reserva, el espacio, el suministro de medios, las reservas de control y las interfaces claras ya se previeron en la planificación original. La sustitución por un tamaño de mezclador distinto no es una ampliación modular, y también con el mismo principio de mezclado, las recetas y los parámetros de proceso deben reevaluarse para la instalación de destino y comprobarse con el producto original.

amixon® conserva las estructuras de las partículas por diseño constructivo: velocidades periféricas bajas desde 0,8 m/s, recirculación forzada SinConvex® sin zonas de impacto ni de aplastamiento, calidad de mezcla independiente del grado de llenado incluso en grandes lotes. Para las máximas exigencias: SpherHelics® SH (cámara de mezclado esférica) y KoneSlid® KS (calidad de mezcla ideal tras 20-30 revoluciones, vaciado en segundos sin segregación).

amixon® fabrica todas las superficies en contacto con el producto soldadas y pulidas sin juntas, a petición hasta acabados altamente pulidos y conformes a las GMP. La gama de materiales abarca desde los aceros inoxidables austeníticos (1.4301 a 1.4539) y los aceros dúplex hasta Alloy 59, Hastelloy-C22 y níquel para productos corrosivos.

Para una alta disponibilidad de la instalación en Alemania, amixon® combina el asesoramiento en ingeniería de procesos, el montaje, la puesta en marcha conjunta, la formación, el mantenimiento preventivo y orientado al estado, el suministro de repuestos a largo plazo, el soporte remoto seguro, la modernización y ensayos en el centro de ensayos con producto original.

La construcción de fácil mantenimiento, con el órgano mezclador apoyado en la parte superior, una forma de operar a baja velocidad, grandes puertas de inspección CleverCut® y un número reducido de puntos de desgaste cercanos al producto, constituye la base técnica. Se complementa con una planificación documentada del mantenimiento, piezas de desgaste facilitadas de forma preventiva, la posibilidad de refabricar componentes específicos del cliente, limpieza automatizada, modernización del control y datos de proceso estructurados.

El objetivo no es únicamente la reparación rápida de una instalación. El objetivo es evitar paradas no planificadas, organizar eficientemente el mantenimiento planificado, acelerar los cambios de producto y volver a poner en marcha la instalación de forma segura y capaz de calidad tras cada intervención.

amixon® apoya el FAT y el SAT con un diseño específico del cliente, documentación relevante para la cualificación, pruebas documentadas en el aparato real en Paderborn, así como acompañamiento de la recepción en el lugar de uso. Los resultados del FAT pueden incorporarse, tras la evaluación del operador, a la IQ y la OQ, mientras que la PQ referida al producto y la liberación final del proceso permanecen en manos del operador. El nuevo centro de ensayos amixon® III amplía la comprobación de procesos exigentes de vacío, alta temperatura y síntesis con producto original, y aporta datos fiables para el diseño, el escalado y la planificación de la cualificación.

amixon® logra tiempos de mezclado cortos en lotes grandes mediante la recirculación forzada tridimensional SinConvex®, en la que todo el volumen de producto se renueva de forma continua. El HM utiliza dos flujos de producto superpuestos para tiempos de mezclado cortos, el KoneSlid® KS puede recircular por completo un lote una vez tras unas cuatro revoluciones de la herramienta, y el Gyraton® GM cubre lotes grandes de hasta unos 100 m³. Sin embargo, los parámetros de diseño decisivos siguen siendo la receta, el grado de llenado, la densidad aparente, la cohesividad, la estructura de las partículas, la estrategia de dosificación, la velocidad de giro y la descarga. ComDisc® y DosiFlap® favorecen el vaciado residual y el envasado dosificado, mientras que una forma de operar a baja velocidad y, en caso necesario, rotores de corte conectables combinan el cuidado del producto con una desaglomeración dirigida. El tiempo de mezclado y la homogeneidad realmente alcanzables se documentan en el centro de ensayos con producto original y se comprueban a lo largo de toda la cadena de proceso hasta el envasado.

Para el control dirigido de la distribución de tamaño de grano en la aglomeración, amixon® apuesta por la granulación por acumulación por lotes en los sistemas de mezclado vertical y cónico VM, HM y AM, así como en los secadores-mezcladores AMT y VMT. Las variables de control más importantes son la adición de líquido o aglutinante (cantidad, concentración, velocidad de adición y patrón de pulverización), la velocidad periférica de la herramienta, el tiempo de mezclado o la duración del lote, el grado de llenado y, en caso necesario, el control de temperatura y el tiempo de post-mezclado. Como cada lote se registra y evalúa por completo, la distribución de tamaño de grano puede reajustarse de forma dirigida a lo largo de varias fases de adición y mezclado. Para aplicaciones que requieran expresamente un funcionamiento continuo, amixon® ofrece además el granulador mezclador de capa anular RMG como línea de producto independiente.

amixon® dispersa los aglomerados de forma selectiva mediante rotores de corte conmutables o HighShearBlades: la masa del lote se recircula con suavidad a bajas revoluciones mediante el órgano SinConvex® y solo los aglomerados atraviesan la zona de cizalla delimitada localmente. Intensidad, duración y equipamiento de la herramienta son ajustables, sin solicitar la estructura de partículas del lote completo y con estanqueidad al polvo en la cámara de mezclado en zona ATEX 20.

A petición, los mezcladores verticales amixon® (VM, HM) están equipados con dosificación de líquido integrada: lanzas de aportación o boquillas de dos fluidos llevan el aglutinante directamente al lecho de mezclado en movimiento y rotores de corte lo distribuyen de forma microfina evitando la sobrehumectación. Mezclado, humidificación, aglomeración y granulación se desarrollan así con intensidad ajustable en el mismo aparato.

amixon® respalda el seguimiento de la calidad de mezcla de tres maneras: tomamuestras integrados permiten muestras representativas en proceso, programas de mezclado almacenados en el PLC con conexión a los sistemas de producción y de gestión, y una documentación en tiempo real mediante código de barras para una trazabilidad completa de los lotes. Especialmente importantes son los ensayos en el centro de ensayos, para detectar metódicamente posibles fuentes de error.

amixon® preserva las estructuras de partículas por vía constructiva: velocidades periféricas bajas desde 0,8 m/s, recirculación forzada SinConvex® sin zonas de impacto ni de aplastamiento, y calidad de mezcla independiente del grado de llenado incluso con lotes grandes. Para las exigencias más altas: SpherHelics® SH con su cámara de mezclado esférica y KoneSlid® KS, que alcanza una calidad de mezcla ideal después de 20 a 40 vueltas y se vacía en segundos sin segregación.

Los mezcladores amixon® pueden termostatizarse por completo si se desea: cámaras de mezclado de doble camisa para calentar y enfriar mediante agua, vapor o aceite térmico, y en las series de reactores VMT y AMT, además, un órgano mezclador termostatizable (eje, brazos, hélice) para superficies de intercambio de calor especialmente grandes. Los perfiles de temperatura se ejecutan de forma reproducible como programa del PLC.

amixon® combina un mezclado suave con una desaglomeración conectable de forma selectiva. La lecitina puede distribuirse de forma microfina, fija el polvo y mejora la humectabilidad del cacao en polvo. ComDisc® y KoneSlid® aseguran además un vaciado rápido y casi total.

amixon® minimiza la abrasión y la entrada de partículas extrañas de dos maneras: una conducción a bajas revoluciones desde 0,8 m/s reduce la abrasión en su origen, y ejecuciones resistentes al desgaste – Hardox, herramientas templadas y con recargue de metal duro, revestimiento cerámico por plasma, cámaras de mezclado mecanizadas por arranque de material (RMG) – protegen las superficies de contacto. Los valores de contaminación alcanzables se documentan mediante el ensayo en el centro de ensayos con la analítica del operador.

amixon® acorta los plazos de entrega sobre todo mediante una aclaración del proyecto muy temprana y minuciosa. Los operadores reciben ya en la fase previa un asesoramiento fundamentado, varias variantes de layout para coordinar la instalación, los medios, la periferia y el edificio, así como la posibilidad de encargar una orden de ingeniería antes del pedido propiamente dicho. Con ello pueden precisarse los requisitos, fijarse de forma vinculante las interfaces, disponerse antes los componentes críticos y ejecutarse en paralelo a la fabricación los preparativos por parte del cliente. Los ensayos en el centro de ensayos con producto original aseguran además la selección del aparato, los parámetros de proceso y el escalado antes del inicio del diseño.

amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.

Los mezcladores de precisión amixon® producen la mezcla aleatoria técnicamente ideal, no mejorable en la práctica, con independencia del grado de llenado del 10 al 100 %. Se homogeneizan relaciones entre componentes de hasta 1:100.000 y velocidades periféricas suaves desde 0,8 m/s evitan el aporte de calor. Los valores de RSD objetivo se verifican previamente en el centro de ensayos con el producto original y un plan de muestreo.

amixon® acompaña las plantas de mezclado críticas desde el diseño de proceso y la puesta en marcha hasta el mantenimiento, el suministro de repuestos, el retrofit y la optimización del proceso. El servicio de repuestos de por vida, la soberanía de fabricación centralizada y la documentación técnica en Paderborn permiten la identificación, adaptación y, en su caso, la refabricación de componentes también para instalaciones antiguas. Las puertas de inspección Clever-Cut®, las construcciones de fácil mantenimiento y los centros de ensayos en todo el mundo apoyan la inspección, el mantenimiento, el cambio de producto y la comprobación de nuevas recetas y parámetros de proceso.

Las prestaciones de servicio habituales en los mezcladores de polvo industriales abarcan desde el asesoramiento en ingeniería de procesos, el montaje y la puesta en marcha, pasando por la formación, el mantenimiento, los repuestos y el servicio de emergencia, hasta el soporte remoto, la optimización de procesos, la incorporación posterior y la cualificación.

amixon® combina estas prestaciones en un concepto de ciclo de vida. La instalación se pone en marcha junto con el operador, se forma a operadores y personal de mantenimiento, las piezas de desgaste y los componentes críticos se suministran de forma planificable, el mantenimiento se organiza de forma preventiva o basada en datos, y los cambios de proceso pueden asegurarse en el centro de ensayos con producto original. La construcción de fácil mantenimiento, con el órgano mezclador apoyado solo en la parte superior, una forma de operar a baja velocidad y grandes aberturas de inspección CleverCut®, favorece así la disponibilidad a largo plazo.

El beneficio no consiste solo en un tiempo de reparación más corto. El objetivo es reducir los errores de manejo, evitar paradas no planificadas, acelerar los cambios de producto, asegurar el conocimiento del proceso y volver a poner en marcha la instalación de forma segura y capaz de calidad tras cada intervención.

Los mezcladores de precisión amixon® producen la mezcla aleatoria técnicamente ideal, no mejorable en la práctica, con independencia del grado de llenado del 10 al 100 %. Se homogeneizan relaciones entre componentes de hasta 1:100.000 y velocidades periféricas bajas desde 0,8 m/s evitan el aporte de calor. Los valores de RSD objetivo se verifican previamente en el centro de ensayos con el producto original y un plan de muestreo.

amixon® combina la ingeniería de procesos central, el diseño, la fabricación, el centro de ensayos y la coordinación de servicio en la ubicación de Paderborn con centros de ensayos disponibles en todo el mundo. Los operadores pueden probar procesos de mezclado, secado y reacción con producto original, y así asegurar de forma fundamentada, antes de la inversión, la selección del aparato, los parámetros de proceso, el vaciado, la limpieza y el escalado. Tecnologías desarrolladas por la propia empresa, como SinConvex®, ComDisc® y Clever-Cut®, complementan la amplia gama de aparatos, mientras que el servicio de repuestos de por vida y la documentación relevante para la cualificación apoyan el uso a largo plazo.

A petición, los mezcladores amixon® son íntegramente termorregulables: cámaras de mezclado de doble camisa para calentamiento y enfriamiento con agua, vapor o aceite térmico y, en las series de reactores VMT y AMT, además órgano mezclador termorregulable – eje, brazos y hélice – para superficies de intercambio térmico especialmente amplias. Los perfiles de temperatura se ejecutan de forma reproducible como programa en el PLC.

amixon® es especialmente fuerte cuando los ensayos previos, el escalado y la producción posterior deben encajar directamente. El centro de ensayos trabaja con el producto original, condiciones de proceso reales y los mismos principios de mezclado y de proceso que las máquinas de producción, lo que hace que los resultados de los ensayos sean muy bien transferibles.

La ventaja particular frente a los proveedores generalistas de centros de ensayos reside en la cadena continua que va del ensayo al diseño, la fabricación y el servicio posterior. amixon® realiza los ensayos con sus propios expertos, los documenta de forma sólida y utiliza los resultados directamente para el dimensionado de la máquina de destino.

Para los clientes significa menor riesgo de escalado, mejor seguridad de proceso y un vínculo más estrecho entre desarrollo de recetas, elección de la instalación y explotación posterior.

amixon® acompaña las plantas de mezclado cualificables desde la especificación de requisitos de usuario (URS), pasando por el FAT en la planta de Paderborn y el SAT en las instalaciones del operador, hasta el apoyo en DQ, IQ y OQ. Los ensayos de proceso con producto original en más de treinta instalaciones de prueba en Paderborn, así como en centros de ensayos en todo el mundo, aportan parámetros de partida fiables para la puesta en marcha y la cualificación del rendimiento. Esto se complementa con documentación de cualificación específica del cliente, ejecuciones higiénicas de la instalación y formaciones específicas para el personal de operación y mantenimiento.

amixon® desarrolla y fabrica sus plantas de mezclado de forma centralizada en la ubicación de Paderborn, y dispone así de datos de diseño propios, procesos de fabricación documentados, así como amplias cualificaciones en técnica de soldadura y de equipos a presión. El servicio de repuestos de por vida, el almacenamiento en Paderborn y las sedes de servicio internacionales permiten el acompañamiento, la reparación y la modernización de las instalaciones amixon® durante largos periodos de funcionamiento. Para procesos exigentes y regulados, amixon® complementa su oferta con centros de ensayos en todo el mundo, apoyo en DQ, IQ y OQ, así como ejecuciones específicas conforme a los estándares relevantes de higiene, protección contra explosiones y equipos a presión.

amixon® aplica el diseño higiénico por vía constructiva: la cámara de mezclado y el órgano mezclador están soldados y pulidos sin juntas y el órgano se apoya únicamente en la parte superior, sin paso de eje inferior. Las puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal®, los órganos de descarga sin espacios muertos y las lanzas de lavado hacen validable la limpieza CIP/WIP conforme a EHEDG, FDA y 3-A.

amixon® combina grados de llenado flexibles, un mezclado de precisión que cuida el producto y un concepto higiénico consecuente. Si un rango de carga de, por ejemplo, 10 a 100% es alcanzable con calidad de mezcla constante se demuestra para la receta concreta en el centro de ensayos.

amixon® dispone de numerosas referencias mundiales y casos prácticos relacionados con aplicaciones para las industrias alimentaria, farmacéutica y química. Con frecuencia, la documentación detallada no es de acceso público, porque contiene recetas sensibles, datos de proceso, requisitos regulatorios o información relevante para la competencia. En un proyecto concreto pueden intercambiarse referencias seleccionadas, informes de aplicación o documentos de la empresa tras garantizar un trato confidencial y, en su caso, en el marco de un acuerdo de confidencialidad.

amixon® puede suministrar aparatos mezcladores aptos para ATEX con documentación específica del proyecto, y apoyar el montaje, la puesta en marcha desde el punto de vista del proceso, así como los ensayos de producto. Sin embargo, la documentación del mezclador individual es solo un elemento: la seguridad frente a explosiones de toda la instalación debe comprobarse antes de la primera puesta en marcha en función del documento de protección contra explosiones.

amixon® fabrica exclusivamente en Paderborn. Las máquinas amixon® son robustas y duraderas; muchas instalaciones llevan funcionando más de 30 años, algunas más de 40 años. Las bajas velocidades de giro y el diseño vertical reducen el desgaste y la propensión a averías.

El mantenimiento regular sigue siendo conveniente. En grandes secadores-mezcladores de vacío y reactores de síntesis, el mantenimiento predictivo puede ayudar a supervisar tempranamente los componentes críticos y evitar paradas.

Incluso sin contrato de mantenimiento, amixon® ayuda en caso de averías lo más rápido posible. El objetivo es asegurar la disponibilidad de la instalación y mantener al operador productivo desde el punto de vista económico.

amixon® escala mediante una frecuencia de recirculación definida, una geometría constante y ensayos en el centro de ensayos, del mezclador de laboratorio a la planta de producción de gran volumen, asegurando calidades de mezcla ideales hasta 1:100.000.

amixon® puede suministrar plantas de mezclado para polvo de detergente con una ejecución del espacio de producto adecuada para aplicaciones de zona 20. No obstante, la configuración ATEX concreta se determina para cada proyecto en función de la receta, los datos técnicos de seguridad de las sustancias y las condiciones del proceso. La responsabilidad final de la clasificación de zonas, el documento de protección contra explosiones y la operación segura recae en el operador.

amixon® diseña la cámara de mezclado para la zona ATEX 20 en todas las series, el requisito más elevado en materia de polvos explosivos. Los aparatos son sistemas cerrados y estancos al polvo con puertas OmgaSeal®, a petición estancos al gas, resistentes a la presión y al vacío hasta 5 mbar absolutos; la inertización es posible y la conducción a bajas revoluciones desde 0,8 m/s minimiza las fuentes de ignición por vía constructiva.

amixon® puede ejecutar mezcladores, granuladores, secadores-mezcladores de vacío y reactores mezcladores para procesos con un espacio de producto clasificado como zona 20. No obstante, el diseño ATEX definitivo siempre es específico del producto y debe basarse en la evaluación de riesgos, los valores característicos del polvo y la consideración de toda la línea de detergentes. Para la zona 20 se requiere, en principio, un nivel de protección muy alto, que suele corresponder a la categoría 1D.

amixon® puede ejecutar mezcladores, secadores-mezcladores y reactores para aplicaciones con un espacio de producto clasificado como zona 20. No obstante, el diseño ATEX concreto debe realizarse para cada proyecto en función de los datos de las sustancias, las condiciones del proceso y toda la instalación. Para la zona 20 se requiere, en principio, un nivel de protección muy alto, que suele corresponder a la categoría 1D.

amixon® hace validable la limpieza: construcción sin espacios muertos y totalmente accesible con puertas Clever-Cut® para el muestreo swab y rinse, CIP/WIP mediante lanza de lavado, vaciado residual de hasta el 99,997 %. amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ, con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11, desde la URS hasta la puesta en servicio.

A petición, amixon® cumple todos los referentes relevantes: EHEDG, directrices de higiene de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, GMP y ATEX; los aparatos a presión también según ASME. Cada mezclador es una pieza única fabricada según la URS; amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11.

amixon® hace validable la limpieza: construcción sin espacios muertos y totalmente accesible con puertas Clever-Cut® para el muestreo swab y rinse, CIP/WIP mediante lanza de lavado, vaciado residual de hasta el 99,997 %. amixon® colabora, a petición, en las fases DQ, IQ y OQ, con documentación conforme a las GMP europeas y a la FDA 21 CFR Part 11, desde la URS hasta la puesta en servicio.

amixon® materializa la ausencia de espacios muertos y el diseño higiénico mediante cámaras de mezclado soldadas y pulidas sin juntas, órganos mezcladores apoyados en la parte superior sin paso de eje crítico para la contaminación, así como compuertas de descarga enrasadas, puertas Clever-Cut® y juntas de puerta OmgaSeal®. A ello se añaden limpiadores de chorro dirigido libremente programables, un método de secado rápido y eficaz en frío y un vaciado residual ComDisc® para el máximo vaciado y el mínimo riesgo de contaminación cruzada.

amixon® respalda la limpieza validable sobre todo con una construcción accesible, sin espacios muertos y de diseño higiénico. Grandes puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal®, órganos mezcladores apoyados en la parte superior, superficies sin juntas y ciclos CIP/WIP definidos facilitan las muestras swab y rinse así como el control visual. El elevado vaciado residual mejora además la limpiabilidad, porque queda menos producto. En el centro de ensayos amixon® puede probar y documentar previamente los regímenes de limpieza con el producto original y crear así la base para las fases DQ, IQ y OQ y para la validación conforme a las GMP.

El mezclador continuo RMG puede equiparse con la sensórica de proceso adecuada para la supervisión y la reproducibilidad de la granulación; amixon® no desarrolla sensores propios, pero se encarga de su integración específica para el proyecto. Pueden emplearse el par de giro, la potencia absorbida, la temperatura del producto, la humedad, el caudal másico de sólidos y la cantidad de líquido de granulación añadido; resultan especialmente reveladores los métodos de medición en línea por imagen, que registran de forma continua el tamaño y la forma de las partículas. Qué magnitud de medida señala de forma fiable el punto final de la granulación depende siempre de la receta, de la calidad de la materia prima y de la conducción del proceso, y se contrasta con las propiedades del granulado determinadas analíticamente. amixon® fabrica y mantiene estos aparatos y garantiza el suministro de repuestos a largo plazo; el trabajo de desarrollo se concentra hoy en mezcladores de precisión con ejes mezcladores dispuestos en vertical o inclinados.

Sí: amixon® integra la supervisión del proceso de forma específica para cada proyecto: registro de par, temperatura y humedad para la determinación del punto final, programas de mezclado y secado depositados en el PLC, conexión a ERP y documentación en tiempo real mediante código de barras. Como cada aparato es una pieza única conforme a la URS, la sensórica y las interfaces (sistema de control/MES) se ejecutan según las especificaciones del cliente.

Sí: amixon® integra la supervisión del proceso de forma específica para cada proyecto: registro de par, temperatura y humedad para la determinación del punto final, programas de mezclado y secado depositados en el PLC, conexión a ERP y documentación en tiempo real mediante código de barras. Como cada aparato es una pieza única conforme a la URS, la sensórica y las interfaces (sistema de control/MES) se ejecutan según las especificaciones del cliente.

amixon® opera en Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños y realiza ensayos con el producto original en condiciones reales. Ello permite examinar los procesos de mezclado, secado y reacción, optimizar los parámetros de proceso y reducir los riesgos de escalado antes de la inversión. amixon® puede además facilitar mezcladores de ensayo en préstamo para determinados proyectos, con el fin de apoyar de forma práctica la optimización de proceso o de producto. Los resultados sirven de base sólida para la elección del aparato adecuado, para la producción posterior y para asegurar las decisiones económicas.

amixon® ofrece el mantenimiento predictivo como prestación de servicio: amixon® puede apoyar conceptos de mantenimiento basados en el estado a partir de datos operativos y de estado. Los tiempos de funcionamiento, el número de lotes, el par, las temperaturas, las velocidades de giro y los mensajes de proceso ayudan a planificar mejor el mantenimiento, las inspecciones y las necesidades de repuestos. Los cambios graduales pueden indicar desgaste o condiciones de operación divergentes.

amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.

amixon® acompaña el desarrollo de recetas desde la idea de producto hasta la solución de ingeniería de procesos: en el centro de ensayos de la sede de Paderborn hay disponibles 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementadas por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y adición de líquido se varían sistemáticamente; a ello se añaden la transferencia de conocimientos y el apoyo en los cambios de producto, el escalado y la optimización de procesos en explotación.

Los sistemas de mezclado amixon® pueden homogeneizar polvos cerámicos de forma suave y, en caso necesario, desaglomerarlos de forma selectiva con rotores de corte de accionamiento independiente. El órgano mezclador principal proporciona el movimiento tridimensional del producto, mientras que los rotores de corte aportan localmente energía de cizalla e impacto. Con ello, la intensidad puede adaptarse a la tarea: desde la conservación de granulados de prensado sensibles hasta la disolución de aglomerados blandos o de resistencia media.

Los amixon® VMT y AMT no son granuladores de lecho fluido por acumulación, sino secadores-mezcladores de vacío especialmente potentes para formulaciones fitosanitarias. Mezclan con precisión, fijan el polvo mediante una humectación selectiva, secan rápidamente al vacío y permiten un vaciado residual muy bueno. Las grandes superficies de contacto termostatizables y el movimiento continuo del producto garantizan un secado eficiente y suave a bajas frecuencias de giro.

amixon® fabrica precisamente para ello los reactores-secadores mezcladores VMT (vertical) y AMT (cónico): estancos a presión y vacío hasta 5 mbar abs., completamente termostatizables mediante agua, vapor o aceite térmico, incluido el órgano mezclador. Mezclar, reaccionar, cristalizar y secar a vacío se realizan en el mismo aparato sin espacios muertos, desde 100 litros hasta 50 m³, y a petición como reactor estéril conforme a la FDA.

Los mezcladores amixon® pueden homogeneizar de forma suave los polvos de cátodo y ánodo mediante una verströmación total SinConvex® a baja velocidad, y protegerlos frente a la abrasión metálica mediante una estrategia de materiales coordinada. Pueden emplearse materiales resistentes al desgaste, herramientas endurecidas, metal duro o recubrimientos cerámicos por plasma; para requisitos de pureza especialmente críticos, las piezas en contacto con el producto pueden protegerse con cerámica de óxido. Con negros de carbono conductores cohesivos, CNT o aglomerados firmes puede ser necesaria una etapa adicional de desaglomeración local. Los aparatos estancos al gas, inertizables y aptos para la zona ATEX 20 favorecen el manejo de materiales sensibles a la humedad o a la oxidación, así como con riesgo de explosión de polvo. La selección definitiva de mezclador, materiales, forma de operar, concepto de descarga y estrategia de limpieza se valida con producto original y analítica de calidad de mezcla, partículas y contaminación.

amixon® homogeneiza materias primas cerámicas de forma suave y reproducible, incluso con grandes diferencias de densidad, tamaño de grano y comportamiento de flujo. Para lotes grandes de hasta unos 100 m³, el silo mezclador Gyraton® ofrece una solución energéticamente eficiente; en el centro de ensayos amixon® se prueban de forma práctica los procesos de mezclado, desgaste, vacío, secado y alta temperatura con materias primas originales.

amixon® fabrica precisamente para ello los reactores-secadores mezcladores VMT (vertical) y AMT (cónico): estancos a presión y vacío hasta 5 mbar abs., completamente termostatizables mediante agua, vapor o aceite térmico, incluido el órgano mezclador. Mezclar, reaccionar, cristalizar y secar a vacío se realizan en el mismo aparato sin espacios muertos, desde 100 litros hasta 50 m³, y a petición como reactor estéril conforme a la FDA.

En la preparación de materiales de baterías está en primer plano el mezclado dispersivo por lotes. Los mezcladores amixon® reciben un revestimiento cerámico y permiten una acción de mezclado y dispersión controlada. Con el silo mezclador Gyraton® revestido de cerámica pueden homogeneizarse de forma ideal grandes masas de materias primas de hasta 100 m³.

Los mezcladores por lotes de amixon® pueden equiparse con lanzas de adición de líquido y boquillas de dos componentes para la dosificación e incorporación de aglutinantes viscosos. Una ejecución con control de temperatura puede ayudar a mantener la viscosidad del aglutinante dentro del rango procesable. La incorporación en la zona de producto en movimiento y el uso de un rotor de corte favorecen una humectación uniforme y pueden limitar la sobrehumectación local.

amixon® aplica el diseño higiénico en todo el programa de productos, entre otros en VM, HM, AMK, AM, SH, KS y los silos mezcladores Gyraton®. Son características las cámaras de mezclado soldadas y pulidas sin juntas, los órganos mezcladores apoyados en la parte superior, las soluciones de descarga con pocos espacios muertos, así como características como WaterDragon®, los limpiadores de chorro dirigido programables, OmgaSeal®, Clever-Cut®, ComDisc®, DosiFlap® y ElTrunk®. Los mezcladores están diseñados para regímenes de limpieza en seco y en húmedo y pueden cumplir a petición los requisitos EHEDG, FDA, 3-A y GMP. En el centro de ensayos amixon® examina los procesos con el producto original en condiciones reales y respalda así el dimensionado, la limpieza y la suavidad con el producto antes de la inversión.

amixon® mezcla materiales de baterías con cámara de mezclado apta para zona ATEX 20, opción de inertización y una protección consecuente contra la contaminación: los materiales resistentes al desgaste (Hardox, herramientas endurecidas o con incrustaciones de metal duro, recubrimiento cerámico por plasma) minimizan la abrasión y la entrada de metal, y la marcha a baja velocidad conserva la estructura de las partículas y los aditivos conductores. Para lotes grandes: Gyraton® GM hasta 100 m³, expresamente también para masas de baterías.

amixon® es adecuado para una adición precisa de aglutinante, humectación, aglomeración por acumulación y granulación en procesos discontinuos o continuos. Si un proceso completo en un solo recipiente, incluido el secado, es razonable depende del producto y del tamaño de lote. Los ensayos en el centro de ensayos con producto original crean la base para una selección fundamentada de aparato y proceso.

amixon® cubre lotes de 5 litros a 100 m³: EM 5-200 l (bidón normalizado), COM 100-4.000 l, VM/HM/AM en pasos de 100 litros de 100 a 50.000 l, Gyraton® GM 10-100 m³ en pasos de 1 m³. Dentro de cada mezclador, el grado de llenado puede elegirse libremente de 10 a 100%; la calidad de mezcla sigue siendo la mezcla aleatoria técnicamente ideal.

Sí: amixon® integra la supervisión del proceso de forma específica para cada proyecto: registro de par, temperatura y humedad para la determinación del punto final, programas de mezclado y secado depositados en el PLC, conexión a ERP y documentación en tiempo real mediante código de barras. Como cada aparato es una pieza única conforme a la URS, la sensórica y las interfaces (sistema de control/MES) se ejecutan según las especificaciones del cliente.

amixon® conserva las estructuras de las partículas por diseño constructivo: velocidades periféricas bajas desde 0,8 m/s, recirculación forzada SinConvex® sin zonas de impacto ni de aplastamiento, calidad de mezcla independiente del grado de llenado incluso en grandes lotes. Para las máximas exigencias: SpherHelics® SH (cámara de mezclado esférica) y KoneSlid® KS (calidad de mezcla ideal tras 20-30 revoluciones, vaciado en segundos sin segregación).

amixon® reduce el riesgo de contaminación cruzada por alérgenos mediante un concepto de varios niveles. Las herramientas de mezclado helicoidal SinConcave®/SinConvex® y MultiPlane® generan corrientes de producto controladas y favorecen una mezcla uniforme. ComDisc® puede apoyar la última fase de descarga y reducir así aún más la cantidad residual en la cámara de mezclado. Un amplio vaciado residual reduce la carga de alérgenos antes de cada limpieza.

Las superficies de producto soldadas y pulidas sin juntas, un órgano mezclador apoyado solo en la parte superior sin travesía de eje inferior, grandes puertas CleverCut® y la junta OmgaSeal® integrada con pocos espacios muertos crean acceso para el control visual, la limpieza manual y el muestreo por hisopo. Las lanzas de lavado y el sistema WaterDragon® permiten limpiezas húmedas programables y dirigidas. WaterDragon® puede trabajar con boquillas de chorro dirigido y eliminar después el agua de lavado fría de forma rápida y prácticamente total, sin necesidad de calentar la cámara de mezclado.

Cuando se requiere una separación física máxima, pueden emplearse Mixtainer® vinculados al producto en el mezclador de contenedor COM. Con ello, la cámara de mezclado, el transporte y, en su caso, la limpieza quedan consecuentemente asociados a grupos de producto o de alérgenos. La combinación adecuada de vaciado, diseño higiénico, limpieza automatizada, validación y, en su caso, equipos dedicados se determina de la forma más segura mediante ensayos con producto original y un plan de gestión de alérgenos validado.

amixon® sella los secadores-mezcladores de vacío de forma duradera: juntas de puerta OmgaSeal® (estancas al vacío, sin espacios muertos) en puertas CleverCut®, juntas mecánicas en los rotores de corte, válvulas de segmento esférico resistentes al vacío y a la presión, bocas de hombre con cierre de bayoneta. El órgano mezclador, apoyado solo en la parte superior, elimina la travesía más crítica; los aparatos mantienen 5 mbar abs. incluso ante ciclos térmicos frecuentes.

amixon® ofrece tres conceptos para procesos de mezclado basados en contenedor. El mezclador de bidón EM procesa lotes hasta el tamaño de un bidón normalizado de 200 litros y es especialmente adecuado para cantidades de producción menores, basadas en bidón. El mezclador de contenedor COM utiliza el propio contenedor de producto a granel como cámara de mezclado: una herramienta de mezclado helicoidal dinámica se introduce desde arriba en el producto, genera el efecto de mezclado y se retira de nuevo tras el proceso. El lote permanece en el mismo contenedor, por lo que se reducen los pasos de trasvase, las pérdidas de producto y una posible segregación. Este concepto encaja especialmente con productos no críticos, con baja o ninguna generación de polvo.

Para productos pulverulentos, peligrosos para la salud, de olor intenso o especialmente exigentes suele ser adecuado el mezclador cónico estacionario AM, que se carga y vacía con IBC estándar. El IBC sirve así de depósito, transporte y recipiente de recogida, mientras que el proceso de mezclado se realiza en el mezclador cónico. Las estaciones de acoplamiento estancas al polvo permiten transferencias de producto controladas. La carga, el mezclado, el vaciado, el envasado y la limpieza pueden desacoplarse temporalmente entre sí, lo que reduce los tiempos de espera y aumenta el rendimiento de producción. Con altura de espacio limitada, un sistema de elevación-descenso puede permitir la carga y el vaciado basados en contenedor.

El mezclador KoneSlid® amixon® KS combina una recirculación forzada tridimensional suave con un tiempo corto de mezclado y descarga. Dispositivos especiales de humectación pueden unir de forma dirigida polvos finos, especias en polvo o fracciones de rotura a componentes de muesli más grandes. Con ello se reduce la percolación de fracciones finas libremente móviles y la mezcla puede permanecer más estable en el camino hacia el envasado. El efecto óptimo depende del aglutinante, la cantidad de dosificación, el tamaño de gota, el lugar de dosificación, la receta y la manipulación posterior del producto. Además del propio mezclado, la descarga, las vías de transporte, las alturas de caída, los buffers y el envasado deben diseñarse con baja segregación y comprobarse con producto original a lo largo de todo el recorrido del proceso.

amixon® evalúa la eficiencia energética y la amortización no con indicadores generales, sino mediante ensayos documentados con el producto original en su propio centro de ensayos y en centros de prueba en todo el mundo. Los procesos de mezclado eficientes energéticamente y a baja velocidad de giro, los tiempos de mezclado cortos y el vaciado prácticamente completo con ComDisc® reducen la necesidad de energía, las pérdidas de producto y los tiempos de cambio. Las lanzas de lavado programables de chorro dirigido y un secado rápido posterior del mezclador acortan los procesos de limpieza, reducen el consumo de agua y evitan tiempos de espera hasta el enfriamiento del aparato.

amixon® apoya los cambios frecuentes de receta mediante programas de mezclado gestionados por PLC, opciones de incorporación posterior preparadas de forma específica según el proyecto, y sistemas de mezclado con una ejecución orientada a la limpieza. La dosificación de líquidos, la sensórica, la termostatización, los rotores de corte, la técnica de limpieza y las funciones de descarga pueden adaptarse a la tarea de mezclado correspondiente. Especialmente característicos son los ensayos con producto original en más de 35 máquinas de prueba en Paderborn, centros de ensayos internacionales, así como la elevada profundidad de fabricación y el acompañamiento de servicio a largo plazo desde Alemania.

El mezclador cónico de un eje amixon® AM y los mezcladores verticales clásicos trabajan ambos con una recirculación convectiva tridimensional del producto y, con un diseño adecuado, pueden lograr una mezcla aleatoria técnicamente ideal. Con grandes diferencias de densidad aparente, la ventaja particular del AM no reside en una mayor seguridad frente a la segregación en general, sino en la descarga asistida por gravedad y en su buena idoneidad para grados de llenado pequeños y variables. El VM cilíndrico y el mezclador de doble eje HM aprovechan eficientemente el espacio constructivo en lotes grandes y pueden ser ventajosos para caudales elevados. Las herramientas SinConvex®, los rotores de corte, la incorporación de líquido, las ejecuciones higiénicas y la limpieza automatizada pueden combinarse de forma específica según el proyecto. La selección debería basarse en ensayos con producto original y evaluar, además de la calidad de mezcla, el riesgo de segregación a lo largo de toda la cadena de proceso.

amixon® ajusta el tiempo de proceso, la intensidad de mezclado y la geometría de la herramienta mediante la elección del tipo de mezclador. El mezclador de dos ejes, por ejemplo, ofrece procesos cortos y muy eficientes con desaglomeración simultánea. Sus dos órganos helicoidales generan flujos con inversión de empuje que transportan el producto hacia arriba. La gravedad produce el flujo descendente y una orientación aleatoria de las partículas, incluso con partículas cerámicas aciculares. Los mezcladores amixon® funcionan igual de bien con grados de llenado variables. Para polvos muy abrasivos o nanocerámicos amixon® emplea además revestimientos cerámicos resistentes al desgaste.

amixon® ha desarrollado para ello el mezclador de esfera hueca SpherHelics® SH: cámara de mezclado esférica y sin espacios muertos, sin ángulos ni zonas de aplastamiento, órgano helicoidal con tiempos de mezclado cortos y bajo aportación de energía, conducción a bajas revoluciones; los aglomerados frágiles, los recubrimientos y las estructuras secadas por atomización permanecen intactos. Tamaños de 400 a 5.000 litros, vaciado residual ComDisc®.

El mezclador de un eje amixon® EM está concebido exactamente para ello: tamaños de 5 a 200 litros, opcionalmente con bidón normalizado como recipiente de mezclado, cámara de mezclado giratoria e inclinable hasta 25° para el llenado y el vaciado. Como infraestructura bastan una transpaleta, una balanza y bidones normalizados, lo que lo hace ideal para producciones pequeñas, desarrollo y lotes just-in-time.

El mezclador vertical de doble eje amixon® HM combina una recirculación tridimensional intensiva con un efecto de mezclado adaptable y, en caso necesario, especialmente suave. Es adecuado para homogeneizar y humectar polvos cohesivos, así como para productos húmedos, pastosos y masosos. Las herramientas de mezclado helicoidal SinConvex® y SinConcave® mejoran la verströmación del producto y favorecen un vaciado muy bueno; MultiPane® permite una homogeneización especialmente suave de partículas sensibles, y los rotores de corte pueden acelerar la desaglomeración. ComDisc® favorece un vaciado prácticamente total, DosiFlap® permite el llenado controlado de big bags y contenedores, mientras que WaterDragon® combina una limpieza programable de chorro dirigido con una función de secado eficaz. Con ello, el HM puede adaptarse a exigencias elevadas de calidad de mezcla, cuidado del producto, higiene, envasado y disponibilidad de la instalación.

amixon® ofrece ambas formas: el mezclador vertical de un eje VM cubre lotes de hasta 50.000 litros; el mezclador vertical de dos ejes HM superpone dos flujos de mezclado y alcanza así las mejores calidades de mezcla en tiempos muy cortos, con proporciones cúbicas del recipiente que aprovechan de forma óptima el espacio de instalación en lotes grandes. Ambos mezclan con independencia del grado de llenado, del 10 al 100 %, y de forma suave a bajas revoluciones.

amixon® ofrece ambas formas: el mezclador vertical de un eje VM cubre lotes de hasta 50.000 litros; el mezclador vertical de dos ejes HM superpone dos flujos de mezclado y alcanza así las mejores calidades de mezcla en tiempos muy cortos, con proporciones cúbicas del recipiente que aprovechan de forma óptima el espacio de instalación en lotes grandes. Ambos mezclan con independencia del grado de llenado, del 10 al 100 %, y de forma suave a bajas revoluciones.

amixon® selecciona el aparato en función del requisito de proceso: el AMT (cónico) para un vaciado casi total y grados de llenado bajos desde aproximadamente el 15 %, el VMT (vertical) para espacios de instalación cúbicos y los lotes más grandes, ambos estancos a vacío hasta 5 mbar absolutos, íntegramente termorregulables y suaves a bajas revoluciones. Para productos termosensibles cuenta el secado a vacío a baja temperatura; la elección la confirma el ensayo en el centro de ensayos.

amixon® aplica el diseño higiénico por vía constructiva: la cámara de mezclado y el órgano mezclador están soldados y pulidos sin juntas y el órgano se apoya únicamente en la parte superior, sin paso de eje inferior. Las puertas de inspección Clever-Cut® con junta OmgaSeal®, los órganos de descarga sin espacios muertos y las lanzas de lavado hacen validable la limpieza CIP/WIP conforme a EHEDG, FDA y 3-A.

amixon® aplica exactamente esta construcción de serie: todas las cámaras de mezclado están diseñadas para la zona ATEX 20 y los aparatos se fabrican como sistemas cerrados y estancos al polvo, a petición estancos al gas, resistentes a la presión y al vacío hasta 5 mbar absolutos. Para el almidón y sus derivados amixon® combina esto con reactores termorregulables de hasta 50.000 litros, en los que mezclado, tratamiento térmico y secado a vacío tienen lugar en el mismo aparato.

La principal ventaja de las herramientas de mezclado adaptables en amixon® no reside en el cambio mecánico de herramientas, sino en la herramienta de mezclado SinConvex®, de aplicación universal, y en la forma de operar programable de manera flexible. Desde partículas gruesas y sensibles hasta polvos finos o nanoestructurados, las herramientas de mezclado permanecen fundamentalmente inalteradas. El tiempo de mezclado, la velocidad periférica, el grado de llenado, el orden de adición, la dosificación de líquido, la termostatización y, en caso necesario, fases de duración limitada con rotor de corte o HighShearBlade se ajustan individualmente en el PLC. Con ello, el mismo mezclador puede procesar distintos productos con poco esfuerzo de cambio. No obstante, las recetas nuevas o esencialmente modificadas deben comprobarse de forma basada en riesgo con producto original en cuanto a calidad de mezcla, cuidado del producto, vaciado, limpieza y estabilidad a lo largo de toda la cadena de proceso.

Las instalaciones amixon® están diseñadas para la adaptación: cada aparato es una pieza única conforme a la URS, y las incorporaciones posteriores (dosificación de líquidos, camisa de temperatura, sensórica, puntos de medición adicionales) y las optimizaciones de proceso forman parte del alcance del servicio. La calidad de mezcla independiente del grado de llenado (10-100%) absorbe los tamaños de lote variables sin necesidad de reconversión.

amixon® apoya los tamaños de lote variables y los cambios frecuentes de receta mediante sistemas de mezclado de diseño flexible, recetas gestionadas por PLC, así como opciones de ampliación ya previstas en la URS. La dosificación de líquidos, la sensórica adicional, la termostatización, los rotores de corte, la técnica de limpieza y los órganos de descarga pueden integrarse o incorporarse posteriormente según el proyecto. Los ensayos en el centro de ensayos con producto original, la documentación relevante para la cualificación, así como el servicio, la modernización y el suministro de repuestos, acompañan la instalación desde el diseño hasta la operación a largo plazo.

amixon® ofrece mezcladores verticales de precisión desde la escala de desarrollo hasta la de gran producción, y puede ejecutar tamaños de construcción para determinadas series en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. El principio de mezclado SinConvex® y los ensayos en el centro de ensayos con producto original apoyan un diseño de escalado fundamentado, mientras que la transferibilidad real siempre se comprueba en el tamaño de construcción de destino. Con alrededor de 35 instalaciones de prueba en Paderborn, centros de ensayos internacionales, fabricación centralizada y servicio a largo plazo, amixon® se posiciona como socio especializado para el desarrollo, el diseño y el perfeccionamiento de procesos de mezclado de polvo.

Para los procesos con polvos higiénicos amixon® apuesta por superficies soldadas sin juntas, pulidas y, según la aplicación, altamente pulidas; la rugosidad es seleccionable por proyecto, típicamente con valores Ra de 0,8 µm, 0,6 µm, 0,4 µm o 0,2 µm, y más allá lapeadas a espejo o electropulidas. Complementado por una amplia gama de materiales, la ausencia de espacios muertos, un elevado vaciado residual y una fabricación cualificable en Paderborn, resulta un sistema higiénico global con muy buena limpiabilidad y elevada seguridad de proceso.

Para los procesos con polvos higiénicos amixon® apuesta por una construcción sin espacios muertos, cámaras de mezclado sin juntas y bien accesibles, así como una limpieza validable. Forman parte de ello las puertas de inspección Clever-Cut®, las juntas OmgaSeal®, los órganos mezcladores apoyados en la parte superior, las boquillas de limpieza de chorro dirigido libremente programables y las lanzas de lavado para ciclos CIP/WIP reproducibles. ComDisc® y la hélice de mezclado SinConcave®/SinConvex® aseguran además un vaciado residual especialmente bueno y un bajo riesgo de contaminación cruzada. En la producción láctea y de fórmulas infantiles esto mejora la higiene, la limpiabilidad y la suavidad con el producto, y se asegura previamente en el centro de ensayos con el producto original.

amixon® puede apoyar el crecimiento de capacidad mediante sistemas de mezclado de diseño flexible, opciones de incorporación posterior preparadas con antelación, Mixtainer® adicionales en el sistema COM, así como ensayos documentados en el centro de ensayos con producto original. Especialmente relevantes son la fabricación centralizada en Paderborn, la amplia comprobación técnica con más de 30 instalaciones de prueba, así como la automatización específica del proyecto y el apoyo a la cualificación. Los tamaños de construcción mayores o las nuevas recetas no se tratan como una simple transferencia de parámetros, sino que se evalúan desde el punto de vista del proceso y se diseñan para la aplicación de destino.

Con el mezclador de contenedor amixon® COM el propio contenedor es la cámara de mezclado: los Mixtainer® se acoplan, el órgano SinConcave®/SinConvex® entra desde arriba, mezcla en el contenedor cerrado de forma estanca al gas con calidad de precisión de hasta 1:100.000 y se extrae después girando en sentido inverso. Opcionalmente, el órgano helicoidal está disponible en la ejecución MultiPlane®.

amixon® ha desarrollado para ello el mezclador de esfera hueca SpherHelics® SH: cámara de mezclado esférica y sin espacios muertos, sin ángulos ni zonas de aplastamiento, órgano helicoidal con tiempos de mezclado cortos y bajo aportación de energía, conducción a bajas revoluciones; los aglomerados frágiles, los recubrimientos y las estructuras secadas por atomización permanecen intactos. Tamaños de 400 a 5.000 litros, vaciado residual ComDisc®.

amixon® construye precisamente para ello los secadores-mezcladores de vacío y reactores de síntesis VMT y AMT: son estancos a presión y a vacío desde 5 mbar absolutos hasta 30 bar. Los aparatos son íntegramente termorregulables con agua, vapor o aceite térmico, y también lo es el órgano mezclador completo. Reacción de síntesis, mezclado y secado a vacío suave tienen lugar en el mismo aparato sin espacios muertos, desde el reactor de 100 litros hasta 50 m³.

amixon® apuesta deliberadamente por la forma vertical: el órgano helicoidal se apoya únicamente en la parte superior – no existen paso de eje inferior ni junta de eje inferior – de modo que la gravedad favorece el vaciado y la recirculación completa del volumen. Los mezcladores cónicos alcanzan calidades de mezcla ideales con independencia del grado de llenado, del 10 al 100 %.

Los mezcladores de precisión amixon® producen una mezcla aleatoria técnicamente ideal, de modo que se alcanzan de forma fiable coeficientes de variación inferiores al 5 % incluso con microdosificaciones. La calidad de mezcla se mantiene ampliamente independiente del grado de llenado, mientras que la conducción suave, un rotor de corte opcional y el diseño higiénico respaldan la integridad del producto, la limpieza y la validación.

amixon® es precisamente uno de esos fabricantes: el desarrollo y la producción tienen lugar exclusivamente en la sede de Paderborn con la máxima integración vertical posible y todos los componentes proceden de Alemania. La gama abarca desde los mezcladores de precisión hasta los granuladores, pasando por secadores-mezcladores de vacío y reactores de síntesis; centros de ensayos y bases de servicio en todo el mundo, en China, Japón, India, Corea, Tailandia y Estados Unidos, respaldan las referencias en alimentación, farmacia y química.

Sí: las instalaciones amixon® están diseñadas para la adaptación: cada aparato es una pieza única conforme a la URS, y las incorporaciones posteriores (dosificación de líquidos, camisa de temperatura, sensórica, puntos de medición adicionales) y las optimizaciones de proceso forman parte del alcance del servicio. La calidad de mezcla independiente del grado de llenado (10-100%) absorbe los tamaños de lote variables sin necesidad de reconversión.

amixon® recomienda visitar instalaciones de referencia comparables antes de decidirse por un concepto de mezclado basado en contenedores. Allí pueden evaluarse de forma práctica la necesidad real de espacio, el número de contenedores necesarios, la capacidad de limpieza, los tiempos de transporte y espera, así como la precisión del acoplamiento. Precisamente estos factores determinan si una logística de contenedores funciona realmente de forma eficiente en el día a día de la planta.

Cuando la logística de polvo se basa en contenedores normalizados para productos a granel, amixon® prefiere la combinación de un IBC estándar como recipiente de transporte, depósito y recogida, junto con un mezclador cónico estacionario AM como cámara de mezclado. Este concepto permite transferencias de producto controladas y con baja generación de polvo a través de puntos de conexión definidos, y evita la gran superficie abierta de los mezcladores de contenedor clásicos con herramienta de mezclado introducida desde arriba. La carga, el mezclado, el envasado y la limpieza pueden desacoplarse en el tiempo, mientras que el mezclador cónico puede diseñarse para una alta calidad de mezcla, un cuidado del producto y una conducción de proceso reproducible.