¿Qué ventajas ofrecen las superficies lisas y una construcción sin espacios muertos para la higiene en las instalaciones de leche en polvo?
Las superficies lisas y una construcción sin espacios muertos son elementos centrales del diseño higiénico en las instalaciones de leche en polvo. Influyen directamente en la seguridad del producto, la eficiencia de la limpieza y la estabilidad microbiológica de todo el proceso.
Ventajas de las superficies lisas
Adherencia mínima de restos de producto
Una rugosidad superficial reducida disminuye los puntos de anclaje mecánico para las partículas de leche en polvo, así como para los depósitos de grasa y de proteína, y facilita su eliminación durante la limpieza.
Menor formación de biopelículas
Las superficies pulidas, sin defectos y continuas ofrecen a los microorganismos claramente menos puntos de adhesión. Con ello disminuye el riesgo de contaminaciones microbiológicas y de formación de biopelículas.
Mayor eficiencia de la limpieza
Las superficies lisas permiten una humectación uniforme y unos perfiles de flujo definidos de los medios de limpieza. Así pueden actuar de forma óptima los efectos mecánicos, químicos y térmicos de la limpieza, lo que reduce los tiempos de limpieza, el consumo de agua y los tiempos de parada.
Mejor inspeccionabilidad y validabilidad
Los depósitos, los inicios de corrosión o los defectos superficiales se reconocen más fácilmente en superficies lisas y uniformes. Eso facilita la validación de la limpieza y la documentación en el marco de los sistemas HACCP y de auditoría.
Mayor resistencia a la corrosión
Los aceros inoxidables de alta aleación, ejecutados con limpieza y pasivados, forman una capa protectora estable. Eso reduce el riesgo de corrosión y los riesgos higiénicos asociados.
Ventajas de la construcción sin espacios muertos
Evitación de la estancación del producto y de los depósitos
Los espacios muertos como los ángulos agudos, las perforaciones profundas, las roscas en el espacio de producto, los nichos de válvulas o las bocas de sensores favorecen la permanencia del producto, los depósitos de polvo y la acumulación local de humedad. Un diseño sin espacios muertos, con radios grandes y transiciones optimizadas para el flujo, impide tales zonas de estancación.
Seguridad microbiológica en la zona seca
Los restos de leche en polvo higroscópicos en zonas de difícil acceso atraen humedad, se aglutinan y pueden dar lugar a riesgos microbiológicos. Las construcciones sin espacios muertos minimizan estos focos de peligro.
Limpiabilidad y capacidad de vaciado completas
Las geometrías favorables al flujo aseguran que los medios de limpieza alcancen bien todas las superficies en contacto con el producto. En combinación con trazados de tubería autovaciantes se evita la humedad residual, que en la leche en polvo puede provocar incrustaciones y contaminaciones.
Condiciones de flujo homogéneas en los sistemas CIP
La evitación de las zonas muertas favorece una limpieza uniforme también en partes complejas de la instalación, como los mezcladores, los secadores o las tuberías de transporte.
Menor riesgo de contaminación cruzada
Sin espacios muertos en los que queden restos de producto, disminuye el riesgo de arrastre de alérgenos entre lotes. Al mismo tiempo pueden prolongarse los tiempos de operación seguros entre los ciclos de limpieza.
Importancia para las normas y la seguridad alimentaria
La combinación de superficies lisas y bien pasivadas, una geometría sin espacios muertos y una capacidad de autovaciado consecuente constituye la base constructiva para cumplir estándares de higiene reconocidos como las directrices EHEDG y los 3-A Sanitary Standards, así como las exigencias de HACCP, FSSC 22000 e IFS. Asegura que todas las superficies en contacto con el producto puedan limpiarse, secarse e inspeccionarse con seguridad.
Así realiza amixon® la construcción sin espacios muertos y el diseño higiénico
La ausencia de espacios muertos como principio constructivo
En los mezcladores de precisión de amixon® como VM, HM, AM, AMT, el mezclador KoneSlid® KS, el SpherHelics® SH y el mezclador de silo Gyraton®, la cámara de mezclado y el órgano mezclador están soldados sin juntas y rectificados. En la zona en contacto con el producto no hay rendijas, uniones atornilladas ni juntas capilares. La herramienta de mezclado está apoyada y accionada exclusivamente en la parte superior, de modo que desaparece por completo el paso inferior del eje, clásicamente crítico para la contaminación.
La boca normalizada con compuerta de descarga cierra a ras y sin espacios muertos con la pared interior de la cámara de mezclado; como alternativa se dispone de válvulas de segmento esférico sin espacios muertos. Las grandes puertas de inspección están fabricadas según el procedimiento Clever-Cut® y cierran de forma permanente sin espacios muertos con la junta de puerta OmgaSeal® – si se desea, estancas al vacío o frente a la sobrepresión.
Limpieza: validable en húmedo y en seco
Unas lanzas de lavado integradas, así como unas boquillas de limpieza de chorro dirigido libremente programables, permiten ciclos CIP y WIP definidos y reproducibles; eso reduce el trabajo de limpieza y disminuye notablemente el consumo de agua de lavado. El sistema de hélice del órgano mezclador SinConcave®/SinConvex® favorece la capacidad de desagüe completa del producto y del medio de limpieza. Los mezcladores corresponden a las directrices EHEDG expresamente para los regímenes de limpieza en seco y en húmedo, de modo que el cambio entre dry cleaning y wet cleaning está previsto por construcción.
Las puertas Clever-Cut® conceden un acceso completo y ergonómico a todas las superficies en contacto con el producto. Esa es la base para el control visual de la limpieza y para la toma de muestras por frotis o de enjuague.
Estándares certificados
Si se desea, los mezcladores de amixon® cumplen las directrices EHEDG, las directrices de higiene de la FDA, las prescripciones de diseño de los 3-A Sanitary Standards, así como las exigencias GMP. El VM y el HM pueden utilizarse de forma conforme a la FDA como mezcladores estériles y reactores. El vaciado residual ComDisc® puede alcanzar en los productos de libre fluidez el 99,997 % y superior, y minimiza los residuos así como los riesgos de contaminación cruzada en el cambio de formulación.
En la producción de productos lácteos y de alimentos infantiles, los mezcladores de amixon® se utilizan en todo el mundo en fabricantes y fabricantes por encargo. Las vitaminas, los minerales, los oligoelementos, los ácidos grasos omega-3 encapsulados y los probióticos pueden incorporarse de forma homogénea y suave después de la torre de atomización, sin destruir los aglomerados.
La fabricación en Paderborn como fundamento de la calidad
amixon® desarrolla y fabrica exclusivamente en la planta de Paderborn, con el mayor grado de integración de fabricación, y emplea exclusivamente componentes procedentes de Alemania. Como empresa certificada y cualificada en soldadura con acreditaciones europeas, japonesas, coreanas y americanas, amixon® construye cada aparato como una pieza única a partir de las URS del explotador. El control de calidad permanece íntegramente en la propia casa y cada especificación es demostrable hasta el nivel del componente. Esta soberanía de fabricación asegura al mismo tiempo el suministro a largo plazo: cada componente se puede volver a fabricar de forma reproducible incluso décadas después.
Respaldo en el centro de ensayos de amixon®
Si la formulación concreta proporciona los resultados esperados lo comprueba amixon® previamente en el centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba en condiciones reales. Los ensayos se llevan a cabo, se evalúan y se documentan conjuntamente y constituyen una base de decisión sólida antes de la inversión.