amixon® évite le point d'étanchéité le plus critique par la construction, car l'outil de mélange n'est monté qu'en partie haute et il n'existe pas de passage d'arbre inférieur. Complété par le joint OmgaSeal® sans espace mort en exécution Clever-Cut®, par des garnitures mécaniques et des joints à lèvre démontables sur les passages rotatifs, et par la grande rigidité de forme des appareils, il en résulte des solutions d'étanchéité hygiéniques, étanches aux poussières et durables, exigeant très peu de maintenance.

amixon® accompagne l'ensemble du parcours de qualification : chaque appareil est une pièce unique réalisée d'après l'URS et issue de sa propre fabrication (assurance qualité sans faille), amixon® apporte son soutien pour la DQ, l'IQ et l'OQ ; la documentation et l'exécution suivent, sur demande, les BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11. Le FAT à l'usine de Paderborn et le SAT/la mise en service par les spécialistes amixon® fournissent les preuves nécessaires à la PQ de l'exploitant.

Une configuration de procédé idéale relie le tamisage, le dosage-pesage, le mélange et le conditionnement via des interfaces courtes, étanches aux gaz et à la poussière, et exécutées de façon hygiénique. Des brides sanitaires et des raccords stérilisables peuvent être utilisés là où le produit, le nettoyage ou l'exigence de procédé le requièrent.

Pour les mélangeurs coniques compatibles CIP, amixon® met surtout en avant la très haute vidange résiduelle : moins de produit doit être nettoyé, ce qui raccourcit nettement le changement de produit et le temps de nettoyage. Selon le produit et l'exigence d'hygiène, un nettoyage à sec ou un nettoyage humide WIP automatique ou manuel suivi d'un séchage intervient ensuite. Pour les applications alimentaires, le temps de changement réel se limite ainsi souvent à quelques minutes pour le nettoyage lui-même, tandis que séchage et libération peuvent allonger le procédé. À Paderborn, amixon® peut tester ces séquences dans un mélangeur de 2 m³ avec le produit d'origine, y compris mélange, mouillage, vidange, vidange résiduelle et nettoyage à sec et humide.

Les mélangeurs de précision amixon® génèrent le mélange aléatoire techniquement idéal – non améliorable dans la pratique, indépendant du taux de remplissage de 10 à 100 %. Des rapports de composants jusqu'à 1:100 000 sont homogénéisés ; des vitesses périphériques ménageantes à partir de 0,8 m/s évitent tout apport de chaleur. Les valeurs RSD cibles sont vérifiées au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine et un plan d'échantillonnage.

amixon® évalue l'efficacité énergétique, le TCO et l'amortissement selon la même méthodologie de base d'un calcul complet sur le cycle de vie. Sont pris en compte l'investissement, l'énergie, la perte de produit, le temps de nettoyage et de changement, la maintenance, les pièces de rechange, l'arrêt, la modernisation, la valeur résiduelle et la durée d'utilisation réelle. Au lieu de valeurs de catalogue génériques, le temps de mélange, la consommation d'énergie, le degré de vidange, la nettoyabilité, le temps de changement et le ménagement du produit sont mesurés et documentés en halle d'essais avec le produit d'origine.

Les leviers économiques les plus importants résident dans des temps de mélange courts et reproductibles, une faible consommation d'énergie, une vidange résiduelle poussée, un nettoyage rapide, des temps de changement courts, une construction peu exigeante en entretien, une longue durée d'utilisation et une bonne disponibilité des pièces de rechange. La technique de mélange SinConvex®, ComDisc®, l'accessibilité CleverCut®, OmgaSeal® et WaterDragon® peuvent soutenir ces facteurs sur le plan constructif.

Le système WaterDragon® en particulier peut fonctionner avec des buses à jet dirigé programmables et orienter précisément le nettoyage humide vers les zones critiques. Son concept de séchage permet d'éliminer rapidement et de façon quasi totale l'eau de lavage, même froide, de la chambre de mélange, sans devoir au préalable la réchauffer. Les temps de nettoyage et de changement peuvent ainsi être raccourcis, l'énergie économisée et la disponibilité productive de l'installation augmentée. Les économies concrètes doivent toutefois être démontrées, pour le produit, la recette et le changement de produit respectifs, par des essais et des données de procédé.

Pour le choix du degré de résistance à la pression d'explosion, St1 ou St2 ne suffisent pas. Sont déterminants pmax, KSt, les conditions d'exploitation, la géométrie de la cuve, les conduites raccordées et l'efficacité de l'inertage, de la décompression, de la suppression et du découplage.

amixon® rend le nettoyage validable : conception sans espace mort et entièrement accessible avec portes Clever-Cut® pour les prélèvements par écouvillon et par rinçage, CIP/WIP par lance de lavage, vidange résiduelle jusqu'à 99,997 %. amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ, avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11, de l'URS jusqu'à la mise en service.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon le même principe de mélange avec l'outil SinConcave®/SinConvex®, de sorte que la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage. Les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® peut soutenir les stratégies de point final grâce à une instrumentation intégrée de façon spécifique au projet, une conduite de procédé adaptée et des essais en halle d'essais avec le produit d'origine. Pour les procédés de mélange et de granulation, le couple, la température, l'humidité et les échantillons de produit fournissent notamment des données pertinentes ; pour les mélangeurs-sécheurs sous vide, les courbes de pression, de température et de vapeurs complètent l'évaluation de l'avancement du séchage. La force particulière réside dans la combinaison d'une technique de mélange de précision verticale, d'une forte intégration verticale à Paderborn et de plus de 30 installations d'essai, permettant de tester en pratique l'instrumentation et la logique de point final avant la conception de production.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® évalue l'aptitude au mélange des poudres présentant de fortes différences de densité et de granulométrie à l'échelle du laboratoire, avec des essais préliminaires reproductibles, en examinant outre l'homogénéité le comportement de ségrégation, la masse volumique apparente, la coulabilité et la cohésion. Selon le système de matières, différents mélangeurs à outils hélicoïdaux montés verticalement sont utilisés, parmi lesquels les HM, VM, AM, KS, SH et GM, vérifiés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

De grandes différences de masse volumique apparente et de granulométrie ne peuvent pas être évaluées uniquement à l'aide de valeurs caractéristiques théoriques. amixon® vérifie l'aptitude au mélange avec le produit d'origine et dans des conditions de mélange, d'évacuation et de transport réalistes. Les outils hélicoïdaux SinConvex®/SinConcave® génèrent un retournement forcé tridimensionnel contrôlé et peuvent soutenir l'homogénéisation de recettes hétérogènes. Le mélangeur-silo Gyraton® GM convient particulièrement pour les grandes charges en début de longs parcours de procédé. Un ajout de liquide ciblé et finement réparti peut lier les fractions poussiéreuses à des particules plus grossières et ainsi réduire la tendance à la ségrégation. La cinétique de mélange, l'échantillonnage représentatif, l'évaluation CoV ainsi que des analyses échelonnées dans le temps sur l'évacuation, le transport et le conditionnement restent toutefois déterminants.

amixon® évalue la durabilité des installations de mélange de façon globale : outre la consommation d'énergie et les coûts d'acquisition, le rendement des matières premières, l'effort de nettoyage, la maintenance, la disponibilité et la durée d'utilisation économique sont également déterminants. La conception adaptée dépend du produit, de la recette, de la taille de charge, du taux de remplissage, de la tâche de mélange, des exigences d'hygiène et de la qualité de mélange souhaitée. Des essais en halle d'essais avec le produit d'origine aident à évaluer ces facteurs dans des conditions réalistes.

amixon® peut rendre les potentiels d'OEE évaluables grâce à des essais avec le produit d'origine, des temps de mélange et de vidange courts, une vidange résiduelle assistée par ComDisc®, un nettoyage humide automatisé WaterDragon® et une connexion de recette ainsi que de données spécifique au projet. La force centrale réside dans la combinaison d'une technique de mélange de précision verticale, d'une validation en halle d'essais, d'une forte intégration verticale à Paderborn et d'un accompagnement de service à long terme. L'OEE réellement atteignable est toujours déterminée par l'interaction du produit, du procédé, du nettoyage, de la cadence de production et de l'organisation de l'exploitant.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® dispose de procédures de montée en échelle éprouvées : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon des principes de mélange quasi identiques – rubans hélicoïdaux SinConcave®/SinConvex® avec bras en forme de pales et vitesse périphérique variable de 0,8 à 3,5 m/s – et les variations de taux de remplissage sont en règle générale sans difficulté. Les tailles de mélangeurs amixon® se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine. Le silo mélangeur Gyraton® atteint des qualités de mélange idéales jusqu'à 100 m³.

amixon® favorise la nettoyabilité pour les poudres adhérentes grâce à une géométrie de mélangeur accessible et hygiénique, des portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, des fonctions de réduction des quantités résiduelles ainsi que le système automatisé WaterDragon®. Celui-ci utilise des lances de lavage à jet dirigé programmables, rétractables et rotatives, qui pénètrent dans la chambre de mélange pour le nettoyage humide.

Les mélangeurs verticaux amixon® équipés d'outils de mélange SinConvex® peuvent être conçus pour une homogénéisation ménageante des granulés sensibles à faible vitesse périphérique. Le fabricant indique, pour les mélangeurs VM et HM, une plage réglable d'environ 0,8 à 3,5 m/s. La sollicitation réelle des particules dépend toutefois en outre de la durée de mélange, du taux de remplissage, de la géométrie de l'outil, du dosage et de l'évacuation.

amixon® peut réaliser des installations de mélange avec une gestion des recettes basée sur l'automate, une identification des charges par code-barres et des interfaces spécifiques au projet vers les systèmes MES et ERP. L'approche particulière réside dans la définition individuelle des données de procédé pertinentes sur la base de l'URS, l'expérimentation pratique en halle d'essais et le lien coordonné entre la construction d'appareils, l'automatisation et la documentation pertinente pour la qualification. Pour les applications réglementées, amixon® apporte son soutien pour la DQ, l'IQ et l'OQ ; la responsabilité de l'intégrité des données et de la validation de l'ensemble du système reste à l'exploitant.

amixon® accompagne les exploitants pharmaceutiques depuis l'URS, en passant par la conception et la documentation spécifiques au projet, jusqu'au FAT, au SAT et aux bases techniques de la DQ, de l'IQ et de l'OQ. Une conception hygiénique conforme BPF, des preuves pertinentes pour la qualification, des interfaces d'automatisation adaptées et des essais en halle d'essais avec le produit d'origine peuvent soutenir la nettoyabilité, la sécurité du procédé et l'aptitude ultérieure à la validation de l'installation. La responsabilité réglementaire des BPF, de la validation du procédé et du nettoyage ainsi que de la conformité des systèmes électroniques au 21 CFR Part 11 applicable reste à l'exploitant.

La qualité de mélange pour les validations pharmaceutiques n'est pas démontrée uniquement par une valeur RSD faible. La preuve fiable résulte de l'interaction entre un échantillonnage représentatif et basé sur le risque, une analytique validée et adaptée à la matrice, une conduite de procédé stable, une vidange résiduelle complète, un nettoyage validé et une intégrité des données conforme BPF.

amixon® soutient ces tâches avec des types de mélangeurs qui permettent une recirculation tridimensionnelle contrôlée du produit, un échantillonnage défini, une évacuation à faible espace mort et une accessibilité hygiénique. La recette de l'automate surveille les valeurs cibles validées pour le temps de mélange, la vitesse de rotation, le taux de remplissage, l'ordre de dosage et d'autres paramètres de procédé critiques. Les connexions code-barres, RFID et ERP peuvent soutenir l'association sans faille des matières premières, de la recette, des données de procédé, du nettoyage et de la libération des charges.

La sécurisation s'effectue en halle d'essais avec le produit d'origine et des conditions de procédé réalistes. La qualité de mélange, la cinétique de mélange, la fenêtre de taux de remplissage, le ménagement du produit, la vidange résiduelle, la nettoyabilité, l'échantillonnage, la stabilité à l'évacuation et la reproductibilité peuvent y être étudiés. Les données ainsi documentées constituent la base de la conception du mélangeur de production, des documents de qualification ainsi que de la vérification continue du procédé (Continued Process Verification) ultérieure en exploitation réglementée BPF.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® résout ce problème par la construction, avec trois solutions : le mélangeur KoneSlid® (KS) ainsi que les mélangeurs verticaux à un et deux arbres (VM et HM). Ils sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil de mélange n'est monté qu'en partie haute, sans passage d'arbre inférieur. Les portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, les organes de vidange sans espace mort et les lances de lavage programmables intégrées permettent un nettoyage validable, humide comme sec, conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

Une épaisseur de couche homogène lors de l'enrobage de particules de poudre avec une suspension ou une solution pulvérisée résulte d'une circulation de produit ménageante et continue et d'un apport de liquide finement ajusté. Le débit de pulvérisation ne doit pas dépasser le taux de recirculation du produit à mélanger. Chaque particule doit traverser plusieurs fois la zone de pulvérisation et y absorber progressivement de petites quantités de matière d'enrobage.

Les mélangeurs verticaux amixon® peuvent fonctionner à faibles vitesses périphériques d'outil et génèrent une recirculation tridimensionnelle du produit sans zones marquées de projection, de choc ou d'écrasement. Cela permet de traiter de façon ménageante, avec une conception adaptée, les coatings, agglomérats, cristaux et particules séchées par atomisation. La thermorégulation et le vide peuvent accélérer l'évaporation et le durcissement de l'enrobage et permettent des procédés de coating à plusieurs étapes avec pulvérisation, répartition et solidification contrôlée répétées.

Des rotors de coupe activables peuvent, si nécessaire, désagréger localement des agglomérats ou soutenir la répartition de suspensions à haute viscosité, sans solliciter durablement et fortement l'ensemble de la charge. La conception définitive du débit de pulvérisation, de la taille des gouttes, de la température, du vide, de l'intensité de mélange et du profil d'étapes est déterminée avec le produit d'origine en halle d'essais et documentée sous forme de recette d'automate reproductible.

amixon® établit une recommandation de mélangeur fondée sur la base des données produit, des objectifs de procédé et des exigences d'installation. Outre la masse volumique apparente, la taille des particules et l'humidité, le comportement d'écoulement, la sensibilité au cisaillement, la nettoyabilité, la protection contre les explosions, la taille de charge et les fonctions supplémentaires souhaitées sont également évalués.

Une analyse de la valeur d'usage met en regard les exigences spécifiques du client et les caractéristiques des appareils appropriés. Cela permet de comparer de façon transparente la qualité de mélange, le ménagement du produit, la vidange résiduelle, la performance de séchage, l'automatisation et la rentabilité.

La présélection est ensuite vérifiée en halle d'essais avec le produit d'origine. Les données d'essai confirment le choix de la taille de l'appareil, de l'outil de mélange, de la vitesse de rotation, du taux de remplissage et des paramètres de procédé.

amixon® résout le problème de montée en échelle par la construction : le principe de mélange reste identique du mélangeur pilote à l'installation de production. Cela vaut également pour la géométrie des outils à ruban hélicoïdal SinConvex®/SinConcave® et pour la conduite des écoulements. La fonction de mélange est indépendante du taux de remplissage. Les tailles sont adaptées au besoin par pas de 100 litres et des charges jusqu'à 50 000 litres sont possibles. Sur demande, la qualité de mélange est vérifiée au préalable en halle d'essais.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® planifie les programmes d'essais en halle d'essais sur la base de critères d'acceptation clairement définis et fait varier systématiquement tous les paramètres pertinents pour la montée en échelle, tels que temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et ajout de liquide. Des cascades d'essais échelonnées avec différentes tailles de charges permettent également d'évaluer de façon fiable des propriétés produit critiques telles que la rupture de particules ou la formation de poussière, et de les convertir en données de montée en échelle solides.

Comme les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon le même principe, les paramètres déterminés sont directement transposables et constituent une base solide pour le dimensionnement, l'URS et la décision d'investissement.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant. À Paderborn seul, 35 installations d'essai sont disponibles. D'autres mélangeurs d'essai amixon® sont utilisables en Inde, en Chine, aux États-Unis, en Thaïlande, au Japon et en Corée. Les mélanges d'essai s'effectuent le plus souvent avec des charges de 400 litres.

amixon® met à l'échelle la granulation à couche annulaire avec le RMG 10, dont la chambre de mélange est particulièrement ronde et usinée par enlèvement de matière. Les outils de mélange glissent sur la chambre de mélange à distance définie. amixon® assure en outre un dosage précis des composants solides et liquides.

Pour cette tâche, amixon® fabrique et entretient l'agglomérateur-mélangeur à couche annulaire RMG : granulation continue par croissance donnant des granulés ronds, peu poussiéreux, à écoulement libre et de taille homogène. Des outils à broches compactent la couche annulaire en rotation à 8 à 35 m/s, et croissance et fragmentation des grains établissent un équilibre stable avec une distribution granulométrique étroite.

L'AMK amixon® stabilise un procédé de mélange continu grâce à un dosage gravimétrique synchronisé, une conduite contrôlée du niveau de remplissage et une procédure de démarrage et d'arrêt définie. Le mélangeur démarre à environ la moitié de sa capacité de remplissage ; l'organe d'évacuation s'ouvre à environ 80 % de taux de remplissage. Ensuite, le taux de remplissage est maintenu constant pendant le fonctionnement en production.

Une montée en échelle peu risquée de 20 litres à 2 000 litres pour les préparations infantiles réussit le plus sûrement par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, afin d'examiner la qualité de mélange, le ménagement du produit et la stabilité du procédé dans des conditions réelles. La halle d'essais amixon® met à disposition 35 mélangeurs d'essai allant jusqu'à 3 m³, ce qui offre le plus haut degré de proximité avec le procédé et de sécurité pour l'échelle de production ultérieure.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® planifie les essais de montée en échelle en halle d'essais de sorte que les objectifs de l'exploitant, des quantités de produit réalistes et une échelle de taille appropriée soient réunis très tôt. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage, ajout de liquide et autres paramètres pertinents sont variés de façon systématique et documentés avec le produit d'origine. Un avantage particulier réside dans le fait qu'amixon® peut sécuriser la qualité de mélange même pour des rapports de recette très importants, jusqu'à 1:100 000 et avec un coefficient de variation de la qualité de mélange inférieur à 5 %. Les résultats se transposent ainsi solidement à la production avant tout investissement.

amixon® sécurise la montée en échelle du RMG par des essais obligatoires : la granulation par croissance réagit de façon sensible à la coulabilité, au débit volumique et à la fréquence de rotation ; c'est pourquoi le temps de séjour et le débit volumique sont confirmés en halle d'essais avec le produit d'origine, puis extrapolés à la taille cible sur la base de valeurs d'expérience. La gamme RMG s'étend du type 10 au type 3000, jusqu'à environ 49,5 m³/h.

amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

amixon® présente la comparaison honnêtement : le mélangeur conteneur amixon® marque des points en cas de changements de recette fréquents – changement et nettoyage découplés, conteneur servant de contenant de transport et de réserve, quasi aucun arrêt de nettoyage – tandis que les mélangeurs verticaux fixes d'amixon® (VM, HM, AM, SpherHelics®) marquent des points pour les grandes charges et un débit élevé par surface d'implantation. Tous les appareils livrent une qualité de mélange de précision identique ; le facteur décisif est la logistique de production.

amixon® rend le nettoyage validable : conception sans espace mort et entièrement accessible avec portes Clever-Cut® pour les prélèvements par écouvillon et par rinçage, CIP/WIP par lance de lavage, vidange résiduelle jusqu'à 99,997 %. amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ, avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11, de l'URS jusqu'à la mise en service.

amixon® atteint pour les produits coulants des vidanges résiduelles de 99,997 % et mieux : chambres de mélange coniques (AM), organes de vidange sans espace mort tels que piquage normalisé avec clapet de vidange ou vanne à segment sphérique, éléments ComDisc® pour l'évacuation résiduelle sans ségrégation, et la robinetterie DosiFlap® sans espace mort pour un remplissage dosé avec précision directement depuis le mélangeur.

amixon® résout ce problème avec des mélangeurs de précision (KS, HM, VM) qui produisent un mélange aléatoire techniquement idéal, indépendamment du taux de remplissage de 10 à 100 %. De faibles vitesses périphériques d'environ 0,8 m/s maintiennent le mélange froid. La conception hygiénique conforme aux BPF permet une vidange résiduelle de 99,997 % et mieux. Le coefficient de variation de la qualité de mélange est inférieur à 5 % ; des valeurs autour de 1 % sont même atteignables.

amixon® minimise l'abrasion métallique potentielle pour les masses actives de batterie abrasives grâce à une recirculation totale SinConvex® contrôlée et à faible vitesse, des matériaux et revêtements optimisés contre l'usure ainsi qu'une exécution constructivement à faible contamination, sans paliers inférieurs en contact avec le produit ni assemblages vissés dans la chambre de mélange. Le Hardox®, des outils de mélange trempés ou garnis de carbure, des aciers inoxydables duplex et des revêtements céramiques par plasma peuvent être utilisés selon l'objectif de pureté. Des valeurs limites générales ne sont pas fiables ; la pureté réellement atteignable est déterminée avec la matière d'origine, un choix de matériaux lié au produit et une analytique de traces et de particules adaptée. Pour une conception fiable, l'alimentation, l'évacuation, le transport, la séparation et la maintenance doivent également être considérés comme des sources de contamination potentielles, en plus du mélangeur.

Les mélangeurs et mélangeurs-sécheurs sous vide amixon® modernes peuvent réduire le temps de procédé et l'énergie via plusieurs mécanismes : de faibles vitesses périphériques d'outil, des temps de mélange courts et reproductibles, de grandes surfaces d'échange thermique thermorégulées, un contact continu du produit avec ces surfaces ainsi qu'une vidange résiduelle poussée.

L'hélice de mélange thermorégulée SinConcave®/SinConvex® complète la paroi de la cuve, l'arbre et les bras de mélange. De grandes surfaces d'échange thermique sont ainsi disponibles chez amixon®, constamment touchées par le produit grâce au mouvement tridimensionnel de celui-ci. Cela améliore le transfert de chaleur et de matière lors du séchage sous vide et permet une conduite de procédé ménageante à basse température de produit.

La bonne vidange résiduelle est un facteur d'efficacité tout aussi important. Elle réduit les pertes de produit, l'effort de nettoyage, les temps de changement et les risques de contamination croisée. amixon® peut, sur la base d'essais de séchage avec le produit d'origine, extrapoler professionnellement les propriétés d'appareil nécessaires, fixer la conception de façon contraignante et mettre en œuvre l'installation cible sur le plan constructif et de fabrication. L'exploitant obtient ainsi une installation de production conçue, après achèvement et mise en service qualifiée, pour le procédé prévu et pouvant être exploitée de façon productive sans problèmes de démarrage évitables.

amixon® raccourcit les changements de produit par la construction : vidange résiduelle de 99,997 % et mieux pour les produits coulants, chambre de mélange sans espace mort, grandes portes d'inspection Clever-Cut® pour un nettoyage à sec rapide, et lances de lavage ou nettoyage humide automatique pour le changement humide validé. Le temps de changement réaliste dépend du produit et du régime de nettoyage ; amixon® le détermine au préalable en halle d'essais.

Avec le mélangeur conteneur amixon® COM, le contenant lui-même est la chambre de mélange : les Mixtainer® ou IBC standard sont accostés, l'outil SinConvex®-MultiPlane® pénètre par le haut, mélange dans le conteneur fermé de façon étanche aux gaz avec une qualité de précision allant jusqu'à 1:100 000, puis se dévisse en marche inverse, sans transvasement, dans des tailles de 100 à 4 000 litres.

amixon® raccourcit les changements de produit par la construction : vidange résiduelle de 99,997 % et mieux pour les produits coulants, chambre de mélange sans espace mort, grandes portes d'inspection Clever-Cut® pour un nettoyage à sec rapide, et lances de lavage ou nettoyage humide automatique pour le changement humide validé. Le temps de changement réaliste dépend du produit et du régime de nettoyage ; amixon® le détermine au préalable en halle d'essais. De plus, des buses de nettoyage à jet dirigé programmables économisent eau et temps, et le système de séchage amixon® sèche rapidement la chambre de mélange froide, sans temps de refroidissement supplémentaire.

Le mélange continu comme le mélange discontinu peuvent tous deux atteindre une homogénéité excellente et reproductible pour l'alimentation animale. Le mélangeur conique amixon® AMK associe les deux modes de fonctionnement : il peut fonctionner en continu pour des débits élevés et de longues campagnes, mais peut également, si nécessaire, être utilisé comme mélangeur discontinu pour des prémélanges, de petites quantités ou des taux de remplissage différents.

En fonctionnement continu, le débit, le taux de remplissage, le temps de séjour et l'intensité de mélange sont régulés de façon ciblée. Cela permet une adaptation à des recettes simples ou complexes avec solides, matières grasses, vitamines, liquides et additifs fonctionnels. Grâce au démarrage avec l'organe d'évacuation fermé, au réglage conjoint des doseurs gravimétriques et à l'ouverture de l'évacuation seulement après avoir atteint un taux de remplissage stable, l'AMK peut fournir une qualité de produit conforme aux spécifications dès la première évacuation régulière. À l'arrêt, le mélangeur se vide en continu et de façon quasi totale, de sorte que les pertes classiques de démarrage et d'arrêt peuvent être nettement réduites ou évitées.

En cas de nombreux changements de recette, de petites tailles de lot et d'exigences élevées de documentation par charge, le fonctionnement discontinu reste particulièrement avantageux. Pour de longues campagnes de production à débits élevés, l'AMK continu exploite ses atouts économiques. Pour les changements critiques entre produits contenant des additifs médicamenteux, des coccidiostatiques, des allergènes ou d'autres ingrédients sensibles, le nettoyage, le rinçage et la vérification analytique doivent toujours être conçus et validés pour l'ensemble de la ligne de procédé.

La conception définitive s'effectue idéalement sur la base d'essais avec le produit d'origine. L'homogénéité, le temps de séjour, la répartition du liquide, la vidange résiduelle, la nettoyabilité, les temps de changement, le ménagement du produit et la reproductibilité y sont évalués dans des conditions de procédé réalistes.

amixon® propose trois concepts de mélange basés sur le fût et l'IBC : le mélangeur à un arbre EM pour de petites charges flexibles en fût normalisé, le mélangeur conteneur COM pour un mélange précis en IBC fermé, ainsi que des solutions IBC spécifiques pour les ateliers de faible hauteur. Tous ces systèmes permettent un mélange hygiénique et ménageant le produit avec une reproductibilité élevée et sont vérifiés dans la halle d'essais amixon®, ce qui garantit un dimensionnement sûr et une montée en échelle fiable.

amixon® peut soutenir l'OEE des installations de mélange de poudres grâce à une construction facile à entretenir, une vidange rapide et aussi complète que possible, une conception hygiénique orientée nettoyage, une documentation des recettes et des charges ainsi que des essais documentés en halle d'essais. Une saisie claire des temps de charge et d'arrêt, la vérification des performances de mélange et de vidange avec le produit réel ainsi qu'une évaluation réaliste des temps de nettoyage et de changement de produit sont particulièrement pertinentes à cet égard. L'OEE réellement atteignable dépend toujours de l'application et est influencée, outre par l'installation, par le produit, la recette, la qualité des matières premières, la planification de la production, la maintenance, l'exploitation et l'assurance qualité.

amixon® développe et fabrique les mélangeurs de précision, les mélangeurs-sécheurs sous vide, les réacteurs de synthèse et les granulateurs exclusivement sur le site de Paderborn. La forte intégration verticale comprend la conception, la fabrication, le montage, le contrôle qualité et la documentation ; tous les composants des mélangeurs amixon® proviennent d'Allemagne. Le savoir technique, les données de conception, les nomenclatures et les compétences de fabrication restent ainsi disponibles à long terme.

Les formations pour les opérateurs et la maintenance sont utiles et devraient être planifiées comme faisant partie de la stratégie de production et de maintenance. Les opérateurs apprennent à conduire les installations et les recettes en toute sécurité, à détecter précocement les écarts, à exécuter correctement le nettoyage et les inspections simples, et à escalader les dysfonctionnements de façon ciblée. Le personnel de maintenance approfondit la recherche de pannes, la maintenance préventive, la surveillance d'état, la gestion des pièces de rechange et l'analyse des causes racines.

Sont particulièrement efficaces des formations pratiques sur l'installation concrète, des instructions de travail documentées, des limites de compétences claires, des répétitions régulières et des procédures de libération sûres. Les contenus de sécurité – en particulier l'isolation des énergies dangereuses lors de la maintenance et du dépannage – doivent être enseignés de façon contraignante et documentés. Cela permet de réduire durablement les arrêts, les erreurs d'utilisation, le rebut et les risques de sécurité.

Oui, amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

Oui, amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

Les systèmes amixon® VMT et AMT sont des mélangeurs-sécheurs sous vide et des réacteurs mélangeurs fermés pour poudres, suspensions, pâtes et produits pâteux. Ils peuvent combiner des procédés de mélange, de réaction, de cristallisation et de séchage sous vide, et être thermorégulés via la cuve ainsi que, selon l'exécution, via les outils de mélange.

Oui, le mélangeur à un arbre amixon® EM est conçu exactement pour cela : tailles de 5 à 200 litres, au choix avec fût normalisé comme cuve de mélange, chambre de mélange rotative et inclinable jusqu'à 25° pour le remplissage et la vidange. Un transpalette, une balance et des fûts normalisés suffisent comme infrastructure, ce qui en fait la solution idéale pour les petites productions, le développement et les charges en juste-à-temps.

amixon® ne répond pas aux exigences de contrôle des allergènes et de changement de produit rapide par des mélangeurs conteneurs à chute libre, mais par l'association de conteneurs à produits en vrac standardisés avec un mélangeur haute performance stationnaire et dynamique. Les conteneurs assument les fonctions de pesée, de transport et de mise à disposition du produit ; le mélange lui-même s'effectue dans le mélangeur amixon® et peut donc être conçu pour des produits secs, humides, cohésifs, agglomérés ou en suspension. L'accostage étanche à la poussière, les transferts de matière fermés, une affectation claire des conteneurs, un nettoyage validé et une conduite de charge documentée réduisent le risque de contamination croisée. Le découplage temporel de la mise en charge, du mélange, du conditionnement, du nettoyage et du séchage augmente en même temps la flexibilité et la disponibilité de l'installation.

Oui, le mélangeur conteneur amixon® COM utilise le contenant lui-même comme chambre de mélange : les Mixtainer® ou IBC standard sont accostés, l'outil SinConcave®/SinConvex®-MultiPlane® pénètre par le haut et mélange dans le conteneur fermé de façon étanche aux gaz. L'ensemble du processus de mélange se déroule dans le conteneur et le produit n'a pas besoin d'être transvasé. En alternative, amixon® propose le concept EM pour les fûts normalisés.

amixon® propose avec l'EM un système de mélange pour fûts normalisés jusqu'à 200 litres et avec le COM une solution pour les IBC et les grands contenants. Les deux systèmes réduisent les opérations de transvasement et permettent des procédés de nettoyage hygiéniques, reproductibles et validables.

Oui, les mélangeurs conteneurs peuvent être intégrés dans des infrastructures existantes avec des contenants de vrac déjà en service, à condition que la géométrie du contenant, la technique d'accostage et la commande soient compatibles. Seul le mélangeur conteneur COM mélange dans le contenant de vrac lui-même – le Mixtainer®, ouvert par le haut ; les installations de mélange en conteneur basées sur le mélangeur conique AM travaillent avec des conteneurs de vrac standard, et le mélange s'y déroule alors en dehors du conteneur.

amixon® propose pour les masses actives de batteries une technique de mélange continue et de grand volume : le mélangeur continu AMK et le silo mélangeur Gyraton® y travaillent en interaction.

Oui – amixon® intègre la surveillance de procédé de façon spécifique au projet : mesure du couple, de la température et de l'humidité pour la détermination du point final, programmes de mélange et de séchage déposés en automate programmable industriel (API), connexion ERP et documentation en temps réel par code-barres. Chaque appareil étant une pièce unique réalisée d'après l'URS, l'instrumentation et les interfaces (système de conduite/MES) sont exécutées selon les spécifications du client.

amixon® peut réaliser des mélangeurs industriels avec une gestion des recettes basée sur l'automate programmable, une saisie des données de procédé spécifique au projet ainsi que des connexions aux environnements ERP, MES, système de conduite et documentation. La base centrale est constituée d'une affectation univoque des charges, d'interfaces clairement définies, de données de procédé assurées en qualité et d'un concept d'automatisation adapté à l'exploitant. Des essais en halle d'essais, une documentation pertinente pour la qualification, un service et une maintenance orientée état peuvent en outre contribuer à concevoir les procédés de mélange de façon traçable, à les maintenir durablement disponibles et à les intégrer dans des flux de production numérisés.

Oui, amixon® livre le mélangeur vertical à deux arbres HM avec ajout de liquide intégré. Celui-ci peut être installé au choix par lances d'introduction sous le niveau du produit en mouvement ou au-dessus de ce niveau. Des types de buses particuliers sont utilisés : buses multifluides, bifluides et monofluides. Plus le mouillage est uniforme, plus l'agglomération est efficace.

amixon® maîtrise de façon fiable même de fortes différences de densité et de granulométrie, car l'outil de mélange contrôle l'ensemble de la chambre et les particules sont déplacées sous guidage forcé en flux dense. Les écoulements lents provoquent à peine de fluidisation, ce qui évite la ségrégation. Pour les produits sensibles, l'outil hélicoïdal SinConcave®/SinConvex® peut être complété par la technologie MultiPlane®. Le dimensionnement se sécurise en halle d'essais, et la conception hygiénique assure une bonne nettoyabilité ainsi que des procédés reproductibles et documentables.

Oui, sur demande les mélangeurs verticaux amixon® (VM, HM) sont équipés d'un dosage de liquide intégré : des lances d'introduction ou des buses bifluides amènent le liant directement dans le lit de mélange en mouvement, et des rotors de coupe le répartissent de façon microfine en évitant le sur-mouillage. Mélange, humidification, agglomération et granulation se déroulent ainsi à intensité réglable dans le même appareil.

Oui, il existe en Allemagne des projets de référence et des études de cas pour les procédés de mélange et de séchage dans l'industrie céramique, en particulier dans le domaine des céramiques hautes performances et du séchage-mélange sous vide. De nombreux résultats concrets sont toutefois spécifiques aux clients et donc non publics ; des affirmations solides s'obtiennent le plus souvent par des essais en halle d'essais avec les produits d'origine.

Les sécheurs-mélangeurs sous vide et réacteurs de synthèse amixon® réunissent mélange, réaction, cristallisation et séchage dans un appareil étanche à la pression et au vide, intégralement thermorégulable. L'outil de mélange thermorégulable, les grandes surfaces de transfert thermique et la conception hygiénique permettent des temps de procédé courts, une conduite de température précise et une exécution qualifiable pour les applications réglementées.

Oui, amixon® fabrique précisément à cette fin les réacteurs sécheurs-mélangeurs VMT (vertical) et AMT (conique) : étanches à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar absolus, intégralement thermorégulables par eau, vapeur ou huile thermique, outil de mélange inclus. Mélange, réaction, cristallisation et séchage sous vide se déroulent dans le même appareil sans espace mort, de 100 litres à 50 000 litres, sur demande en réacteur stérile conforme FDA.

amixon® obtient des temps de mélange courts pour de grandes charges pharmaceutiques grâce à une recirculation de produit tridimensionnelle active avec des outils de mélange SinConvex®. Le mélangeur à deux arbres HM peut favoriser des temps de mélange particulièrement courts grâce à des flux de produit superposés, tandis que le KoneSlid® KS retourne intégralement le volume de charge une fois après environ quatre tours d'outil et peut atteindre la qualité de mélange souhaitée après environ 20 à 40 tours selon la recette. Pour les très grandes charges ménageant le produit, le Gyraton® GM est disponible. ComDisc® et DosiFlap® complètent la technique de mélange par une vidange résiduelle contrôlée et un conditionnement dosé. Le temps de mélange fiable est toutefois toujours déterminé par des essais avec le produit d'origine et doit être qualifié, pour les applications pharmaceutiques, conjointement avec l'homogénéité, la stabilité à l'évacuation, la nettoyabilité et une conduite de procédé documentée.

amixon® recommande, avant de se décider pour un concept de mélange basé sur des conteneurs, de visiter des installations de référence comparables. On peut y évaluer de façon pratique le besoin réel d'espace, le nombre de conteneurs nécessaires, la capacité de nettoyage, les temps de transport et d'attente ainsi que la précision de l'accostage. Ce sont précisément ces facteurs qui déterminent si une logistique de conteneurs fonctionne réellement de façon efficace au quotidien.

Lorsque la logistique des poudres repose sur des conteneurs à produits en vrac normalisés, amixon® privilégie la combinaison d'un IBC standard comme contenant de transport, de préparation et de réception, et d'un mélangeur conique stationnaire AM comme chambre de mélange. Ce concept permet des transferts de produit contrôlés et peu poussiéreux via des points de raccordement définis, et évite la grande surface ouverte des mélangeurs conteneurs classiques à outil de mélange pénétrant par le haut. La mise en charge, le mélange, le conditionnement et le nettoyage peuvent être découplés dans le temps, tandis que le mélangeur conique peut être conçu pour une haute qualité de mélange, un ménagement du produit et une conduite de procédé reproductible.

Oui – les installations amixon® sont conçues pour l'adaptation : chaque appareil est une pièce unique réalisée d'après l'URS, les rééquipements (dosage de liquide, double enveloppe de thermorégulation, instrumentation, points de mesure supplémentaires) et les optimisations du procédé font partie de l'offre de service. La qualité de mélange indépendante du taux de remplissage (10–100 %) absorbe les tailles de lot changeantes sans qu'une transformation soit nécessaire.

Le mélangeur KoneSlid® amixon® KS génère une recirculation de produit active, tridimensionnelle et forcée. L'ensemble du volume de charge peut déjà être retourné une fois après environ quatre tours d'outil ; selon le produit, la qualité de mélange visée peut être atteinte après environ 20 à 40 tours. Le KS est ainsi, pour de nombreuses tâches, nettement plus rapide que les mélangeurs à double cône et en V à chute libre, qui fonctionnent par retournement passif. Le KS associe un temps de mélange court à une conduite particulièrement ménageante pour le produit et à une évacuation rapide sur une grande surface. Le temps de mélange, le ménagement des particules, la vidange résiduelle et la stabilité contre la ségrégation doivent néanmoins toujours être validés avec le produit d'origine, en particulier pour des recettes présentant de grandes différences de granulométrie ou de masse volumique apparente. La vidange s'effectue en quelques secondes sans cône d'écoulement ni ségrégation, jusqu'à 99,98 %.

Le mélangeur-sécheur/réacteur conique AMT et le mélangeur-sécheur/réacteur vertical VMT permettent de mélanger, faire réagir, cristalliser, désagglomérer et sécher des produits chimiques fins sous vide dans un appareil fermé. Leur force particulière réside dans la combinaison d'une chambre de mélange thermorégulée sur une grande surface et d'un outil de mélange également entièrement thermorégulable, avec arbre, bras et hélice. Des surfaces d'échange thermique exceptionnellement grandes et activement exploitables sont ainsi disponibles.

Ce qui est déterminant, c'est que ces surfaces ne soient pas seulement présentes, mais soient touchées en continu et intensivement par le produit à mélanger. La recirculation tridimensionnelle contrôlée renouvelle en permanence le contact du produit avec la paroi de la cuve et l'outil de mélange. Le transfert de chaleur et de matière reste ainsi efficace même sous vide ; les opérations de chauffage et de refroidissement peuvent s'effectuer rapidement et de façon contrôlée à basse température de produit.

L'AMT et le VMT peuvent en outre gérer de fortes variations rhéologiques dans le même corps d'appareil. Une suspension pompable peut, pendant le séchage, devenir une masse grumeleuse hautement visqueuse et collante, puis se transformer en une poudre fine et coulante. L'outil de mélange maintient le produit en mouvement ; des rotors de coupe activables en option dissolvent les grumeaux de façon ciblée et favorisent l'accès aux surfaces thermorégulées. La conception concrète est sécurisée par des essais avec le produit d'origine dans des conditions réelles de température, de pression et de vide.

La montée en échelle des agglomérateurs-mélangeurs à couche annulaire est extrêmement difficile. Les connaissances fondées manquent sur les effets qui, dans la couche annulaire, conduisent à l'agglomération, et sur ceux qui fragmentent les agglomérats formés.

amixon® résout cela par la combinaison de l'outil SinConvex® contrôlant tout le volume et d'un rotor de coupe : le liquide est dosé par lance ou buse bifluide directement dans la zone d'action du rotor de coupe et réparti de façon microfine, la chambre de mélange restant exempte de dépôts. Des doubles enveloppes thermorégulables maintiennent les graisses à faible viscosité de manière fiable.

Les mélangeurs amixon® peuvent évacuer les poudres coulantes de façon ménageante, adaptée aux besoins et quasi totale. Les outils de mélange SinConcave® et SinConvex® ainsi que les systèmes ComDisc® favorisent la qualité de mélange, l'évacuation du produit et la vidange résiduelle.

Le système DosiFlap® permet l'ouverture, la fermeture et le dosage contrôlés du flux de poudre. En association avec des cellules de pesée, la masse de poudre évacuée peut être mesurée et conditionnée par portions.

Pour un remplissage peu poussiéreux des big bags, une station d'accostage étanche, une ventilation adaptée, une aspiration, une mise à la terre et, le cas échéant, un confinement sont également nécessaires. L'ensemble de l'interface est adapté de façon spécifique au projet, en fonction du produit, du débit et des exigences de sécurité.

amixon® fabrique toutes les surfaces en contact avec le produit soudées et polies sans joint apparent, sur demande jusqu'à des états de surface hautement polis et conformes aux BPF. La palette de matériaux s'étend des aciers inoxydables austénitiques (1.4301 à 1.4539) aux aciers duplex, jusqu'à l'Alloy 59, l'Hastelloy-C22 et le nickel pour les produits corrosifs.

amixon® réduit le risque de contamination croisée allergénique grâce à un concept à plusieurs niveaux. Les outils de mélange hélicoïdaux SinConcave®/SinConvex® et MultiPlane® génèrent des flux de produit contrôlés et favorisent un mélange homogène. ComDisc® peut soutenir la dernière phase d'évacuation et ainsi réduire davantage la quantité résiduelle dans la chambre de mélange. Une vidange résiduelle poussée réduit la charge allergénique avant chaque nettoyage.

Des surfaces de produit soudées et polies sans joint apparent, un outil de mélange uniquement monté en partie haute sans traversée d'arbre inférieure, de grandes portes CleverCut® et le joint OmgaSeal® intégré à faible espace mort permettent l'accès pour le contrôle visuel, le nettoyage manuel et le prélèvement par écouvillon. Les lances de lavage et le système WaterDragon® permettent des nettoyages humides programmables et ciblés. WaterDragon® peut fonctionner avec des buses à jet dirigé et éliminer ensuite rapidement et de façon quasi totale l'eau de lavage froide, sans réchauffer la chambre de mélange.

Lorsqu'une séparation physique maximale est requise, des Mixtainer® dédiés à un produit peuvent être utilisés dans le mélangeur conteneur COM. La chambre de mélange, le transport et, le cas échéant, le nettoyage sont ainsi systématiquement liés à des groupes de produits ou d'allergènes. La combinaison adaptée de vidange, de conception hygiénique, de nettoyage automatisé, de validation et, le cas échéant, d'équipement dédié est déterminée le plus sûrement par des essais avec le produit d'origine et par un plan de gestion des allergènes validé.

amixon® réduit l'abrasion pour les poudres métalliques grâce à un retournement forcé SinConvex® à faible vitesse et une conception d'appareil systématiquement anti-usure et à faible contamination. Pour les produits particulièrement critiques, amixon® peut revêtir tous les composants en contact avec le produit d'une céramique oxyde haute performance adaptée. La chambre de mélange, les outils, l'arbre, l'évacuation et les composants internes sont ainsi séparés du contact métallique avec le produit ; l'abrasion métallique pendant le mélange, la réaction et le séchage est exclue. En complément, des surfaces à faible nombre de joints, des outils de mélange uniquement montés en partie haute, des systèmes OmgaSeal® étanches à la poussière ainsi qu'une périphérie contrôlée limitent d'autres sources de particules étrangères. Le revêtement concret, la conduite de procédé et la performance de pureté sont validés avec le produit d'origine et une analytique élémentaire et particulaire adaptée avant l'investissement.

amixon® résout cela avec le mélangeur continu AMK : il construit des agglomérats à forte porosité et améliore ainsi la mouillabilité, la solubilité et la dispersibilité, c'est-à-dire les propriétés instantanées. Les liquides sont introduits de façon microfine, le débit et le temps de séjour se règlent indépendamment l'un de l'autre et la chambre de mélange est thermorégulable. Le dimensionnement s'établit par des essais avec le produit d'origine en halle d'essais amixon®.

Avec le mélangeur conteneur amixon® COM, le contenant lui-même est la chambre de mélange : les Mixtainer® ou IBC standard sont accostés, l'outil SinConvex®-MultiPlane® pénètre par le haut, mélange dans le conteneur fermé de façon étanche aux gaz avec une qualité de précision allant jusqu'à 1:100 000, puis se dévisse en marche inverse, sans transvasement, dans des tailles de 100 à 4 000 litres.

amixon® fabrique toutes les surfaces en contact avec le produit soudées et polies sans joint apparent, sur demande jusqu'à des états de surface hautement polis et conformes aux BPF. La palette de matériaux s'étend des aciers inoxydables austénitiques (1.4301 à 1.4539) aux aciers duplex, jusqu'à l'Alloy 59, l'Hastelloy-C22 et le nickel pour les produits corrosifs.

amixon® intègre la surveillance de procédé de façon spécifique au projet : mesure du couple, de la température et de l'humidité pour la détermination du point final, programmes de mélange et de séchage déposés en automate programmable industriel (API), connexion ERP et documentation en temps réel par code-barres. Chaque appareil étant une pièce unique réalisée d'après l'URS, l'instrumentation et les interfaces (système de conduite/MES) sont exécutées selon les spécifications du client.

amixon® intègre la surveillance de procédé de façon spécifique au projet : mesure du couple, de la température et de l'humidité pour la détermination du point final, programmes de mélange et de séchage déposés en automate programmable industriel (API), connexion ERP et documentation en temps réel par code-barres. Chaque appareil étant une pièce unique réalisée d'après l'URS, l'instrumentation et les interfaces (système de conduite/MES) sont exécutées selon les spécifications du client.

Les mélangeurs de précision amixon® produisent le mélange aléatoire techniquement idéal, non améliorable en pratique, indépendamment du taux de remplissage de 10 à 100 %. Des rapports de composants allant jusqu'à 1:100 000 sont homogénéisés, et des vitesses périphériques douces à partir de 0,8 m/s évitent tout apport de chaleur. Les valeurs de RSD cibles sont vérifiées au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine et un plan d'échantillonnage.

amixon® préserve les structures particulaires par construction : vitesses périphériques lentes à partir de 0,8 m/s, retournement forcé SinConvex® sans zones de choc ni d'écrasement, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage même pour les grandes charges. Pour les exigences les plus élevées : SpherHelics® SH (chambre de mélange sphérique) et KoneSlid® KS (qualité de mélange idéale après 20 à 30 tours, vidange en quelques secondes sans ségrégation).

amixon® améliore l'OEE des installations de mélange de poudres via les trois facteurs disponibilité, performance et qualité. La disponibilité profite d'outils de mélange montés en partie haute, d'un faible nombre de points d'usure critiques pour le produit, d'une maintenance préventive et d'une vidange résiduelle poussée grâce à SinConvex®, SinConcave® et ComDisc®. La performance augmente lorsque des temps de mélange courts, une vidange rapide, un conditionnement dosé assisté par DosiFlap® et des changements de nettoyage courts et reproductibles réduisent le temps de charge. MultiPlane® favorise des procédés de mélange particulièrement ménageants, tandis que des rotors de coupe désagglomèrent localement si nécessaire. OptiClean®, CleverCut® et OmgaSeal® favorisent l'accessibilité ainsi qu'une construction facile à nettoyer et à faible espace mort. WaterDragon® standardise le nettoyage humide et accélère, grâce à des buses à jet dirigé programmables et un séchage à air chaud, la remise en service. L'augmentation concrète de l'OEE doit être démontrée avec le produit d'origine et une analyse complète des pertes de la ligne de production concernée.

amixon® conçoit la chambre de mélange pour la zone ATEX 20 sur toutes les séries, l'exigence la plus élevée en matière de protection contre les explosions de poussières. Les appareils sont des systèmes fermés et étanches aux poussières avec portes OmgaSeal®. Sur demande, ils sont réalisés en exécution résistante à la pression ou résistante au choc de pression d'explosion. L'inertage est possible. La conduite à faible vitesse à partir de 0,8 m/s minimise les risques d'inflammation.

Pour les procédés de poudres hygiéniques, amixon® mise sur une conception sans espace mort, une bonne accessibilité et un nettoyage validable. Les éléments importants sont des chambres de mélange soudées sans joint apparent, des outils de mélange montés en partie haute, des solutions de vidange et de porte à faible espace mort, ainsi que des fonctions de nettoyage automatisables telles que WaterDragon® et Clever-Cut® avec OmgaSeal®. Selon l'exécution, d'autres caractéristiques s'y ajoutent pour la vidange résiduelle et la sécurité du produit, par exemple ComDisc®, DosiFlap®, KoneSlid® et le silo mélangeur Gyraton®. Dans la production laitière et de préparations infantiles, cela soutient un traitement doux, hygiénique et bien documentable de poudres sensibles telles que vitamines, minéraux, acides gras oméga-3 et probiotiques.

amixon® peut soutenir une intégration orientée Industrie 4.0 grâce à une gestion des recettes basée sur l'automate, une saisie de données spécifique au projet, une association des charges par code-barres et des interfaces vers les systèmes MES ou ERP. Le bénéfice réel dépend d'une logique OEE fiable, de données de procédé et d'état sélectionnées de façon ciblée, d'une intégration de données fiable ainsi que d'une exploitation cohérente des enseignements pour l'amélioration continue du procédé.

Sur demande, amixon® satisfait à tous les référentiels pertinents : EHEDG, directives d'hygiène de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, BPF et ATEX ; les appareils sous pression également selon l'ASME. Chaque mélangeur est une pièce unique réalisée d'après l'URS ; amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11.

amixon® relie les installations de mélange aux systèmes MES et ERP de façon spécifique au projet, afin de piloter les recettes, les charges et la traçabilité de bout en bout. Une gestion des recettes basée sur l'automate reprend les valeurs de consigne issues du MES, tandis que les données de charge, les valeurs de procédé et les libérations sont retransmises au MES ou à l'ERP. L'identification des matières et des charges par code-barres relie ainsi la recette, la charge de matière première et les paramètres de procédé. L'étendue et le protocole d'interface dépendent des spécifications d'automatisation de l'exploitant.

Les installations amixon® peuvent être bien préparées, grâce à des raccords de réserve, des ports de mesure supplémentaires et des capacités d'automatisation libres, pour une instrumentation ultérieure. Température, pression, humidité, niveau de remplissage ou d'autres grandeurs de mesure peuvent alors être ajoutés de façon spécifique au projet. Les doubles enveloppes de chauffage et de refroidissement ne sont en revanche pas un simple rééquipement standard. Elles modifient l'appareil sur le plan constructif et doivent être vérifiées quant à la résistance à la pression, la stabilité au vide, la dilatation thermique, le matériau, la technique de soudage et la régulation. Des ajouts de liquide, buses, rotors de coupe, lances de lavage ou organes d'évacuation peuvent également être ajoutés selon l'état de la machine. Chaque rééquipement doit toutefois être évalué sur le plan technique et procédé, et documenté, voire requalifié, pour les applications réglementées.

amixon® maintient la chaîne de procédé étanche à la poussière : chambres de mélange fermées (OmgaSeal®, ATEX zone 20), robinetterie DosiFlap® sans espace mort pour le remplissage direct de big bags et de contenants depuis le mélangeur sans ségrégation, mélangeurs conteneurs COM ou EM comme concepts sans transvasement. Les interfaces côté alimentation (station big bag, trémie de sacs) sont adaptées de façon spécifique au projet selon l'URS.

amixon® peut réaliser des mélangeurs, granulateurs, mélangeurs-sécheurs sous vide et réacteurs pour des applications avec une chambre de produit classée zone 20. La configuration ATEX concrète doit toutefois être déduite, pour chaque projet, des caractéristiques des matières, des conditions d'exploitation et du concept de zonage de l'ensemble de l'installation. Pour la zone 20, un niveau de protection très élevé est en principe requis, correspondant généralement à la catégorie 1D.

amixon® accompagne les installations de mélange pharmaceutiques depuis la spécification des exigences utilisateur, en passant par les documents de conception et de fabrication pertinents pour la qualification, jusqu'au FAT et au SAT. Les essais documentés ainsi que les preuves techniques telles que les certificats matières, les indications de surface et la documentation de soudage peuvent être intégrés à la DQ, l'IQ et l'OQ de l'exploitant. Les essais en halle d'essais avec le produit d'origine fournissent en outre des paramètres de démarrage fiables pour la montée en échelle et la planification de la PQ, tandis que la qualification finale du procédé et la libération restent de la responsabilité de l'exploitant.

amixon® peut apporter une contribution importante à la traçabilité des charges grâce à une gestion des recettes basée sur l'automate, une saisie des données de procédé spécifique au projet, l'intégration de codes-barres et des interfaces vers les systèmes MES ou ERP. Une traçabilité complète du produit exige en outre l'intégration des données de matières premières, de pesée, de qualité, d'emballage et de logistique, ainsi qu'une intégrité des données fiable à travers tous les systèmes concernés. Des essais en halle d'essais et une documentation pertinente pour la qualification aident à définir les paramètres de procédé critiques et les points de saisie de données appropriés, sans toutefois remplacer ni la responsabilité de l'exploitant pour l'ensemble du système, ni les données issues de la production réelle.

amixon® met à l'échelle par la similitude physique plutôt que par des règles empiriques : vitesse périphérique constante de 0,8 à 3,5 m/s au lieu d'une vitesse de rotation constante, principe de mélange SinConvex® identique sur toutes les tailles, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage. Les considérations fondées sur des nombres caractéristiques, telles que la similitude de Froude, sont vérifiées par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, jamais remplacées par elles.

Pour l'intégration d'un mélangeur de poudres dans des lignes existantes, des données précises sur le produit, le dosage, le débit, l'alimentation, l'évacuation, les conditions d'espace, la technique de transport, la commande, l'alimentation en fluides et le concept de sécurité sont nécessaires. Des organes d'évacuation tels que DosiFlap® et ComDisc® peuvent, selon le produit, favoriser une vidange dosée, rapide et à haut rendement ; la précision de dosage réelle et la vidange résiduelle doivent toutefois être vérifiées dans le cas d'application concret. Des limites de batterie clairement définies, des logiques de commande et de verrouillage coordonnées ainsi qu'une conception préalablement vérifiée de l'ensemble du système composé du dosage, du mélangeur, de l'évacuation et de la périphérie sont déterminantes pour une mise en œuvre réussie.

En résumé, l'équation de transport de l'hélice de mélange verticale décrit la recirculation convective contrôlée du produit dans le mélangeur de précision amixon®. L'hélice de mélange transporte le produit vers le haut le long de la paroi, tandis qu'il refoule au centre sous l'effet de la gravité. La fonction exponentielle empirique décrit comment la qualité de mélange s'approche, avec un temps de mélange croissant, de la valeur limite idéale ou pratiquement atteignable. Le paramètre k constitue à cet égard une mesure importante de la vitesse de mélange. Ensemble, ces deux approches fournissent une base fiable pour la préconception. La confirmation définitive de la qualité de mélange, du temps de mélange, du ménagement du produit, de la vidange résiduelle et de la stabilité à l'évacuation s'effectue toutefois toujours par des essais avec le produit d'origine.

amixon® met à l'échelle par la similitude physique plutôt que par des règles empiriques : vitesse périphérique constante de 0,8 à 3,5 m/s au lieu d'une vitesse de rotation constante, principe de mélange SinConvex® identique sur toutes les tailles, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage. Les considérations fondées sur des nombres caractéristiques, telles que la similitude de Froude, sont vérifiées par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, jamais remplacées par elles.

L'hélice de mélange verticale SinConvex® transporte le produit vers le haut le long de la paroi et permet un reflux central. Selon l'équation de transport, le débit volumique de recirculation augmente avec le taux de remplissage ; en même temps, la quantité de charge augmente proportionnellement. Dans des conditions géométriquement comparables, la puissance de recirculation spécifique peut donc être maintenue sur une large plage de taux de remplissage.

amixon® peut fournir des installations de mélange pour poudres de détergents avec une exécution de la chambre de produit adaptée aux applications de zone 20. La configuration ATEX concrète est toutefois déterminée pour chaque projet en fonction de la recette, des caractéristiques de sécurité des matières et des conditions de procédé. La responsabilité finale du zonage, du document relatif à la protection contre les explosions et du fonctionnement sûr incombe à l'exploitant.

amixon® conçoit la chambre de mélange pour la zone ATEX 20 sur toutes les séries, l'exigence la plus élevée en matière de poussières explosives. Les appareils sont des systèmes fermés et étanches aux poussières avec portes OmgaSeal®, sur demande étanches aux gaz, résistants à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar absolus ; l'inertage est possible et la conduite à faible vitesse à partir de 0,8 m/s minimise les sources d'inflammation par construction.

amixon® peut réaliser des mélangeurs, granulateurs, mélangeurs-sécheurs sous vide et réacteurs mélangeurs pour des procédés avec une chambre de produit classée zone 20. La conception ATEX définitive est toutefois toujours spécifique au produit et doit se fonder sur l'évaluation des risques, les caractéristiques de la poussière et l'examen de l'ensemble de la ligne de détergents. Pour la zone 20, un niveau de protection très élevé est en principe requis, correspondant généralement à la catégorie 1D.

amixon® peut réaliser des mélangeurs, mélangeurs-sécheurs et réacteurs pour des applications avec une chambre de produit classée zone 20. La conception ATEX concrète doit toutefois être établie pour chaque projet sur la base des caractéristiques des matières, des conditions de procédé et de l'ensemble de l'installation. Pour la zone 20, un niveau de protection très élevé est en principe requis, correspondant généralement à la catégorie 1D.

amixon® rend le nettoyage validable : conception sans espace mort et entièrement accessible avec portes Clever-Cut® pour les prélèvements par écouvillon et par rinçage, CIP/WIP par lance de lavage, vidange résiduelle jusqu'à 99,997 %. amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ, avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11, de l'URS jusqu'à la mise en service.

amixon® met en œuvre l'absence d'espace mort et la conception hygiénique par des chambres de mélange soudées et polies sans joint apparent, des outils de mélange montés en partie haute sans passage d'arbre critique pour la contamination, ainsi que des clapets de vidange affleurants, des portes Clever-Cut® et des joints de porte OmgaSeal®. S'y ajoutent des nettoyeurs à jet dirigé librement programmables, une méthode de séchage rapide et efficace à froid, et une vidange résiduelle ComDisc® pour un maximum de vidange et un minimum de risques de contamination croisée.

Sur demande, amixon® satisfait à tous les référentiels pertinents : EHEDG, directives d'hygiène de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, BPF et ATEX ; les appareils sous pression également selon l'ASME. Chaque mélangeur est une pièce unique réalisée d'après l'URS ; amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11.

amixon® soutient le nettoyage validable avant tout par une construction accessible, sans espace mort et de conception hygiénique. De grandes portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, des outils de mélange montés en partie haute, des surfaces sans joint apparent et des cycles CIP/WIP définis facilitent les prélèvements par écouvillon et par rinçage ainsi que le contrôle visuel. La vidange résiduelle élevée améliore en outre la nettoyabilité, car moins de produit reste en place. En halle d'essais, amixon® peut tester et documenter au préalable les régimes de nettoyage avec le produit d'origine et créer ainsi la base des phases DQ, IQ et OQ et de la validation conforme aux BPF.

amixon® rend le nettoyage validable : conception sans espace mort et entièrement accessible avec portes Clever-Cut® pour les prélèvements par écouvillon et par rinçage, CIP/WIP par lance de lavage, vidange résiduelle jusqu'à 99,997 %. amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ, avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11, de l'URS jusqu'à la mise en service.

Les mélangeurs de précision amixon® produisent un mélange aléatoire techniquement idéal, de sorte que des coefficients de variation inférieurs à 5 % sont atteints de façon fiable, même avec des microdosages. La qualité de mélange reste largement indépendante du taux de remplissage, tandis que la conduite ménageante, un rotor de coupe en option et la conception hygiénique soutiennent l'intégrité du produit, le nettoyage et la validation.

amixon® ne justifie pas la rentabilité d'un mélangeur uniquement par une faible puissance moteur ou des temps de mélange courts. Ce qui est déterminant pour le coût total de possession (TCO), c'est l'ensemble du procédé, les pertes de produit, les temps de nettoyage et de changement, la maintenance, l'approvisionnement en pièces de rechange, la disponibilité de l'installation et l'utilisabilité à long terme de l'installation.

amixon® considère la durabilité des mélangeurs de poudres comme l'interaction d'une faible consommation d'énergie, d'une utilisation efficiente des matières premières, d'un effort de nettoyage réduit et d'une longue durée d'utilisation économique. Le bénéfice réel dépend toujours du produit, de la recette, de la taille de charge, de la tâche de mélange et des exigences de nettoyage, et peut être évalué en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® peut soutenir l'OEE des installations de mélange de poudres grâce à une construction facile à entretenir, des systèmes de mélange et d'évacuation adaptés, une conception hygiénique orientée nettoyage, une gestion des recettes, une traçabilité des charges et des essais documentés en halle d'essais. Sont déterminants des temps déterminés de façon spécifique au produit pour le mélange, la vidange, le nettoyage et le changement de produit, ainsi qu'une saisie claire des arrêts, des reprises et des pertes de qualité. L'OEE réellement atteignable dépend toujours de l'interaction entre la conception de l'appareil, le produit et la recette, la qualité des matières premières, la planification de la production, le nettoyage, la maintenance, l'exploitation et l'assurance qualité.

Les gammes VMT et AMT peuvent combiner chauffage, refroidissement, vide et inertage avec le mélange et d'autres étapes de procédé. Cela permet par exemple de réaliser réaction, cristallisation, séchage par contact et sous vide ainsi que le conditionnement ultérieur dans un appareil fermé.

amixon® fabrique précisément à cette fin les réacteurs sécheurs-mélangeurs VMT (vertical) et AMT (conique) : étanches à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar absolus, intégralement thermorégulables par eau, vapeur ou huile thermique, outil de mélange inclus. Mélange, réaction, cristallisation et séchage sous vide se déroulent dans le même appareil sans espace mort, de 100 litres à 50 000 litres, sur demande en réacteur stérile conforme FDA.

Lors de la manipulation de poudres à risque d'explosion de poussière, les mêmes fonctions de sécurité ne sont pas prescrites de façon uniforme pour chaque mélangeur. Ce qui est obligatoire, c'est un concept d'ensemble basé sur le risque, combinant évaluation des risques, document relatif à la protection contre les explosions, conception adaptée à la zone, élimination des sources d'inflammation, le cas échéant inertage et, si nécessaire, protection constructive contre les explosions.

amixon® peut, en collaboration avec Beckhoff Automatisation Industrielle, accompagner de façon spécifique au projet la gestion des recettes basée sur l'automate, les fonctions de piste d'audit, les concepts d'utilisateurs, les signatures électroniques et la connexion des données aux systèmes MES ou ERP. L'extension d'audit trail TwinCAT 3 HMI de Beckhoff peut documenter chronologiquement les modifications ainsi que les événements de commande et système, et prendre en charge techniquement les signatures électroniques. Une solution globale conforme BPF ou 21 CFR Part 11 ne résulte toutefois que de la configuration correcte, de la validation, du contrôle des données et de l'organisation d'exploitation propres à l'exploitant.

amixon® construit pour des générations : de nombreuses machines de mélange sont en service quotidien depuis plus de 30 ans – fiables et performantes. L'engagement qui en découle : service de pièces de rechange à vie (même lorsque les fournisseurs d'origine disparaissent), maintenance préventive sur demande avec maintenance prédictive, ainsi que modernisation et rééquipement adaptant les installations aux nouvelles exigences.

amixon® favorise une haute disponibilité de l'installation et des coûts de maintenance réduits pour les mélangeurs continus de produits en vrac grâce à une construction de l'AMK facile à entretenir, une protection anti-usure adaptée, une bonne accessibilité et une stratégie de maintenance planifiable. L'outil de mélange, exclusivement monté et entraîné en partie haute, peut se passer d'une traversée d'arbre inférieure en contact avec le produit et réduit ainsi un point d'étanchéité potentiellement très sollicité. Un mode de fonctionnement à faible vitesse, adapté au produit et au débit, ainsi que des matériaux résistants à l'usure, peuvent limiter la sollicitation des outils de mélange, des arbres, des paliers et de l'entraînement.

amixon® réduit les coûts de maintenance et favorise une haute disponibilité des procédés de mélange continus grâce à la construction peu exigeante en entretien et adaptée au produit de l'AMK, une maintenance préventive et un service axé sur une longue durée d'utilisation. L'outil de mélange, monté et entraîné en partie haute, se passe d'une traversée d'arbre inférieure en contact avec le produit. Un point d'étanchéité disparaît ainsi, un point qui, chez d'autres concepts de mélangeur, peut être particulièrement sollicité par la pression du produit en vrac, l'abrasion, les adhérences de produit ou les agents de nettoyage.

Les mélangeurs amixon® sont établis, grâce à de nombreux essais documentés de qualité de mélange, comme des systèmes fondamentalement validés en termes de performance de mélange. Des essais produit supplémentaires servent avant tout à déterminer, pour une recette concrète, le temps de mélange sûr le plus court et une fenêtre de procédé robuste. La validation combine un échantillonnage stratifié sur la chambre de mélange et l'évacuation, une évaluation CoV ou RSD ainsi qu'une analytique adaptée au composant critique, telle que l'analyse par traceur, l'HPLC, la GC, l'ICP, la NIR, le Raman ou l'analyse d'image. Le mélangeur-silo Gyraton® GM peut fournir, dès le début de longs parcours de procédé, une charge de départ homogène et stable, réduisant ainsi les efforts de contrôle et d'ajustement fin en aval. Les programmes de l'automate, la surveillance des paramètres de procédé ainsi que les connexions ERP, code-barres ou RFID assurent une conduite de charge reproductible et documentée sans faille. La qualité de mélange définitive n'est pas vérifiée uniquement dans le mélangeur, mais sur l'évacuation, le transport et le conditionnement, avec le produit d'origine.

Sur demande, amixon® satisfait à tous les référentiels pertinents : EHEDG, directives d'hygiène de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, BPF et ATEX ; les appareils sous pression également selon l'ASME. Chaque mélangeur est une pièce unique réalisée d'après l'URS ; amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11.

Sur demande, amixon® satisfait à tous les référentiels pertinents : EHEDG, directives d'hygiène de la FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, BPF et ATEX ; les récipients sous pression également selon l'ASME et la directive européenne sur les équipements sous pression. Chaque mélangeur est une pièce unique réalisée d'après l'URS ; amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ, documentation incluse selon les BPF européennes et la FDA 21 CFR Part 11.

amixon® accompagne bien au-delà de la machine : mise en service en pleine coopération et ajustée avec précision aux procédés de l'exploitant, conseil personnel et compétent de l'idée produit à la solution de génie des procédés, essais conjoints en halle d'essais avec transfert de savoir-faire, ainsi qu'un appui lors des changements de produit, de la montée en échelle et de l'optimisation des procédés en exploitation.

Les mélangeurs verticaux à un arbre amixon® peuvent assurer le chauffage et le refroidissement en tant que fonction de procédé intégrée. La thermorégulation va de la double enveloppe chauffable ou refroidissable jusqu'à la thermorégulation complète de l'arbre de mélange, des bras, de l'hélice, des trous d'homme, des organes d'évacuation et des filtres de vapeurs. L'eau, la vapeur ou l'huile thermique servent de fluides caloporteurs ; selon l'alimentation en fluides, un système peut couvrir aussi bien des tâches de chauffage que de refroidissement.

Les installations amixon® peuvent être préparées pour des modules fonctionnels ultérieurs tels que le dosage de liquide, l'instrumentation, la thermorégulation, le vide, la technique de nettoyage et d'évacuation. Le bénéfice et l'effort d'un rééquipement dépendent toutefois de façon déterminante du fait que les raccords, l'encombrement, les fluides, la commande, la sécurité et la nettoyabilité aient déjà été pris en compte dans la conception initiale. Des taux de remplissage changeants, de nouvelles recettes ou une autre taille d'appareil ne sont pas des extensions modulaires et doivent être évalués sur le plan du procédé pour le produit réel ainsi que pour l'installation cible concrète.

amixon® peut intégrer des concepts de dosage et d'évacuation de façon spécifique au projet dans les installations de mélange de poudres, par exemple via DosiFlap®, ComDisc®, le dosage gravimétrique, la pesée de recette et des interfaces vers les techniques de transport, de tamisage et de conditionnement. La précision de dosage réelle, la performance de vidange et la qualité de mélange dépendent toutefois toujours du produit, de la recette, du concept de pesée, du flux de matière et de la logique de commande, et doivent être vérifiées avec le produit d'origine. Des essais en halle d'essais, une architecture d'interfaces clairement définie et une conception hygiénique facile à nettoyer et adaptée à l'application constituent à cet égard une base fiable.

Sur demande, les mélangeurs amixon® sont intégralement thermorégulables : chambres de mélange à double enveloppe pour le chauffage et le refroidissement par eau, vapeur ou huile thermique, et sur les séries de réacteurs VMT et AMT en outre un outil de mélange thermorégulable – arbre, bras et hélice – offrant des surfaces d'échange thermique particulièrement grandes. Les profils de température sont exécutés de façon reproductible sous forme de programme dans l'automate.

Les installations de mélange amixon® peuvent être préparées de façon spécifique au projet pour que des modules supplémentaires tels que le dosage de liquide, l'instrumentation, la thermorégulation, la technique de nettoyage ou d'évacuation puissent être ajoutés plus facilement par la suite. Cette modularité est particulièrement efficace lorsque les raccords de réserve, l'espace, l'alimentation en fluides, les réserves de commande et des interfaces claires sont déjà prévus dans la planification initiale. Le remplacement par une autre taille de mélangeur n'est pas une extension modulaire, et même avec le même principe de mélange, les recettes ainsi que les paramètres de procédé doivent être réévalués et vérifiés avec le produit d'origine pour l'installation cible.

amixon® préserve les structures particulaires par construction : vitesses périphériques lentes à partir de 0,8 m/s, retournement forcé SinConvex® sans zones de choc ni d'écrasement, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage même pour les grandes charges. Pour les exigences les plus élevées : SpherHelics® SH (chambre de mélange sphérique) et KoneSlid® KS (qualité de mélange idéale après 20 à 30 tours, vidange en quelques secondes sans ségrégation).

amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

amixon® accompagne les installations de mélange critiques depuis la conception technique du procédé et la mise en service jusqu'à la maintenance, l'approvisionnement en pièces de rechange, le retrofit et l'optimisation des procédés. Le service de pièces de rechange à vie, la souveraineté de fabrication centralisée et la documentation technique à Paderborn permettent l'identification, l'adaptation et, le cas échéant, la refabrication de composants, y compris pour des installations plus anciennes. Les portes d'inspection Clever-Cut®, des constructions faciles à entretenir et des halles d'essais dans le monde entier facilitent l'inspection, la maintenance, le changement de produit ainsi que l'essai de nouvelles recettes et paramètres de procédé.

Les prestations de service usuelles pour les mélangeurs de poudres industriels vont du conseil en technique de procédé, du montage et de la mise en service, en passant par la formation, la maintenance, les pièces de rechange et le service d'urgence, jusqu'à l'assistance à distance, l'optimisation du procédé, le rééquipement et la qualification.

amixon® associe ces prestations en un concept de cycle de vie. L'installation est mise en service avec l'exploitant, les opérateurs et le personnel de maintenance sont formés, les pièces d'usure et les composants critiques sont approvisionnés de façon planifiable, la maintenance est organisée de façon préventive ou basée sur les données, et les modifications de procédé peuvent être sécurisées en halle d'essais avec le produit d'origine. La construction facile à entretenir, avec un outil de mélange uniquement monté en partie haute, une conduite à faible vitesse et de grandes ouvertures d'inspection CleverCut®, soutient ainsi la disponibilité à long terme.

Le bénéfice ne réside pas uniquement dans un temps de réparation plus court. L'objectif est de réduire les erreurs d'utilisation, d'éviter les arrêts non planifiés, d'accélérer les changements de produit, de préserver le savoir de procédé et de remettre l'installation en service, après chaque intervention, de façon sûre et apte à la qualité.

amixon® rend le nettoyage validable : conception sans espace mort et entièrement accessible avec portes Clever-Cut® pour les prélèvements par écouvillon et par rinçage, CIP/WIP par lance de lavage, vidange résiduelle jusqu'à 99,997 %. amixon® participe, sur demande, aux phases DQ, IQ et OQ, avec une documentation conforme aux BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11, de l'URS jusqu'à la mise en service.

amixon® met à l'échelle par une fréquence de remaniement définie, une géométrie constante et des essais en halle d'essais, du mélangeur de laboratoire à l'installation de production de grand volume, en assurant des qualités de mélange idéales jusqu'à 1:100 000.

Dans la préparation des matériaux de batteries, le mélange dispersif par charges est au premier plan. Les mélangeurs amixon® reçoivent un revêtement céramique et permettent une action de mélange et de dispersion contrôlée. Avec le silo mélangeur Gyraton® à garnissage céramique, de grandes masses de matières premières allant jusqu'à 100 m³ peuvent être homogénéisées de façon idéale.

amixon® convient pour un ajout précis de liant, une humidification, une agglomération par croissance et une granulation dans des procédés discontinus ou continus. La pertinence d'un procédé en un seul récipient (one-pot) incluant le séchage dépend du produit et de la taille de charge. Des essais en halle d'essais avec le produit d'origine constituent la base d'un choix fiable d'appareil et de procédé.

amixon® couvre des charges de 5 litres à 100 m³ : EM 5–200 l (fût normalisé), COM 100–4 000 l, VM/HM/AM par pas de 100 litres de 100 à 50 000 l, Gyraton® GM 10–100 m³ par pas de 1 m³. Au sein de chaque mélangeur, le taux de remplissage est librement réglable de 10 à 100 % – la qualité de mélange reste celle, techniquement idéale, du mélange aléatoire.

Les mélangeurs discontinus amixon® peuvent être équipés de lances d'ajout de liquide et de buses bifluides pour le dosage et l'introduction de liants visqueux. Une exécution thermorégulée peut aider à maintenir la viscosité du liant dans la plage exploitable. L'introduction dans la zone de produit en mouvement ainsi que l'utilisation d'un rotor de coupe favorisent un mouillage homogène et peuvent limiter le surmouillage local.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique sur l'ensemble de la gamme, notamment sur les VM, HM, AMK, AM, SH, KS et les silos mélangeurs Gyraton®. Sont caractéristiques des chambres de mélange soudées et polies sans joint apparent, des outils de mélange montés en partie haute, des solutions de vidange à faible espace mort, ainsi que des caractéristiques telles que WaterDragon®, les nettoyeurs à jet dirigé programmables, OmgaSeal®, Clever-Cut®, ComDisc®, DosiFlap® et ElTrunk®. Les mélangeurs sont conçus pour des régimes de nettoyage secs et humides et peuvent satisfaire sur demande aux exigences EHEDG, FDA, 3-A et BPF. En halle d'essais, amixon® examine les procédés avec le produit d'origine dans des conditions réelles et soutient ainsi le dimensionnement, le nettoyage et le ménagement du produit avant l'investissement.

amixon® mélange les matériaux de batterie avec une chambre de mélange en zone ATEX 20, une option d'inertage et une protection systématique contre la contamination : des matériaux résistants à l'usure (Hardox, outils trempés et garnis de carbure, revêtement céramique par plasma) minimisent l'abrasion et l'apport de particules métalliques, tandis que la conduite à faible vitesse préserve la structure des particules et les additifs conducteurs. Pour les grandes charges : Gyraton® GM jusqu'à 100 m³ – explicitement aussi pour les masses de batterie.

amixon® intègre la surveillance de procédé de façon spécifique au projet : mesure du couple, de la température et de l'humidité pour la détermination du point final, programmes de mélange et de séchage déposés en automate programmable industriel (API), connexion ERP et documentation en temps réel par code-barres. Chaque appareil étant une pièce unique réalisée d'après l'URS, l'instrumentation et les interfaces (système de conduite/MES) sont exécutées selon les spécifications du client.

Sur demande, les mélangeurs verticaux amixon® (VM, HM) sont équipés d'un dosage de liquide intégré : des lances d'introduction ou des buses bifluides amènent le liant directement dans le lit de mélange en mouvement, et des rotors de coupe le répartissent de façon microfine en évitant le sur-mouillage. Mélange, humidification, agglomération et granulation se déroulent ainsi à intensité réglable dans le même appareil.

amixon® couvre des charges de 5 litres à 50 000 litres. La gamme comprend le mélangeur à un arbre (EM) pour 5 à 200 litres en fût normalisé, le mélangeur conteneur (COM) pour 100 à 4 000 litres, les modèles VM, HM, AM et KS par pas de 100 litres de 100 à 50 000 litres, ainsi que le silo mélangeur Gyraton® (GM) pour 10 à 100 m³ par pas de 1 m³. Les taux de remplissage peuvent varier de 10 à 100 %, et même de 5 à 100 % dans le mélangeur conique (AM) et le KoneSlid® (KS). La qualité de mélange reste toujours le mélange aléatoire techniquement idéal.

amixon® soutient la disponibilité et la compétitivité à long terme des entreprises de mélange et de conditionnement de poudres sur l'ensemble du cycle de vie de l'installation. Le concept commence par une conception adaptée au produit et au procédé, se poursuit par un montage professionnel et une mise en service commune, et comprend ensuite la maintenance, les pièces de rechange, la modernisation, la qualification et l'optimisation du procédé.

La construction facile à entretenir, avec un outil de mélange uniquement monté en partie haute, des vitesses de rotation comparativement faibles et de grandes portes d'inspection CleverCut®, facilite l'inspection, le nettoyage et la maintenance préventive. Un approvisionnement à long terme en pièces de rechange, la capacité de refabrication de composants spécifiques au client et des mesures de retrofit ciblées aident à réduire les arrêts non planifiés et à adapter les installations aux nouvelles exigences.

Des recettes d'automate enregistrées, une connexion ERP et une saisie des charges par code-barres soutiennent une conduite de procédé reproductible, la traçabilité, l'évaluation de l'OEE et la validation. Associé à des essais en halle d'essais, des formations et un accompagnement continu, naît un partenariat qui sécurise non seulement l'exploitation à court terme de l'installation, mais la productivité, la qualité et la capacité d'adaptation à long terme de l'exploitant.

amixon® soutient les changements de recette fréquents grâce à des programmes de mélange pilotés par automate, des options de rééquipement préparées de façon spécifique au projet et des systèmes de mélange à exécution orientée nettoyage. Le dosage de liquide, l'instrumentation, la thermorégulation, les rotors de coupe, la technique de nettoyage et les fonctions d'évacuation peuvent être adaptés à la tâche de mélange concernée. Sont particulièrement caractéristiques les essais avec le produit d'origine sur plus de 35 machines d'essai à Paderborn, des halles d'essais internationales ainsi que la forte intégration verticale et l'accompagnement de service à long terme depuis l'Allemagne.

amixon® met en œuvre précisément cette conception en série : toutes les chambres de mélange sont conçues pour la zone ATEX 20 et les appareils sont réalisés en systèmes fermés et étanches aux poussières, sur demande étanches aux gaz, résistants à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar absolus. Pour l'amidon et ses dérivés, amixon® associe cela à des réacteurs thermorégulables jusqu'à 50 000 litres dans lesquels mélange, traitement thermique et séchage sous vide ont lieu dans le même appareil.

amixon® a développé à cette fin le mélangeur à sphère creuse SpherHelics® SH : chambre de mélange sphérique et sans espace mort, sans angles ni zones d'écrasement, outil hélicoïdal offrant des temps de mélange courts avec un faible apport d'énergie, conduite à faible vitesse ; les agglomérats fragiles, les enrobages et les structures séchées par atomisation restent intacts. Tailles de 400 à 5 000 litres, vidange résiduelle ComDisc®.

Avec le mélangeur conteneur amixon® COM, le contenant lui-même est la chambre de mélange : les Mixtainer® sont accostés, l'outil SinConcave®/SinConvex® pénètre par le haut, mélange dans le conteneur fermé de façon étanche aux gaz avec une qualité de précision allant jusqu'à 1:100 000, puis se dévisse en marche inverse. Au choix, l'outil hélicoïdal est disponible en exécution MultiPlane®.

amixon® mise délibérément sur la forme verticale : l'outil hélicoïdal n'est monté qu'en partie haute – il n'y a ni passage d'arbre inférieur ni garniture d'arbre inférieure – de sorte que la gravité soutient la vidange et le brassage complet du volume. Les mélangeurs coniques atteignent des qualités de mélange idéales indépendamment du taux de remplissage, de 10 à 100 %.

amixon® construit précisément à cette fin les sécheurs-mélangeurs sous vide et réacteurs de synthèse VMT et AMT : ils sont étanches à la pression et au vide de 5 mbar absolus jusqu'à 30 bar. Les appareils sont intégralement thermorégulables par eau, vapeur ou huile thermique, et l'outil de mélange complet l'est également. Réaction de synthèse, mélange et séchage sous vide en douceur ont lieu dans le même appareil sans espace mort, du réacteur de 100 litres jusqu'à 50 m³.

Pour les procédés de poudres hygiéniques, amixon® mise sur des surfaces soudées sans joint apparent, polies et, selon l'application, hautement polies ; la rugosité est sélectionnable par projet, typiquement avec des valeurs Ra de 0,8 µm, 0,6 µm, 0,4 µm ou 0,2 µm, et au-delà rodée à un poli miroir ou électropolie. Complété par une large palette de matériaux, l'absence d'espace mort, une vidange résiduelle élevée et une fabrication qualifiable à Paderborn, il en résulte un système hygiénique global offrant une très bonne nettoyabilité et une grande fiabilité de procédé.

Pour les procédés de poudres hygiéniques, amixon® mise sur une conception sans espace mort, des chambres de mélange sans joint apparent et bien accessibles, ainsi qu'un nettoyage validable. Cela comprend les portes d'inspection Clever-Cut®, les joints OmgaSeal®, des outils de mélange montés en partie haute, des buses de nettoyage à jet dirigé librement programmables et des lances de lavage pour des cycles CIP/WIP reproductibles. ComDisc® et l'hélice de mélange SinConcave®/SinConvex® assurent en outre une vidange résiduelle particulièrement bonne et un faible risque de contamination croisée. Dans la production laitière et de préparations infantiles, cela améliore l'hygiène, la nettoyabilité et le ménagement du produit, et est sécurisé au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

Le mélangeur conique à un arbre amixon® AM et les mélangeurs verticaux classiques fonctionnent tous deux avec une recirculation tridimensionnelle et convective du produit et peuvent, avec une conception adaptée, atteindre un mélange aléatoire techniquement idéal. En cas de grandes différences de masse volumique apparente, l'avantage particulier de l'AM ne réside pas dans une sécurité de ségrégation fondamentalement plus élevée, mais dans l'évacuation assistée par gravité et la bonne adaptation à de petits taux de remplissage variables. Le VM cylindrique et le mélangeur à deux arbres HM exploitent efficacement l'espace de construction pour de grandes charges et peuvent être avantageux pour des débits élevés. Les outils SinConvex®, les rotors de coupe, l'introduction de liquide, les exécutions hygiéniques et le nettoyage automatisé peuvent être combinés de façon spécifique au projet. Le choix devrait s'effectuer sur la base d'essais avec le produit d'origine et évaluer, outre la qualité de mélange, le risque de ségrégation sur l'ensemble de la chaîne de procédé.

Le mélangeur vertical à deux arbres amixon® HM associe une recirculation tridimensionnelle intensive à une action de mélange adaptable, particulièrement ménageante si nécessaire. Il convient pour l'homogénéisation et l'humidification de poudres cohésives, ainsi que pour des produits humides, pâteux et de consistance pâteuse. Les outils de mélange hélicoïdaux SinConvex® et SinConcave® améliorent la recirculation du produit et favorisent une très bonne vidange, MultiPane® permet une homogénéisation particulièrement ménageante des particules sensibles, et des rotors de coupe peuvent accélérer la désagglomération. ComDisc® favorise une vidange résiduelle poussée, DosiFlap® permet le remplissage contrôlé de big bags et de conteneurs, tandis que WaterDragon® associe un nettoyage à jet dirigé programmable à une fonction de séchage efficace. Le HM peut ainsi être adapté à des exigences élevées en matière de qualité de mélange, de ménagement du produit, d'hygiène, de conditionnement et de disponibilité de l'installation.

Le principal avantage des outils de mélange adaptables chez amixon® ne réside pas dans le changement mécanique d'outils, mais dans l'outil de mélange SinConvex® universellement utilisable et la conduite programmable de façon flexible. Des particules grossières et sensibles jusqu'aux poudres fines ou nanostructurées, les outils de mélange restent fondamentalement inchangés. Le temps de mélange, la vitesse périphérique, le taux de remplissage, l'ordre d'ajout, le dosage de liquide, la thermorégulation et, si nécessaire, des phases limitées dans le temps de rotor de coupe ou de HighShearBlade sont réglés individuellement dans l'automate. Le même mélangeur peut ainsi traiter différents produits avec un effort de changement de format réduit. Des recettes nouvelles ou significativement modifiées doivent néanmoins être vérifiées de façon basée sur le risque avec le produit d'origine, quant à la qualité de mélange, au ménagement du produit, à la vidange, au nettoyage et à la stabilité sur l'ensemble de la chaîne de procédé.

amixon® peut soutenir la croissance de capacité grâce à des systèmes de mélange conçus de façon flexible, des options de rééquipement préparées en amont, des Mixtainer® supplémentaires dans le système COM et des essais documentés en halle d'essais avec le produit d'origine. Sont particulièrement pertinentes la fabrication centralisée à Paderborn, l'expérimentation technique étendue sur plus de 30 installations d'essai ainsi que l'automatisation spécifique au projet et le soutien à la qualification. Des tailles d'appareil plus grandes ou de nouvelles recettes ne sont pas traitées comme un simple transfert de paramètres, mais évaluées sur le plan du procédé et conçues pour l'application cible.

Les installations amixon® sont conçues pour l'adaptation : chaque appareil est une pièce unique réalisée d'après l'URS, les rééquipements (dosage de liquide, double enveloppe de thermorégulation, instrumentation, points de mesure supplémentaires) et les optimisations du procédé font partie de l'offre de service. La qualité de mélange indépendante du taux de remplissage (10–100 %) absorbe les tailles de lot changeantes sans qu'une transformation soit nécessaire.

amixon® soutient les tailles de lot changeantes et les changements de recette fréquents grâce à des systèmes de mélange conçus de façon flexible, des recettes pilotées par automate ainsi que des options d'extension déjà préparées dans l'URS. Le dosage de liquide, l'instrumentation supplémentaire, la thermorégulation, les rotors de coupe, la technique de nettoyage et les organes d'évacuation peuvent être intégrés ou rééquipés de façon spécifique au projet. Des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, une documentation pertinente pour la qualification ainsi que le service, la modernisation et l'approvisionnement en pièces de rechange accompagnent l'installation depuis la conception jusqu'à l'exploitation à long terme.

amixon® propose des mélangeurs verticaux de précision, de l'échelle de développement jusqu'à l'échelle de grande production, et peut réaliser des tailles d'appareil pour certaines séries par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Le principe de mélange SinConvex® et les essais en halle d'essais avec le produit d'origine soutiennent une conception fiable de la montée en échelle, la transférabilité réelle étant toutefois toujours vérifiée sur la taille d'appareil cible. Avec environ 35 installations d'essai à Paderborn, des halles d'essais internationales, une fabrication centralisée et un service à long terme, amixon® se positionne comme un partenaire spécialisé pour le développement, la conception et l'évolution des procédés de mélange de poudres.

amixon® ajuste le temps de process, l'intensité de mélange et la géométrie de l'outil par le choix du type de mélangeur. Le mélangeur à deux arbres, par exemple, offre des processus courts et très efficaces avec désagglomération simultanée. Ses deux organes hélicoïdaux génèrent des écoulements à inversion de poussée qui transportent le produit vers le haut. La gravité produit l'écoulement descendant et une orientation aléatoire des particules, même pour des particules céramiques aciculaires. Les mélangeurs amixon® fonctionnent tout aussi bien à des taux de remplissage variables. Pour les poudres très abrasives ou nanocéramiques, amixon® met en œuvre en complément des revêtements céramiques résistants à l'usure.

amixon® a développé à cette fin le mélangeur à sphère creuse SpherHelics® SH : chambre de mélange sphérique et sans espace mort, sans angles ni zones d'écrasement, outil hélicoïdal offrant des temps de mélange courts avec un faible apport d'énergie, conduite à faible vitesse ; les agglomérats fragiles, les enrobages et les structures séchées par atomisation restent intacts. Tailles de 400 à 5 000 litres, vidange résiduelle ComDisc®.

Le mélangeur à un arbre amixon® EM est conçu exactement pour cela : tailles de 5 à 200 litres, au choix avec fût normalisé comme cuve de mélange, chambre de mélange rotative et inclinable jusqu'à 25° pour le remplissage et la vidange. Un transpalette, une balance et des fûts normalisés suffisent comme infrastructure, ce qui en fait la solution idéale pour les petites productions, le développement et les charges en juste-à-temps.

amixon® propose les deux formes : le mélangeur vertical à un arbre VM couvre des charges jusqu'à 50 000 litres ; le mélangeur vertical à deux arbres HM superpose deux flux de mélange et atteint ainsi les meilleures qualités de mélange en des temps très courts, ses proportions cubiques exploitant de façon optimale le volume d'implantation pour les grandes charges. Les deux mélangent indépendamment du taux de remplissage, de 10 à 100 %, et en douceur à faible vitesse.

amixon® propose les deux formes : le mélangeur vertical à un arbre VM couvre des charges jusqu'à 50 000 litres ; le mélangeur vertical à deux arbres HM superpose deux flux de mélange et atteint ainsi les meilleures qualités de mélange en des temps très courts, ses proportions cubiques exploitant de façon optimale le volume d'implantation pour les grandes charges. Les deux mélangent indépendamment du taux de remplissage, de 10 à 100 %, et en douceur à faible vitesse.

amixon® choisit l'appareil selon l'exigence du procédé : l'AMT (conique) pour une vidange quasi intégrale et de faibles taux de remplissage à partir d'environ 15 %, le VMT (vertical) pour les volumes d'implantation cubiques et les plus grandes charges, tous deux étanches au vide jusqu'à 5 mbar absolus, intégralement thermorégulables et doux à faible vitesse. Pour les produits thermosensibles, c'est le séchage sous vide à basse température qui compte ; le choix est confirmé par l'essai en halle d'essais.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique par la construction : la chambre de mélange et l'outil de mélange sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil n'est monté qu'en partie haute, sans passage d'arbre inférieur. Les portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, les organes de vidange sans espace mort et les lances de lavage rendent le nettoyage CIP/WIP validable conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

amixon® n'évalue pas l'efficacité énergétique et l'amortissement à l'aide d'indicateurs génériques, mais sur la base d'essais documentés avec le produit d'origine, dans sa propre halle d'essais et dans des centres d'essais dans le monde entier. Des procédés de mélange efficaces en énergie, à faible vitesse, des temps de mélange courts ainsi que la vidange quasi complète avec ComDisc® réduisent les besoins en énergie, les pertes de produit et les temps de changement. Des lances de lavage à jet dirigé programmables et un séchage rapide du mélangeur qui s'ensuit raccourcissent les processus de nettoyage, réduisent la consommation d'eau et évitent les temps d'attente jusqu'au refroidissement de l'appareil.

Le mélangeur continu RMG peut être équipé d'une instrumentation de procédé adaptée pour la surveillance et la reproductibilité de la granulation ; amixon® ne développe pas de capteurs propres, mais assure leur intégration spécifique au projet. Peuvent être exploités le couple, la puissance absorbée, la température produit, l'humidité, le débit massique de solide et la quantité de liquide de granulation ajoutée ; les méthodes de mesure en ligne par imagerie, qui enregistrent en continu la taille et la forme des particules, sont particulièrement instructives. La grandeur de mesure qui caractérise de manière fiable le point final de granulation dépend toujours de la recette, de la qualité des matières premières et de la conduite du procédé, et elle est confrontée aux propriétés du granulé déterminées analytiquement. amixon® fabrique et entretient ces appareils et en assure l'approvisionnement en pièces de rechange sur le long terme ; le travail de développement se concentre aujourd'hui sur des mélangeurs de précision à arbres de mélange verticaux ou inclinés.

amixon® résout la question de l'étanchéité par la construction : l'outil de mélange n'est monté et entraîné qu'en partie haute, ce qui supprime entièrement le passage d'arbre inférieur critique. Les portes assurent l'étanchéité avec le joint OmgaSeal® sans espace mort, sur demande étanche au vide ou à la surpression, et les rotors de coupe fonctionnent avec une garniture mécanique. Hygiène et étanchéité aux poussières sont ainsi satisfaites simultanément.

amixon® réduit d'abord l'effort d'étanchéité et de maintenance sur le plan constructif : l'outil de mélange est exclusivement monté et entraîné en partie haute, de sorte que la traversée d'arbre inférieure, particulièrement critique, est supprimée. La garniture d'arbre supérieure restante est nettement moins sollicitée par la poudre, étant située au-dessus du niveau du produit.

Pour les procédés adaptés, étanches à la poussière et hygiéniques, le concept DrySeal® à fonctionnement à sec peut être utilisé. Une surface d'arbre à revêtement céramique assure alors l'étanchéité contre une bague à lèvre en PTFE-verre. Cette combinaison de matériaux accordée est durable, peu sujette à l'usure et ne génère, avec une conception correcte, qu'une très faible chaleur de friction. Comme elle fonctionne sans liquide de barrage, elle est particulièrement attractive pour les procédés de poudres secs avec des exigences élevées de pureté du produit et de faible entretien.

En complément, les garnitures OmgaSeal® dans les portes d'inspection CleverCut®, les organes d'évacuation à faible espace mort et des garnitures mécaniques dimensionnées selon les besoins sur les rotors de coupe soutiennent l'exécution hygiénique, étanche à la poussière et facile à entretenir de l'ensemble de l'installation.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique par la construction : la chambre de mélange et l'outil de mélange sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil n'est monté qu'en partie haute. De grandes portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal® et des organes de vidange sans espace mort en font partie. Les lances de lavage à jet dirigé sont programmables.

Pour de petites charges de poudre dans des fûts normalisés standardisés, le mélangeur à un arbre amixon® EM offre une solution de mélange dynamique et réglable de façon flexible, dans laquelle le fût sert à l'alimentation, au transport et à la réception du produit fini. L'EM convient pour les charges de développement, les prémélanges et les triturations, ainsi que pour les solides secs, humides et, si nécessaire, additionnés de liquides. Pour des charges plus importantes à base d'IBC, le mélangeur conteneur amixon® COM mélange directement dans le conteneur en position verticale, avec un outil de mélange plongeant depuis le haut. SinConvex® favorise la recirculation, MultiPane® des procédés de mélange particulièrement ménageants, et le Washtainer® peut assurer le nettoyage automatique de l'outil. Les deux concepts réduisent les transvasements et peuvent être adaptés à des environnements de production exigeants grâce à une construction hygiénique, une gestion automatisée des recettes et un contrôle de procédé documenté.

amixon® peut réaliser des mélangeurs, granulateurs, mélangeurs-sécheurs sous vide et réacteurs mélangeurs pour des applications avec une chambre de produit classée zone 20. La conception ATEX concrète doit être déduite, pour chaque projet, des caractéristiques des matières, de la conduite du procédé, des appareils raccordés et de l'évaluation des risques de l'ensemble de l'installation. Pour la zone 20, un niveau de protection très élevé est en principe requis, correspondant généralement à la catégorie 1D.

amixon® conçoit la chambre de mélange pour la zone ATEX 20 sur toutes les séries, l'exigence la plus élevée en matière de poussières explosives. Les appareils sont des systèmes fermés et étanches aux poussières avec portes OmgaSeal®, sur demande étanches aux gaz, résistants à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar absolus. L'inertage est possible et la conduite à faible vitesse à partir de 0,8 m/s minimise les sources d'inflammation par construction.

Une protection contre les explosions de poussière moderne combine l'évitement d'une atmosphère explosible, l'élimination des sources d'inflammation efficaces et, si nécessaire, des mesures constructives pour limiter les conséquences d'une explosion. amixon® peut fournir à cet effet des appareils pour applications de zone 20 ainsi que des systèmes VMT et AMT étanches aux gaz, au vide et à la pression pour les procédés sous gaz inerte.

amixon® sécurise les procédés inertés de mélange, de séchage et de synthèse par une combinaison coordonnée de construction d'appareil étanche au vide, d'évacuation, d'apport de gaz inerte, de surveillance de l'oxygène et d'évitement des sources d'inflammation propre à l'application. Les mélanges hybrides exigent un soin particulier, c'est-à-dire la présence simultanée de poussières combustibles et de gaz combustibles ou de vapeurs de solvant ; leur comportement explosif étant particulièrement critique et souvent insuffisamment documenté, des essais d'explosion propres au produit peuvent être nécessaires pour déterminer pmax, la vitesse de montée en pression et la valeur KSt équivalente. Si les mesures préventives seules ne suffisent pas, les appareils amixon® peuvent être conçus résistants à la pression ou au choc de pression et intégrés dans un concept de décharge de pression et de découplage. La halle d'essais amixon® aide à étudier les procédés avec les produits d'origine et à sécuriser les limites d'exploitation.

Un concept de service et de maintenance amixon® pertinent pour la région DACH associe un approvisionnement direct en pièces de rechange OEM depuis Paderborn à une construction peu exigeante en entretien, une maintenance préventive et orientée état, une assistance à distance sécurisée, des modernisations planifiables, des essais en halle d'essais et un transfert de connaissances ciblé.

Les extensions du profil de service fourni concrétisent le concept : les pièces d'usure peuvent être mises à disposition à l'avance ; les inspections sont préparées avec une liste de tâches documentée ; les techniciens de service apportent par précaution les pièces nécessaires. Les rééquipements vont de la technique de mélange et d'évacuation aux HighShearBlades, à la technique de buses et au nettoyage WaterDragon®, jusqu'à la modernisation de la commande et à la protection anti-usure. Les modifications de procédé et les nouvelles recettes peuvent être testées en halle d'essais avec le produit d'origine.

Pour la sécurité de production, il reste déterminant que les prestations de service soient contractuellement convenues avec précision : pièces de rechange critiques, délais de livraison, temps de réaction sur site et à distance, cybersécurité, fenêtres de maintenance, escalade d'urgence, documentation et qualification doivent être organisés comme un système global vérifiable.

amixon® soutient la disponibilité des mélangeurs de poudres sur l'ensemble du cycle de vie : depuis la recherche de solution technique du procédé, la conception, le montage et la mise en service, jusqu'à la maintenance préventive et orientée état, l'approvisionnement en pièces de rechange, l'intervention d'urgence, la modernisation, la validation du nettoyage, le pilotage et la formation.

La construction facile à entretenir, avec un outil de mélange uniquement monté en partie haute, une conduite à faible vitesse, une grande accessibilité CleverCut® et un nombre réduit de points d'usure proches du produit, constitue la base technique. Elle est complétée par une planification de maintenance documentée, des pièces d'usure mises à disposition par précaution, un stockage de pièces de rechange, une protection anti-usure, un nettoyage automatisé avec WaterDragon®, une assistance à distance sécurisée, une modernisation de la commande et des essais en halle d'essais avec le produit d'origine.

L'objectif n'est pas seulement de réparer rapidement les installations. L'objectif est d'éviter les arrêts non planifiés, de préparer efficacement la maintenance planifiée, d'accélérer les changements de produit et de remettre l'installation en service, après chaque intervention, de façon sûre et apte à la qualité.

amixon® garantit la disponibilité à plusieurs niveaux : maintenance avec entretien préventif (maintenance prédictive sur demande), la plupart des pièces de rechange depuis le stock de Paderborn plus des bases au Japon et aux États-Unis, service de pièces de rechange à vie, intervention mondiale même dans des situations d'urgence aiguës – et des machines conçues pour durer plus de 30 ans.

amixon® peut réaliser des mélangeurs, granulateurs, mélangeurs-sécheurs sous vide et réacteurs mélangeurs pour des applications avec une chambre de produit classée zone 20. La conception ATEX concrète doit toujours être établie de façon spécifique au projet et au produit. Pour la zone 20, un niveau de protection très élevé est en principe requis, correspondant généralement à la catégorie 1D.

amixon® peut fournir des appareils de mélange adaptés ATEX avec une documentation spécifique au projet et accompagner le montage, la mise en service technique du procédé ainsi que les essais produit. La documentation du mélangeur individuel n'est toutefois qu'un élément parmi d'autres : la sécurité contre les explosions de l'ensemble de l'installation doit être vérifiée avant la première mise en service sur la base du document relatif à la protection contre les explosions.

amixon® minimise l'abrasion et l'apport de particules étrangères de deux manières : une conduite à faible vitesse à partir de 0,8 m/s réduit l'abrasion à la source, et des exécutions résistantes à l'usure – Hardox, outils trempés et garnis de carbure, revêtement céramique par plasma, chambres de mélange usinées (RMG) – protègent les surfaces de contact. Les valeurs de contamination atteignables sont vérifiées lors d'un essai en halle avec l'analytique de l'exploitant.

amixon® n'évalue pas la rentabilité d'un mélangeur industriel uniquement selon le prix d'achat ou la puissance moteur. Ce qui est déterminant pour le coût total de possession, ce sont l'ensemble du procédé et tous les coûts sur la durée d'utilisation : consommation d'énergie et de fluides, temps de mélange, pertes de produit, vidange résiduelle, nettoyage, séchage, maintenance, pièces de rechange, charge de personnel, risques d'arrêt et possibilités de modernisation.

Plaident avant tout en faveur d'un mélangeur-sécheur conique ou d'un réacteur conique la plage de taille de charge, la flexibilité de taux de remplissage requise, la vidange résiduelle souhaitée, la sensibilité thermique du produit, ses modifications rhéologiques pendant le séchage, les exigences d'hygiène et de stérilité ainsi que la surface d'implantation disponible. Les AMT et VMT peuvent mélanger, faire réagir, cristalliser et sécher sous vide des poudres, des suspensions, des pâtes et des états intermédiaires visqueux et plastiques.

Le mélangeur-sécheur/réacteur conique AMT est particulièrement avantageux lorsque des produits coulants doivent être évacués de façon quasi totale via une vanne centrale à secteur sphérique, que de faibles taux de remplissage sont traités et que des changements de produit fréquents ou des substances actives de grande valeur exigent un rendement élevé. Le mélangeur-sécheur/réacteur vertical VMT convient particulièrement aux grandes charges et lorsque la hauteur de construction ou l'emprise au sol doivent être adaptées aux conditions spatiales existantes.

Les deux types d'appareils disposent de grandes surfaces d'échange thermique thermorégulées au niveau de la chambre de mélange et de l'outil de mélange. Comme le produit à mélanger touche en permanence ces surfaces, les produits peuvent être séchés rapidement et de façon ménageante sous vide à basse température. Pour les phases visqueuses et plastiques, un rotor de coupe peut désagréger les grumeaux de façon ciblée et maintenir le transfert de chaleur et de matière. Le type d'appareil adapté est déterminé sur la base d'essais avec le produit d'origine dans les conditions ultérieures de température, de pression et de procédé.

amixon® développe et fabrique à 100 % en Allemagne : exclusivement à l'usine de Paderborn, avec la plus grande intégration verticale possible et tous les composants issus d'Allemagne. Le service est en même temps déployé mondialement – pièces de rechange depuis le stock de Paderborn plus des bases au Japon et aux États-Unis, service de pièces de rechange à vie.

amixon® associe à cette fin l'outil hélicoïdal SinConcave®/SinConvex® et des rotors de coupe : l'ajout d'huile ou de graisse s'effectue par lance ou buse bifluide directement dans la zone d'action du rotor de coupe, ce qui donne une répartition microfine sans sur-mouillage local, la chambre de mélange restant exempte de dépôts. Des cuves de liquide thermorégulables maintiennent les graisses à faible viscosité de manière fiable.

amixon® associe une vidange résiduelle élevée, une construction hygiénique à faible espace mort et un nettoyage CIP/WIP validable en un concept de protection à plusieurs niveaux contre la contamination allergénique et croisée. Selon l'application, différentes catégories de mélangeurs amixon® et des caractéristiques telles que ComDisc®, SinConvex®, SinConcave®, Mixtainer® et Washtainer® soutiennent une conduite de procédé sûre et bien documentable.

amixon® établit la recommandation d'aptitude en deux étapes : à partir des données produit – masse volumique apparente, distribution granulométrique, humidité, comportement d'écoulement, sensibilité à la température et au cisaillement – et des objectifs de procédé, les experts amixon® déduisent une présélection d'appareils. Celle-ci est ensuite vérifiée avec le produit d'origine en halle d'essais sur 35 installations d'essai, évaluée conjointement et documentée.

Le ROI et le délai d'amortissement d'un nouveau mélangeur à épices ne résultent pas uniquement du prix d'achat. Sont déterminants l'investissement total, les coûts d'exploitation, les pertes de produit, l'effort de nettoyage, la maintenance, les risques d'arrêt, le débit et les recettes supplémentaires générées par des produits nouveaux ou à plus forte marge.

Les mélangeurs amixon® homogénéisent intégralement, même en cas de différences de densité extrêmes : l'outil de mélange SinConvex®, qui contrôle tout le volume, impose un brassage tridimensionnel total de l'ensemble de la charge, sans ségrégation centrifuge. Référence pratique en métallurgie des poudres : des agents de pressage représentant moins de 1/20e de la masse volumique apparente de la poudre métallique sont répartis de façon homogène.

amixon® raccourcit les délais de livraison avant tout grâce à une clarification de projet très précoce et rigoureuse. Dès la phase préliminaire, les exploitants bénéficient d'un conseil approfondi, de plusieurs variantes d'implantation permettant de coordonner l'installation, les fluides, la périphérie et le bâtiment, ainsi que de la possibilité de confier une mission d'ingénierie avant la commande proprement dite. Cela permet de préciser les exigences, de fixer les interfaces de façon contraignante, de réserver plus tôt les composants critiques et de réaliser les préparatifs côté client en parallèle de la fabrication. Des essais en halle d'essais avec le produit d'origine sécurisent en outre le choix de l'appareil, les paramètres de procédé et la montée en échelle avant le début de la conception.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique de façon systématique sur l'ensemble de la gamme. Les points clés sont des zones produit soudées et polies sans joint apparent, l'absence de passage d'arbre inférieur critique pour les espaces morts, des solutions de vidange et de porte affleurantes, ainsi que des géométries favorables au nettoyage pour les procédés CIP et WIP. Les mélangeurs sont conçus de sorte à pouvoir être nettoyés de façon validable, humide comme sec. S'y ajoutent une bonne vidangeabilité, une bonne accessibilité, la vidange résiduelle ComDisc® et la sécurisation en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® accompagne l'ensemble du parcours de qualification : chaque appareil est une pièce unique réalisée d'après l'URS et issue de sa propre fabrication (assurance qualité sans faille), amixon® apporte son soutien pour la DQ, l'IQ et l'OQ ; la documentation et l'exécution suivent, sur demande, les BPF européennes et à la FDA 21 CFR Part 11. Le FAT à l'usine de Paderborn et le SAT/la mise en service par les spécialistes amixon® fournissent les preuves nécessaires à la PQ de l'exploitant.

amixon® accompagne l'ensemble du parcours de qualification : chaque appareil est construit en pièce unique sur la base de l'URS dans sa propre fabrication avec un contrôle qualité complet ; amixon® accompagne l'exploitant pour les phases DQ, IQ et OQ, la documentation et l'exécution suivent, sur demande, les BPF européennes et les exigences de la FDA, et les FAT réalisés à l'usine de Paderborn, ainsi que les SAT et la mise en service sur site, fournissent la base des preuves PQ de l'exploitant.

amixon® accompagne le FAT et le SAT avec une conception spécifique au client, des documents pertinents pour la qualification, des essais documentés sur l'appareil réel à Paderborn ainsi qu'un accompagnement de la réception sur le site d'exploitation. Les résultats du FAT peuvent, après évaluation par l'exploitant, être intégrés à l'IQ et à l'OQ, tandis que la PQ liée au produit et la libération finale du procédé restent de la responsabilité de l'exploitant. Le nouveau Technikum III d'amixon® élargit les possibilités d'essai des procédés exigeants de vide, de haute température et de synthèse avec le produit d'origine, et crée des données fiables pour la conception, la montée en échelle et la planification de la qualification.

amixon® fabrique toutes les surfaces en contact avec le produit soudées et polies sans joint apparent. La rugosité est sélectionnable par projet, typiquement avec des valeurs Ra de 0,8 µm, 0,6 µm, 0,4 µm ou 0,2 µm ; au-delà, amixon® peut roder à un poli miroir et électropolir. La valeur Ra exigée est définie et documentée pour chaque appareil, pièce unique réalisée d'après l'URS. S'y ajoutent une large palette de matériaux allant des aciers inoxydables austénitiques à l'Alloy 59, l'Hastelloy-C22 et le nickel, ainsi qu'une protection contre l'usure pour les produits abrasifs. L'état de surface adapté à la recette concernée est vérifié au préalable par amixon® en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

amixon® associe le développement, la fabrication, la technique de procédé et la compétence de service centrale sur le site de Paderborn à des représentations commerciales internationales, des partenaires de service et des halles d'essais. Les exploitants de la région DACH ont un accès direct à des départements spécialisés germanophones et peuvent tester des procédés de mélange avec le produit d'origine à Paderborn ainsi que dans des halles d'essais aux États-Unis et en Asie. La large gamme d'appareils, des technologies propres comme SinConvex®, ComDisc® et Clever-Cut®, ainsi que le service de pièces de rechange à vie, soutiennent le suivi à long terme des installations de mélange pour différents secteurs et sites de production internationaux.

amixon® est précisément un tel fabricant : développement et fabrication ont lieu exclusivement au siège de Paderborn avec la plus grande intégration verticale possible, et tous les composants proviennent d'Allemagne. La gamme s'étend des mélangeurs de précision aux granulateurs, en passant par les sécheurs-mélangeurs sous vide et les réacteurs de synthèse ; des halles d'essais et bases de service dans le monde entier, en Chine, au Japon, en Inde, en Corée, en Thaïlande et aux États-Unis, soutiennent les références en agroalimentaire, pharmacie et chimie.

amixon® est précisément un tel fabricant : développement et fabrication ont lieu exclusivement au siège de Paderborn avec la plus grande intégration verticale possible, et tous les composants proviennent d'Allemagne. La gamme s'étend des mélangeurs de précision aux granulateurs, en passant par les sécheurs-mélangeurs sous vide et les réacteurs de synthèse ; des halles d'essais et bases de service dans le monde entier, en Chine, au Japon, en Inde, en Corée, en Thaïlande et aux États-Unis, soutiennent les références en agroalimentaire, pharmacie et chimie.

Dans les mélangeurs amixon®, les structures particulaires sont préservées pendant tout le processus de mélange. C'est particulièrement avantageux pour le thé, les épices visibles et les agglomérats séchés par atomisation. Le KoneSlid® (type KS) et le mélangeur à deux arbres (type HM) y sont particulièrement adaptés, de même que le SpherHelics® (type SH). En règle générale, une qualité de mélange idéale est atteinte après 10 à 30 secondes.

amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

amixon® fabrique les réacteurs sécheurs-mélangeurs universels VMT (vertical) et AMT (conique), étanches à la pression jusqu'à 30 bar et au vide jusqu'à 5 mbar absolus. Les appareils sont intégralement thermorégulables par eau, vapeur ou huile thermique, et en option l'outil de mélange complet l'est également. Mélange, réactions de synthèse, précipitation chimique, cristallisation, lavage et séchage sous vide peuvent tous avoir lieu dans l'appareil, de 100 litres à 50 000 litres. Sur demande, l'appareil est également disponible en réacteur stérile conforme FDA.

amixon® mise, pour une longue durée d'utilisation, sur une technique de mélange robuste à faible vitesse, des outils de mélange montés en partie haute ainsi que des concepts de matériaux et de protection anti-usure spécifiques au projet. Le service de pièces de rechange à vie, la documentation technique et d'éventuelles refabrications soutiennent le fonctionnement, y compris des installations plus anciennes, tandis que la maintenance, les inspections et les retrofits préservent la disponibilité technique à long terme. Des essais en halle d'essais avec le produit d'origine aident déjà, avant l'investissement, à adapter l'outil de mélange, les matériaux et les paramètres de procédé à la sollicitation réelle.

amixon® évalue le coût total de possession d'un mélangeur industriel de façon globale. Outre l'investissement et l'intégration, l'énergie, le temps de mélange, les pertes de produit, la vidange résiduelle, le nettoyage, la maintenance, l'approvisionnement en pièces de rechange, les risques d'arrêt et l'utilisabilité à long terme sont déterminants.

Pour cette tâche, amixon® fabrique et entretient l'agglomérateur-mélangeur à couche annulaire RMG. Il règle de façon fiable la taille et la structure des granulés par la formation contrôlée de la couche annulaire, l'action des broches, le temps de séjour, la température et l'ajout de liant. Le dimensionnement est sécurisé par des essais avec le produit d'origine en halle d'essais, afin de confirmer de manière fiable la qualité de mélange et la reproductibilité.

amixon® rend la nettoyabilité maîtrisable par la construction : la chambre de mélange et l'outil de mélange sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil n'est monté qu'en partie haute, ce qui supprime le passage d'arbre inférieur critique pour la contamination. Des clapets de vidange affleurants, des portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal® et des lances de lavage à jet dirigé librement programmables évitent les zones d'ombre de pulvérisation, tandis que la vidange résiduelle ComDisc® minimise les résidus de produit. Le nettoyage devient ainsi validable, humide comme sec, conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

amixon® établit la recommandation d'aptitude en deux étapes : à partir des données produit (masse volumique apparente, distribution granulométrique, humidité, comportement d'écoulement, sensibilité à la température/au cisaillement) et des objectifs de procédé, les experts amixon® déduisent la présélection des appareils – vérifiée avec le produit d'origine en halle d'essais sur plus de 30 installations d'essai, évaluée et documentée conjointement.

Pour une haute disponibilité des installations en Allemagne, amixon® combine le conseil en technique de procédé, le montage, la mise en service commune, la formation, la maintenance préventive et orientée état, un approvisionnement à long terme en pièces de rechange, une assistance à distance sécurisée, la modernisation et des essais en halle d'essais avec le produit d'origine.

La construction facile à entretenir, avec un outil de mélange monté en partie haute, une conduite à faible vitesse, de grandes portes d'inspection CleverCut® et un nombre réduit de points d'usure proches du produit, constitue la base technique. Elle est complétée par une planification de maintenance documentée, des pièces d'usure mises à disposition par précaution, la capacité de refabrication de composants spécifiques au client, un nettoyage automatisé, une modernisation de la commande et des données de procédé structurées.

L'objectif n'est pas uniquement la réparation rapide d'une installation. L'objectif est d'éviter les arrêts non planifiés, d'organiser efficacement la maintenance planifiée, d'accélérer les changements de produit et de remettre l'installation en service, après chaque intervention, de façon sûre et apte à la qualité.

amixon® accompagne les installations de mélange qualifiables depuis la spécification des exigences utilisateur (URS) en passant par le FAT à l'usine de Paderborn et le SAT chez l'exploitant, jusqu'au soutien des phases DQ, IQ et OQ. Des essais de procédé avec le produit d'origine, menés sur plus de trente installations d'essai à Paderborn ainsi que dans les halles d'essais mondiales, fournissent des paramètres de démarrage fiables pour la mise en service et la qualification des performances (PQ). Cela est complété par une documentation de qualification spécifique au client, des exécutions d'installation hygiéniques et des formations spécifiques à l'installation pour le personnel d'exploitation et de maintenance.

amixon® associe la technique de procédé centrale, la conception, la fabrication, la halle d'essais et la coordination du service sur le site de Paderborn à des sites de halles d'essais disponibles dans le monde entier. Les exploitants peuvent tester des procédés de mélange, de séchage et de réaction avec le produit d'origine, sécurisant ainsi de façon fiable le choix de l'appareil, les paramètres de procédé, la vidange, le nettoyage et la montée en échelle avant l'investissement. Des technologies développées en interne comme SinConvex®, ComDisc® et Clever-Cut® complètent la large gamme d'appareils, tandis que le service de pièces de rechange à vie et la documentation pertinente pour la qualification soutiennent une utilisation à long terme.

Sur demande, les mélangeurs amixon® sont intégralement thermorégulables : chambres de mélange à double enveloppe pour le chauffage et le refroidissement par eau, vapeur ou huile thermique, et sur les séries de réacteurs VMT et AMT en outre un outil de mélange thermorégulable – arbre, bras et hélice – offrant des surfaces d'échange thermique particulièrement grandes. Les profils de température sont exécutés de façon reproductible sous forme de programme dans l'automate.

amixon® est particulièrement fort lorsque essais préalables, montée en échelle et production ultérieure doivent s'articuler directement. La halle d'essais travaille avec le produit d'origine, des conditions de procédé réelles et les mêmes principes de mélange et de procédé que les machines de production, ce qui rend les résultats d'essai très bien transposables.

L'avantage particulier par rapport aux prestataires généralistes de halle d'essais réside dans la chaîne continue allant de l'essai à la conception, à la fabrication et au service ultérieur. amixon® mène les essais avec ses propres experts, les documente solidement et utilise les résultats directement pour le dimensionnement de la machine cible.

Pour les clients, cela signifie moins de risque de montée en échelle, une meilleure fiabilité de procédé et un lien plus étroit entre développement de recettes, choix de l'installation et exploitation ultérieure.

amixon® développe et fabrique ses installations de mélange de façon centralisée sur le site de Paderborn, et dispose ainsi de ses propres données de conception, de processus de fabrication documentés ainsi que de qualifications étendues en soudage et en technique sous pression. Le service de pièces de rechange à vie, le stockage à Paderborn et les bases de service internationales permettent le suivi, la remise en état et la modernisation des installations amixon® sur de longues durées d'exploitation. Pour les procédés exigeants et réglementés, amixon® complète son offre par des halles d'essais dans le monde entier, un accompagnement DQ, IQ et OQ, ainsi que des exécutions spécifiques aux applications selon les normes d'hygiène, de protection contre les explosions et d'appareils sous pression en vigueur.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique par la construction : la chambre de mélange et l'outil de mélange sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil n'est monté qu'en partie haute, sans passage d'arbre inférieur. Les portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, les organes de vidange sans espace mort et les lances de lavage rendent le nettoyage CIP/WIP validable conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

amixon® associe des taux de remplissage flexibles, un mélange de précision ménageant le produit et un concept d'hygiène rigoureux. La faisabilité d'une plage de charge de, par exemple, 10 à 100 % avec une qualité de mélange constante est vérifiée pour la recette concrète en halle d'essais.

amixon® dispose de nombreuses références mondiales et d'études de cas liées aux applications pour l'industrie agroalimentaire, pharmaceutique et chimique. Les documents détaillés ne sont souvent pas accessibles publiquement, car ils contiennent des recettes sensibles, des données de procédé, des exigences réglementaires ou des informations concurrentielles. Dans le cadre d'un projet concret, des références sélectionnées, des rapports d'application ou des documents d'entreprise peuvent être échangés après engagement de confidentialité et, le cas échéant, dans le cadre d'un accord de confidentialité.

Les mélangeurs amixon® permettent une homogénéisation particulièrement ménageante des épices, herbes, thé, café et produits instantanés sensibles grâce à un retournement forcé tridimensionnel SinConvex® à faible vitesse. L'action de mélange résulte d'une recirculation contrôlée du produit plutôt que de fortes zones de projection, de choc ou d'écrasement. Des rotors de coupe peuvent être activés localement si nécessaire pour la désagglomération. Pour les produits très fragiles, SpherHelics® SH et KoneSlid® KS offrent des concepts de mélange spécialisés ; le Gyraton® GM convient pour les grandes charges particulièrement ménageantes jusqu'à environ 100 m³. Des changements de produit rapides sont favorisés par une vidange résiduelle poussée, une bonne accessibilité et un nettoyage à sec ou humide validable. La qualité de mélange réelle, l'intégrité des particules, la stabilité à l'évacuation et le temps de changement sont vérifiés de façon documentée en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® considère la durabilité des procédés de mélange de façon globale : consommation d'énergie, rendement des matières premières, effort de nettoyage, maintenance et durée d'utilisation sont optimisés conjointement. Les avantages réellement atteignables dans un cas concret dépendent du produit, de la recette, de la taille de charge, du taux de remplissage, de la tâche de mélange et des exigences d'hygiène. C'est pourquoi les paramètres de procédé essentiels sont évalués, si possible avec le produit d'origine, en halle d'essais ou plus tard en exploitation.

amixon® n'évalue pas l'efficacité énergétique uniquement à partir de la puissance moteur. Ce qui est déterminant, ce sont l'apport d'énergie spécifique au produit, le temps de mélange, la qualité de mélange, la vidange résiduelle, l'effort de nettoyage, le temps de séchage, la maintenance et la disponibilité de l'installation. Ces facteurs déterminent ensemble le coût total de possession et l'amortissement de l'installation de mélange.

amixon® fabrique toutes les surfaces en contact avec le produit soudées et polies sans joint apparent, sur demande jusqu'à des états de surface hautement polis et conformes aux BPF. La palette de matériaux s'étend des aciers inoxydables austénitiques (1.4301 à 1.4539) aux aciers duplex, jusqu'à l'Alloy 59, l'Hastelloy-C22 et le nickel pour les produits corrosifs.

amixon® fabrique toutes les surfaces en contact avec le produit soudées et polies sans joint apparent, sur demande jusqu'à des états de surface hautement polis et conformes aux BPF. La palette de matériaux s'étend des aciers inoxydables austénitiques (1.4301 à 1.4539) aux aciers duplex, jusqu'à l'Alloy 59, l'Hastelloy-C22 et le nickel pour les produits corrosifs.

Les mélangeurs amixon® permettent une homogénéisation particulièrement ménageante des épices, herbes, thé, café et produits instantanés sensibles grâce à un retournement forcé tridimensionnel SinConvex® à faible vitesse. L'action de mélange résulte d'une recirculation contrôlée du produit plutôt que de fortes zones de projection, de choc ou d'écrasement. Des rotors de coupe peuvent être activés localement si nécessaire pour la désagglomération. Pour les produits très fragiles, SpherHelics® SH et KoneSlid® KS offrent des concepts de mélange spécialisés ; le Gyraton® GM convient pour les grandes charges particulièrement ménageantes jusqu'à environ 100 m³. Des changements de produit rapides sont favorisés par une vidange résiduelle poussée, une bonne accessibilité et un nettoyage à sec ou humide validable. La qualité de mélange réelle, l'intégrité des particules, la stabilité à l'évacuation et le temps de changement sont vérifiés de façon documentée en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® atteint pour les produits coulants des vidanges résiduelles de 99,997 % et mieux : chambres de mélange coniques (AM), organes de vidange sans espace mort tels que piquage normalisé avec clapet de vidange ou vanne à segment sphérique, éléments ComDisc® pour l'évacuation résiduelle sans ségrégation, et la robinetterie DosiFlap® sans espace mort pour un remplissage dosé avec précision directement depuis le mélangeur.

amixon® propose des mélangeurs conteneurs permettant de mélanger directement dans le conteneur, de sorte que remplissage, mélange et vidange sont possibles sans transvasement. Il existe en outre des installations qui travaillent avec des conteneurs standard du commerce et peuvent ainsi être intégrées avec une flexibilité particulière et peu de poussière dans les processus de production existants.

Le mélangeur continu amixon® AMK convient à la production de détergents en poudre à débit élevé et homogénéité constante, car débit et temps de séjour peuvent être réglés indépendamment l'un de l'autre et la qualité de mélange reste reproductible grâce à l'outil SinConcave®/SinConvex®. Il est particulièrement adapté aux longues campagnes à fenêtres de procédé fixes et à l'incorporation microfine de liquides, tandis qu'amixon® sécurise le dimensionnement et la fiabilité du procédé en halle d'essais avec le produit d'origine.

Le mélangeur continu amixon® AMK permet le traitement continu de solides avec un ajout de liquide contrôlé. Son concept de démarrage et d'arrêt fonctionne avec une évacuation initialement fermée, des flux de dosage gravimétriques synchronisés et un taux de remplissage régulé. Selon les indications d'amixon®, l'évacuation s'ouvre à un taux de remplissage d'environ 80 %, puis le taux de remplissage est maintenu constant pendant le fonctionnement en production.

amixon® propose avec le RMG et l'AMK deux systèmes pour des exigences de procédé différentes. Le RMG est conçu pour de courts temps de séjour et une intensité de traitement élevée, tandis que l'AMK est utilisé pour de longs temps de séjour et une homogénéité continue. Le RMG continue d'être fabriqué et entretenu, mais n'est plus développé ; l'accent du développement porte sur les mélangeurs à arbres verticaux ou inclinés et, dans le domaine continu, sur le type AMK.

amixon® homogénéise les matériaux de batterie tels que les poudres de cathode et d'anode avec un faible risque de contamination et une sollicitation minimale du matériau. De grandes charges pouvant atteindre plusieurs centaines de mètres cubes peuvent être mélangées de façon ménageante et reproductible dans le silo mélangeur Gyraton® avec l'outil de mélange hélicoïdal SinConvex®/SinConcave®. Des matériaux résistants à l'usure et une conception adaptée à la zone ATEX 20 protègent à la fois la structure des particules et la sécurité du procédé.

amixon® convient particulièrement à l'homogénéisation sèche, à faible contamination et ménageante des poudres de cathode et d'anode. Cette technique de mélange est surtout avantageuse lorsque des produits en vrac sensibles, abrasifs, conducteurs ou sensibles à l'humidité doivent être traités avec des exigences élevées en matière de pureté, de vidange et de sécurité du procédé.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique par la construction : la chambre de mélange et l'outil de mélange sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil n'est monté qu'en partie haute, sans passage d'arbre inférieur. Les portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, les organes de vidange sans espace mort et les lances de lavage rendent le nettoyage CIP/WIP validable conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

amixon® propose trois solutions échelonnées pour l'incorporation ménageante d'ingrédients sensibles dans le lait en poudre : le mélangeur KoneSlid® pour des charges petites à moyennes et des agglomérats sensibles, le mélangeur vertical à deux arbres pour les grandes charges, ainsi que l'AMK pour les procédés continus. Le choix dépend de la taille de charge, du débit, de la recette, de la structure du produit, des quantités à doser et du concept d'hygiène requis.

amixon® incorpore huiles, graisses et arômes liquides sans grumeaux dans les poudres en dosant le liquide directement dans la zone d'activité de mélange la plus intense. L'outil hélicoïdal SinConcave®/SinConvex® amène en permanence de la poudre fraîche dans la zone de mouillage, tandis que le rotor de coupe répartit finement la phase liquide. Grâce à la thermorégulation, à une stratégie de dosage précise et à une intensité de mélange ajustée, même des graisses visqueuses ou solides s'incorporent uniformément. Le procédé est conçu pour des mélanges reproductibles, hygiéniques et ménageant le produit.

Pour les produits en vrac hétérogènes à masses volumiques apparentes différentes, amixon® recommande particulièrement le mélangeur à deux arbres HM pour une homogénéisation tridimensionnelle intensive et rapide, et le KoneSlid® KS pour des tâches de mélange particulièrement ménageantes avec des composants sensibles ou de structure grossière. Les outils de mélange SinConvex® forment le flux de base contrôlé ; les rotors de coupe ou HighShearBlades permettent, si nécessaire, une désagglomération limitée dans le temps. L'ajout de liquide via des lances ou des buses bifluides peut lier les fines à des supports plus grossiers et ainsi réduire la ségrégation. La configuration de l'installation est adaptée au spectre de produits et vérifiée en halle d'essais avec les produits d'origine les plus critiques. La qualité de mélange, le ménagement du produit et la stabilité contre la ségrégation doivent ainsi être validés non seulement dans le mélangeur, mais sur l'évacuation, le transport et le traitement ultérieur.

amixon® dose les huiles, les graisses et les arômes liquides directement dans la zone d'action du rotor de coupe, où ils sont répartis de façon microfine ; l'outil de mélange SinConcave®/SinConvex® amène en permanence de la poudre fraîche et non mouillée dans la zone de mouillage, si bien que la chambre de mélange reste exempte de dépôts. Pour de faibles quantités d'ajout, la buse bifluide produit la pulvérisation la plus fine, et pour des teneurs en matières grasses plus élevées l'ajout se fait de façon séquentielle avec des phases de mélange intermédiaires. Selon la tâche, les mélangeurs verticaux VM et HM, SpherHelics® et KoneSlid®, ou les mélangeurs coniques AM et AMK sont utilisés ; l'intensité de mélange est réglable en continu et le taux de remplissage librement sélectionnable entre 10 et 100 %.

amixon® obtient des temps de mélange courts pour de grandes charges grâce au retournement forcé tridimensionnel SinConvex®, qui renouvelle en continu l'ensemble du volume de produit. Le HM utilise deux flux de produit superposés pour des temps de mélange courts, le KoneSlid® KS peut retourner intégralement une charge une fois après environ quatre tours d'outil, et le Gyraton® GM couvre les grandes charges jusqu'à environ 100 m³. Les paramètres de conception déterminants restent toutefois la recette, le taux de remplissage, la masse volumique apparente, la cohésivité, la structure des particules, la stratégie de dosage, la vitesse de rotation et l'évacuation. ComDisc® et DosiFlap® soutiennent la vidange résiduelle et le conditionnement dosé, tandis qu'une conduite à faible vitesse et des rotors de coupe activables si nécessaire allient ménagement du produit et désagglomération ciblée. Le temps de mélange et l'homogénéité réellement atteignables sont documentés en halle d'essais avec le produit d'origine et vérifiés sur l'ensemble de la chaîne de procédé jusqu'au conditionnement.

Pour le pilotage ciblé de la distribution granulométrique lors de l'agglomération, amixon® mise sur la granulation par croissance en discontinu dans les systèmes de mélange verticaux et coniques VM, HM et AM, ainsi que dans les mélangeurs-sécheurs AMT et VMT. Les grandeurs de réglage les plus importantes sont l'ajout de liquide ou de liant (quantité, concentration, vitesse d'ajout et image de pulvérisation), la vitesse périphérique de l'outil, le temps de mélange ou la durée de charge, le taux de remplissage ainsi que, si nécessaire, la conduite de température et le temps de post-mélange. Comme chaque charge est intégralement enregistrée et évaluée, la distribution granulométrique peut être ajustée de façon ciblée sur plusieurs phases d'ajout et de mélange. Pour les applications exigeant explicitement un mode de fonctionnement continu, amixon® propose en complément, avec le granulateur-mélangeur à couche annulaire RMG, une ligne de produits autonome.

Sur demande, les mélangeurs verticaux amixon® (VM, HM) sont équipés d'un dosage de liquide intégré : des lances d'introduction ou des buses bifluides amènent le liant directement dans le lit de mélange en mouvement, et des rotors de coupe le répartissent de façon microfine en évitant le sur-mouillage. Mélange, humidification, agglomération et granulation se déroulent ainsi à intensité réglable dans le même appareil.

amixon® disperse les agglomérats de manière ciblée à l'aide de rotors de coupe commutables ou de HighShearBlades : la masse de la charge est brassée en douceur à faible vitesse par l'outil SinConvex®, et seuls les agglomérats traversent la zone de cisaillement localement délimitée. Intensité, durée et équipement de l'outil sont réglables, sans solliciter la structure particulaire de l'ensemble de la charge, et de façon étanche aux poussières dans une chambre de mélange en zone ATEX 20.

amixon® soutient la surveillance de la qualité de mélange de trois façons : des préleveurs intégrés permettent des échantillons représentatifs en cours de process, des programmes de mélange enregistrés dans l'automate avec liaison aux systèmes de production et de gestion, et une documentation en temps réel par code-barres pour une traçabilité complète des charges. Les essais en halle d'essais sont particulièrement importants pour mettre méthodiquement au jour d'éventuelles sources d'erreur.

amixon® préserve les structures particulaires par la construction : vitesses périphériques faibles à partir de 0,8 m/s, remaniement forcé SinConvex® sans zones de choc ni d'écrasement, et qualité de mélange indépendante du taux de remplissage, même pour de grandes charges. Pour les exigences les plus élevées : le SpherHelics® SH avec sa chambre de mélange sphérique, et le KoneSlid® KS, qui atteint une qualité de mélange idéale après 20 à 40 tours et se vidange en quelques secondes sans ségrégation.

Les mélangeurs amixon® sont, sur demande, entièrement thermorégulables : chambres de mélange à double enveloppe pour le chauffage et le refroidissement par eau, vapeur ou huile thermique, et pour les gammes de réacteurs VMT et AMT, un outil de mélange également thermorégulable (arbre, bras, hélice) pour des surfaces d'échange thermique particulièrement importantes. Les profils de température sont exécutés de façon reproductible sous forme de programme API.

amixon® combine un mélange ménageant avec une désagglomération activable de façon ciblée. La lécithine peut être répartie de manière microfine, ce qui lie la poussière et améliore la mouillabilité de la poudre de cacao. ComDisc® et KoneSlid® assurent en outre une vidange rapide et quasi totale.

Les mélangeurs de précision amixon® produisent le mélange aléatoire techniquement idéal, non améliorable en pratique, indépendamment du taux de remplissage de 10 à 100 %. Des rapports de composants allant jusqu'à 1:100 000 sont homogénéisés, et de faibles vitesses périphériques à partir de 0,8 m/s évitent tout apport de chaleur. Les valeurs de RSD cibles sont vérifiées au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine et un plan d'échantillonnage.

amixon® exploite à Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses et mène des essais avec le produit d'origine dans des conditions réelles. Cela permet d'examiner les procédés de mélange, de séchage et de réaction, d'optimiser les paramètres de procédé et de réduire les risques de montée en échelle avant l'investissement. amixon® peut en outre mettre à disposition des mélangeurs d'essai en prêt pour certains projets, afin de soutenir concrètement l'optimisation du procédé ou du produit. Les résultats servent de base solide pour le choix de l'appareil approprié, pour la production ultérieure et pour la sécurisation des décisions économiques.

amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

amixon® propose la maintenance prédictive comme prestation de service : amixon® peut accompagner des concepts de maintenance basés sur l'état, à partir des données d'exploitation et d'état. Durées de fonctionnement, nombre de charges, couple, températures, vitesses de rotation et messages de procédé aident à mieux planifier les opérations de maintenance, les inspections et les besoins en pièces de rechange. Des évolutions progressives peuvent indiquer une usure ou des conditions de fonctionnement divergentes.

amixon® accompagne le développement de recettes de l'idée produit à la solution de génie des procédés : la halle d'essais du siège de Paderborn dispose de 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et ajout de liquide sont variés de façon systématique ; s'y ajoutent le transfert de savoir-faire et un appui lors des changements de produit, de la montée en échelle et de l'optimisation des procédés en exploitation.

amixon® rend la qualité de mélange surveillable grâce à la combinaison d'un échantillonnage représentatif et stratifié, de paramètres de mélange validés, d'une gestion des recettes automatisée et, si nécessaire, d'une analytique PAT directe. Les accès CleverCut® et les organes d'évacuation à faible espace mort favorisent des points d'échantillonnage définis. L'automate, la connexion ERP et la saisie par code-barres ou RFID documentent de façon traçable la recette, la charge et les paramètres de procédé. La spectroscopie NIR et Raman peut surveiller en temps réel l'homogénéité réelle et le point final de mélange, tandis que le couple, la puissance et la température servent d'indicateurs précoces complémentaires. En cas de signaux d'alerte tels que des valeurs d'analyse fluctuantes ou une ségrégation à l'évacuation, le mélangeur, l'échantillonnage et l'ensemble de la chaîne de procédé en aval devraient être examinés avec le produit d'origine.

amixon® propose quatre systèmes différents pour le séchage-mélange sous vide : le mélangeur à sphère creuse SpherHelics® (SH), le KoneSlid® (KS), le sécheur-mélangeur conique AMT et le sécheur-mélangeur à fond plat VMT.

Avec le mélangeur conteneur amixon® COM, le contenant lui-même est la chambre de mélange : les Mixtainer® ou IBC standard sont accostés, l'outil SinConcave®/SinConvex®-MultiPlane® pénètre par le haut, mélange dans le conteneur fermé de façon étanche aux gaz avec une qualité de précision allant jusqu'à 1:100 000, puis se dévisse en marche inverse, sans transvasement, dans des tailles de 100 à 4 000 litres.

amixon® fabrique exclusivement à Paderborn. Les machines amixon® sont robustes et durables ; de nombreuses installations fonctionnent depuis plus de 30 ans, certaines depuis plus de 40 ans. Les faibles vitesses de rotation et la construction verticale réduisent l'usure et la sensibilité aux pannes.

Une maintenance régulière reste recommandée. Pour les grands mélangeurs-sécheurs sous vide et les réacteurs de synthèse, la maintenance prédictive peut aider à surveiller précocement les composants critiques et à éviter les arrêts.

Même sans contrat de maintenance, amixon® apporte son soutien le plus rapidement possible en cas de panne. L'objectif est de garantir la disponibilité de l'installation et de maintenir la productivité économique de l'exploitant.

amixon® atteint de courts temps de mélange par la construction : l'outil SinConvex® remanie de force l'ensemble du volume et, avec le KoneSlid® KS, la qualité de mélange idéale est atteinte dès 20 à 40 tours. La qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage de 10 à 100 %, et la ségrégation lors de la vidange est empêchée par ComDisc® ou par la vidange en quelques secondes du KS. Les temps concrets par recette sont établis par l'essai en halle d'essais.

amixon® fabrique précisément pour cela les réacteurs mélangeurs-sécheurs VMT (vertical) et AMT (conique) : étanches à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar abs., entièrement thermorégulables par eau, vapeur ou huile thermique, outil de mélange inclus. Mélange, réaction, cristallisation et séchage sous vide se déroulent dans le même appareil sans espace mort – de 100 litres à 50 m³, sur demande en version réacteur stérile conforme FDA.

Les mélangeurs amixon® peuvent homogénéiser les poudres de cathode et d'anode de façon ménageante grâce à une recirculation totale SinConvex® à faible vitesse et les protéger de l'abrasion métallique par une stratégie de matériaux adaptée. Des matériaux résistants à l'usure, des outils trempés, du carbure ou des revêtements céramiques par plasma peuvent être utilisés ; pour des exigences de pureté particulièrement critiques, les pièces en contact avec le produit peuvent être protégées par une céramique oxyde. Pour les noirs de carbone conducteurs cohésifs, les CNT ou les agglomérats solides, une étape supplémentaire de désagglomération locale peut être nécessaire. Des appareils étanches aux gaz, pouvant être inertés et conçus jusqu'à la zone ATEX 20, soutiennent la manipulation de matériaux sensibles à l'humidité ou à l'oxydation ainsi qu'à risque d'explosion de poussière. Le choix définitif du mélangeur, des matériaux, du mode de conduite, du concept d'évacuation et de la stratégie de nettoyage est validé avec le produit d'origine ainsi qu'une analytique de qualité de mélange, de particules et de contamination.

amixon® fabrique précisément pour cela les réacteurs mélangeurs-sécheurs VMT (vertical) et AMT (conique) : étanches à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar abs., entièrement thermorégulables par eau, vapeur ou huile thermique, outil de mélange inclus. Mélange, réaction, cristallisation et séchage sous vide se déroulent dans le même appareil sans espace mort – de 100 litres à 50 m³, sur demande en version réacteur stérile conforme FDA.

amixon® VMT et AMT ne sont pas des granulateurs par montée en taille, mais des mélangeurs-sécheurs sous vide particulièrement performants pour les formulations phytosanitaires. Ils mélangent avec précision, lient la poussière par humidification ciblée, sèchent rapidement sous vide et permettent une vidange résiduelle très poussée. De grandes surfaces de contact thermorégulables et le mouvement continu du produit assurent un séchage efficace et ménageant à basse vitesse de rotation.

amixon® homogénéise les matières premières céramiques de façon ménageante et reproductible – même en cas de grandes différences de densité, de granulométrie et de comportement d'écoulement. Pour les grandes charges allant jusqu'à environ 100 m³, le silo mélangeur Gyraton® offre une solution économe en énergie ; à la halle d'essais amixon®, les procédés de mélange, d'usure, de vide, de séchage et de haute température sont testés en conditions réelles avec les matières premières d'origine.

Les systèmes de mélange amixon® peuvent homogénéiser les poudres céramiques de façon ménageante et, si nécessaire, les désagglomérer de manière ciblée avec des rotors de coupe à entraînement séparé. L'outil de mélange principal assure le mouvement tridimensionnel du produit, tandis que les rotors de coupe apportent localement une énergie de cisaillement et de choc. L'intensité peut ainsi être adaptée à la tâche : de la préservation de granulés de pressage sensibles jusqu'à la dissolution d'agglomérats mous ou moyennement résistants.

Le mélangeur KoneSlid® amixon® KS combine un retournement forcé tridimensionnel ménageant avec un temps de mélange et d'évacuation court. Des dispositifs de mouillage spéciaux peuvent lier de façon ciblée les poussières fines, les poudres d'épices ou les fractions de casse à des composants de muesli plus gros. Cela réduit la percolation des fines librement mobiles, et le mélange peut rester plus stable sur le chemin vers l'emballage. L'effet optimal dépend du liant, de la quantité dosée, de la taille des gouttelettes, du point de dosage, de la recette et de la manipulation du produit en aval. Outre le mélange lui-même, l'évacuation, les trajets de transport, les hauteurs de chute, les tampons et l'emballage doivent être conçus pour limiter la ségrégation et vérifiés avec le produit d'origine sur l'ensemble du parcours de procédé.

amixon® assure une étanchéité durable des mélangeurs-sécheurs sous vide : garnitures de porte OmgaSeal® (étanches au vide, sans espace mort) dans les portes CleverCut®, garnitures mécaniques sur les rotors de coupe, vannes à secteur sphérique résistantes au vide et à la pression, trous d'homme à fermeture à baïonnette. L'outil de mélange monté uniquement en partie haute élimine la traversée la plus critique ; les appareils maintiennent 5 mbar abs. même sur de fréquents cycles de température.

amixon® propose trois concepts pour les procédés de mélange basés sur des conteneurs. Le mélangeur à fût EM traite des charges jusqu'à la taille d'un fût normalisé de 200 litres et convient avant tout pour de plus petites quantités de production basées sur des fûts. Le mélangeur conteneur COM utilise le conteneur à produits en vrac lui-même comme chambre de mélange : un outil de mélange hélicoïdal dynamique pénètre par le haut dans le produit, génère l'action de mélange, puis est de nouveau retiré après le procédé. La charge reste dans le même conteneur, ce qui réduit les étapes de transvasement, les pertes de produit et une ségrégation possible. Ce concept convient particulièrement aux produits non critiques, à faible ou sans poussière.

Pour les produits poussiéreux, dangereux pour la santé, à forte odeur ou particulièrement exigeants, le mélangeur conique stationnaire AM, rempli et vidangé avec des IBC standard, convient souvent. L'IBC sert alors de contenant de préparation, de transport et de réception, tandis que le procédé de mélange se déroule dans le mélangeur conique. Des stations d'accostage étanches à la poussière permettent des transferts de produit contrôlés. La mise en charge, le mélange, la vidange, le conditionnement et le nettoyage peuvent être découplés dans le temps, ce qui réduit les temps d'attente et augmente la performance de production. En cas de hauteur limitée, un système de levage-abaissement peut permettre le remplissage et la vidange basés sur des conteneurs.

amixon® est précisément l'un de ces fabricants : développement et fabrication ont lieu exclusivement au siège de Paderborn avec la plus grande intégration verticale possible, et tous les composants proviennent d'Allemagne. La gamme s'étend des mélangeurs de précision aux granulateurs, en passant par les sécheurs-mélangeurs sous vide et les réacteurs de synthèse ; des halles d'essais et bases de service dans le monde entier, en Chine, au Japon, en Inde, en Corée, en Thaïlande et aux États-Unis, soutiennent les références en agroalimentaire, pharmacie et chimie.

Oui, amixon® fabrique précisément à cette fin les réacteurs sécheurs-mélangeurs VMT (vertical) et AMT (conique) : étanches à la pression et au vide jusqu'à 5 mbar absolus, intégralement thermorégulables par eau, vapeur ou huile thermique, outil de mélange inclus. Mélange, réaction, cristallisation et séchage sous vide se déroulent dans le même appareil sans espace mort, de 100 litres à 50 000 litres, sur demande en réacteur stérile conforme FDA.