Para la medición de humedad integrada y la determinación del punto final al secar en el mezclador existen varios métodos de medición. En la práctica, el punto final del secado no suele determinarse mediante una única señal, sino mediante la combinación de humedad, temperatura del producto, presión, evolución del vapor o del condensado, potencia del órgano mezclador y mediciones de referencia validadas.

La espectroscopia NIR es un método rápido y sin contacto para la medición de humedad. El sensor mide, a través de una mirilla o de un punto de medición integrado a ras, la reflexión del material mezclado en el rango del infrarrojo cercano. Con una calibración adecuada, el NIR puede registrar la humedad en tiempo real y aportar además indicios sobre otras propiedades del producto. Dado que el NIR capta sobre todo la zona visible del lecho de producto, son decisivos un movimiento de mezclado representativo, una ventana de medición limpia y una calibración específica del producto.

Los métodos basados en microondas registran las propiedades dieléctricas del material mezclado. Según el tipo de montaje y el producto, pueden captar un volumen de producto mayor que los métodos ópticos y dependen menos del color o del aspecto de la superficie. Sin embargo, la formulación, la densidad aparente, la temperatura y la distribución del material también influyen en la señal. Por ello también aquí es necesaria una calibración con el producto original y muestras de referencia adecuadas.

Los sensores capacitivos son una solución robusta y comparativamente económica para la supervisión de tendencias de la humedad. Sin embargo, sus valores de medición dependen más de la formulación, la temperatura, la densidad y la estructura de las partículas. Los métodos conductivos solo tienen sentido para productos suficientemente conductores desde el punto de vista eléctrico y, por ello, no son adecuados para muchos polvos secos.

El par y el consumo de potencia del órgano mezclador complementan la medición directa de humedad. Durante el secado pueden indicar cambios en el comportamiento de flujo, la pegajosidad, la compactación, la aglomeración o las adherencias a la pared. No miden la humedad de forma directa, pero aportan información valiosa sobre la estabilidad del proceso, el aporte de energía y la protección de la instalación.

El punto final más directo es un valor límite de humedad residual validado. El proceso de secado finaliza automáticamente cuando el sensor de humedad alcanza el valor objetivo definido. Este valor objetivo es siempre específico del producto. Se orienta, por ejemplo, según la estabilidad de almacenamiento, la fluidez, el procesamiento posterior o los requisitos regulatorios. Por ello, un valor objetivo general como el 0,5 % de humedad residual no es transferible a todos los productos.

La temperatura del producto aporta indicios adicionales sobre la evolución del secado. Mientras se evaporan cantidades relevantes de un componente volátil, una parte del calor aportado se necesita como entalpía de evaporación. Con una potencia de calentamiento constante, un aumento de la temperatura puede indicar una disminución del contenido de humedad. Sin embargo, esta señal depende del medio de calentamiento, del vacío, de la transmisión de calor y de las propiedades del producto, y no debería utilizarse como único criterio de punto final.

En los secadores-mezcladores de vacío, la presión de proceso, la temperatura del producto, la evolución del vapor y la cantidad de condensado complementan la supervisión. Si la cantidad de vapor condensable, con un nivel de temperatura y de presión definido, desciende a un nivel bajo, esto puede indicar un estado avanzado de secado. La determinación del punto final más fiable surge de la combinación de estos datos de proceso con una humedad residual confirmada analíticamente.

Los sensores se integran, en la medida de lo posible, a ras en la pared del recipiente o se montan a través de conexiones higiénicas. Así pueden limitarse los espacios muertos, los daños mecánicos y las adherencias. Las ventanas de medición ópticas pueden necesitar, en productos que generan polvo, pegajosos o que condensan, un enjuague, un rascador o un procedimiento de limpieza adecuado. En mezcladores grandes pueden resultar útiles varios puntos de medición, siempre que capten zonas representativas del lecho de producto en movimiento.

Los datos de medición se procesan en el PLC y pueden transferirse a sistemas superiores de control y de producción. Esto permite el registro de tendencias, el registro por lote, los límites de alarma y la detección automática del punto final. En los ámbitos regulados son además importantes la integridad de los datos, la pista de auditoría, los derechos de usuario y la calibración trazable de los sistemas de medición.