¿Qué parámetros son decisivos para dispersar eficazmente los aglomerados en el cacao en polvo sin aumentar la formación de polvo?
En la desaglomeración en seco del cacao en polvo son decisivos el aporte de energía, el tiempo de mezclado, el grado de llenado, el contenido de humedad y una conducción del producto estanca al polvo. El objetivo es romper los aglomerados blandos o sueltos sin aumentar la fracción fina y, con ello, la tendencia a formar polvo.
El aporte de energía debería ser solo tan alto como sea necesario. Unas velocidades de giro demasiado altas, unos tiempos de mezclado prolongados o unas herramientas intensivas empleadas de forma permanente pueden generar polvo adicional, calentar el polvo y perjudicar la fluidez. Resulta razonable una mezcla base suave con una desaglomeración de acción local, conectada solo brevemente. El punto de operación óptimo depende del contenido de grasa, de la humedad, de la resistencia de los aglomerados y de la distribución granulométrica del cacao en polvo en cuestión.
El polvo se genera sobre todo al vaciar los envases, en la carga libre de polvo, en los puntos de transferencia y durante la descarga. Por ello, la recepción, la dosificación, el transporte y el mezclado deberían realizarse de la forma más cerrada posible. Las estaciones de vaciado de sacos estancas al polvo, los transportadores cerrados, los sistemas de dosificación controlados y una aspiración adecuadamente dimensionada limitan las emisiones de polvo. Deben evitarse las corrientes de aire fuertes en la cámara de mezclado, ya que pueden poner en suspensión las partículas finas.
También es importante una conducción estable de la humedad. Un cacao en polvo demasiado seco puede generar más polvo, mientras que un contenido de humedad demasiado alto reduce la fluidez y puede favorecer las adherencias. El ajuste óptimo debe determinarse, por ello, con el producto original.
En resumen, la desaglomeración en seco del cacao en polvo se logra con un aporte de energía dosificado con precisión, tiempos de mezclado cortos y una conducción del producto completamente cerrada. Así pueden disolverse los aglomerados sin generar polvo fino innecesario.
Así trata amixon® los aglomerados en el cacao en polvo
amixon® combina el mezclado suave y la desaglomeración selectiva en un solo concepto de aparato. La mezcla base se realiza con una velocidad de giro de herramienta baja y un movimiento de producto controlado y tridimensional. Las herramientas de mezclado helicoidales SinConvex®/SinConcave® distribuyen el cacao en polvo de forma uniforme, sin calentarlo innecesariamente ni generar fracción fina adicional.
Cuando se desea disolver aglomerados de forma selectiva, se emplean herramientas intensivas accionadas por separado. Generan un efecto de cizalla incrementado solo de forma local. La intensidad, la velocidad de giro y el tiempo de conexión se ajustan de forma independiente del órgano mezclador principal. Así pueden disolverse con suavidad los aglomerados blandos o desaglomerarse de forma selectiva los aglomerados más firmes, mientras el lote completo sigue moviéndose con suavidad. amixon® describe este enfoque como desaglomeración, en la que pueden separarse las agrupaciones de partículas sin dañar innecesariamente las partículas primarias.
Los parámetros de proceso relevantes se guardan como formulación en el PLC. Entre ellos figuran la velocidad de giro del órgano mezclador, la intensidad y el tiempo de uso de las herramientas de desaglomeración, así como el orden de adición. Esto genera resultados reproducibles y permite la adaptación a distintos contenidos de grasa, valores de humedad, distribuciones granulométricas y resistencias de aglomerado del cacao en polvo.
En el caso de cacaos en polvo que generan polvo, amixon® puede además incorporar de forma homogénea una cantidad muy pequeña de un aditivo adecuado. La lecitina resulta especialmente interesante para ello en las aplicaciones de cacao instantáneo. Puede emplearse como adición líquida o en polvo y, con una conducción del proceso adecuada, forma una fina película sobre las partículas de polvo. Esta película fija el polvo fino, mejora la humectabilidad y favorece la dispersabilidad en agua o leche. La dosificación y la forma de adición deben adaptarse a la formulación, al contenido de grasa y a la propiedad instantánea deseada.
El proceso de recubrimiento y mezclado se realiza en un tiempo corto y definido. El objetivo no es la trituración del cacao en polvo, sino la distribución uniforme del aditivo con la menor solicitación posible de las partículas primarias. El resultado puede ser un cacao en polvo con menos polvo, mejor fluidez y más fácilmente dispersable.
También la descarga influye en la formación de polvo, la pureza del lote y el cambio de producto. Con ComDisc®, los mezcladores amixon® pueden vaciar hasta el 99,997 % y más del material mezclado. Los mezcladores KoneSlid® están diseñados para tiempos especialmente cortos de mezclado y de vaciado residual. De este modo pueden reducirse los residuos y, con ello, las contaminaciones cruzadas en los cambios de formulación.
En el centro de ensayos de amixon® se comprueba el proceso con el producto original. Se estudian la calidad de mezcla, el efecto de desaglomeración, la evolución de la temperatura, el comportamiento frente al polvo, la distribución del aditivo, el vaciado residual y la limpiabilidad. Así, el programa de mezclado, el equipamiento de herramientas y el tamaño constructivo pueden ajustarse de forma específica a la calidad deseada del cacao en polvo antes de la inversión.