El escalado de los procesos de mezclado de polvos se basa sobre todo en la semejanza geométrica, en propiedades de producto comparables y en la conservación del mecanismo de mezclado dominante. Lo decisivo no es trasladar por cálculo un tiempo de mezclado determinado del laboratorio, sino alcanzar a mayor escala la misma calidad de mezcla demostrable y la misma estabilidad frente a la segregación.

Un requisito favorable es la semejanza geométrica entre el mezclador de laboratorio, el del centro de ensayos y el de producción. A ello pertenecen geometrías comparables de recipiente y de herramienta de mezclado, los mismos elementos internos, condiciones de carga y de descarga similares así como un grado de llenado comparable. En los mezcladores de polvo geométricamente semejantes, el grado de llenado debería mantenerse lo más constante posible durante el escalado.

Según el tipo de mezclador se emplean criterios diferentes. En los mezcladores de volteo, de contenedor, de doble cono o en V, el número de revoluciones del recipiente es con frecuencia un punto de partida razonable. En los mezcladores de acción convectiva con herramienta de mezclado, en cambio, pueden servir de orientación la velocidad periférica, la velocidad de giro, las aportaciones específicas de energía o el número de revoluciones de la herramienta. Qué criterio es determinante depende de si el proceso de mezclado se rige por la convección, la cizalla, la reordenación de las partículas o, en su caso, la desaglomeración. Para los mezcladores de polvo geométricamente semejantes, la literatura menciona en particular la conservación del número total de revoluciones como enfoque relevante para el escalado.

Un tiempo de mezclado más largo a escala de producción no es por tanto inevitable. Con una geometría similar, el mismo grado de llenado y un mecanismo de mezclado comparable, el número de revoluciones necesario puede seguir siendo parecido. El tiempo de mezclado real puede aumentar de todos modos si la velocidad de giro debe reducirse por razones de protección del producto, de solicitación mecánica, de protección contra explosiones o de potencia de accionamiento. Igualmente, la carga, el tiempo de dosificación, el vaciado y el transporte posterior pueden repercutir en el tiempo total del proceso.

Las propiedades del producto tienen una importancia especial. La distribución granulométrica, la densidad aparente, la cohesión, la humedad, la carga electrostática, la resistencia de los aglomerados y la fluidez deben mantenerse lo más comparables posible. De lo contrario, el mecanismo de mezclado puede cambiar durante el escalado o puede aumentar el peligro de segregación. Esto se aplica en particular a las mezclas con grandes diferencias de densidad o de tamaño de grano así como a las microdosificaciones. En el escalado hay que comprobar por tanto si el mecanismo dominante en la escala de laboratorio se conserva también en el mezclador de producción.

Para los polvos, las pastas o los materiales a granel húmedos exigentes, los números característicos adimensionales como el número de Froude, así como la velocidad periférica o la aportación específica de potencia, pueden ser útiles como complemento. Sin embargo, no sustituyen a los ensayos con productos originales. Los números de Reynolds y de Newton son primordialmente magnitudes características del flujo de líquidos y no deberían utilizarse como base general para convertir tiempos de mezclado en el mezclado de polvos secos.

El número de Froude se refiere a los mezcladores rotativos de caída libre, de tambor y de proyección, así como a los sistemas con órgano mezclador apoyado en horizontal. En los mezcladores verticales con recirculación forzada no es un criterio de dimensionado ni de escalado. Allí lo determinante es que el principio de mezclado se mantenga igual en todos los tamaños y que la recirculación abarque toda la cámara de mezclado con independencia del grado de llenado; la transferibilidad se asegura en el centro de ensayos con el producto original.

Un escalado sólido se realiza por tanto habitualmente por etapas, a través del laboratorio, la escala de centro de ensayos o piloto y la producción. En ello se investigan la calidad de mezcla, el tiempo de mezclado, el grado de llenado, la velocidad de giro, la secuencia de carga y, en su caso, la desaglomeración. La valoración no debería basarse únicamente en un valor medio, sino tener en cuenta también la toma de muestras espacial, la dispersión analítica y la tendencia a la segregación después de la descarga.