Scale-up, centro técnico y desarrollo de procesos:
del ensayo a la planta de producción
Transferir procesos de mezcla desde la escala de laboratorio y piloto
de forma segura a la producción
Ensayos en el centro técnico, pilotaje, reglas de scale-up
y estudios paramétricos
Datos de base obtenidos en el ensayo de mezcla
con el producto original
Resumen
El scale-up consiste en transferir un proceso de mezcla desarrollado a escala de laboratorio o piloto a la escala de producción, sin comprometer la calidad de la mezcla, la estructura de las partículas ni la reproducibilidad. Dado que el comportamiento de los polvos solo puede predecirse mediante cálculos hasta cierto punto, los datos de base se obtienen mediante ensayos de mezcla con el producto original. Los parámetros determinantes son la similitud geométrica y la velocidad periférica del elemento de mezcla, no la prolongación del tiempo de mezclado.
Artículos de interés, preguntas frecuentes y temas sobre scale-up, centro técnico y desarrollo de procesos: del ensayo a la planta de producción
El scale-up consiste en transferir un proceso de mezcla desarrollado a escala de laboratorio o piloto a la escala de producción, sin comprometer la calidad de la mezcla, la estructura de las partículas ni la reproducibilidad. Dado que el comportamiento de los polvos solo puede predecirse mediante cálculos hasta cierto punto, los datos de base se obtienen en el ensayo de mezcla: en el centro técnico se determinan los parámetros del proceso utilizando el producto original. Esto reduce los riesgos de inversión y evita costosas pruebas de aceptación con producto a escala industrial.
Los factores determinantes son la similitud geométrica de la cámara de mezcla y una frecuencia de giro basada en la velocidad periférica del elemento mezclador helicoidal, no la prolongación del tiempo de mezclado en proporción a los volúmenes. El estudio paramétrico varía el tiempo de mezclado, la frecuencia de giro, el nivel de llenado y el punto de adición de los componentes. Los resultados se evalúan mediante el coeficiente de variación de la calidad de la mezcla, el grado de vaciado residual y el aporte energético. El ensayo también permite determinar si se requiere una homogeneización cuidadosa, una desaglomeración intensiva o una aglomeración controlada, así como decidir entre una operación por lotes o un modo de operación continuo.
A continuación encontrará las preguntas más frecuentes sobre scale-up, los conceptos de máquinas más adecuados —desde el mezclador de contenedores, pasando por el mezclador cónico, hasta el mezclador-secador cónico—, así como una explicación detallada de los principales términos técnicos.
FAQ - Scale-up, centro de pruebas y desarrollo de procesos
Un escalado asegurado se basa en la combinación de la semejanza geométrica, la selección de números característicos relevantes para el proceso y una verificación metrológica y basada en modelos a escala intermedia y de producción.
amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.
Asegurar los ensayos de escalado del centro de ensayos a la producción en la fabricación de alimentos para animales exige una combinación sistemática de caracterización del proceso, análisis de semejanza, diseño estadístico de experimentos, metrología y cualificación formal.
amixon® planifica los ensayos de escalado en el centro de ensayos de modo que los objetivos del operador, unas cantidades de producto realistas y una escala de tamaño adecuada se reúnan pronto. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado, adición de líquido y otros parámetros relevantes se varían sistemáticamente y se documentan con el producto original. Una ventaja particular es que amixon® puede asegurar la calidad de mezcla incluso con relaciones de receta muy amplias, hasta 1:100.000 y con un coeficiente de variación de la calidad de mezcla inferior al 5 %. Los resultados se transfieren así de forma sólida a la producción antes de invertir.
El dimensionado de un mezclador vertical para rangos de lote amplios, típicamente de 1:5 a 1:10 entre llenado mínimo y máximo, exige una consideración combinada de geometría, potencia de accionamiento, mecánica de sólidos a granel y magnitudes características del proceso.
amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con el mismo principio de mezclado con la herramienta SinConcave®/SinConvex®, de modo que la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado. Los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.
La transferencia reproducible de una receta de la escala de laboratorio o del centro de ensayos a la escala de producción en un mezclador vertical de un eje se basa en que el principio de mezclado permanece igual en todos los tamaños y en que la recirculación abarca toda la cámara con independencia del grado de llenado; la transferibilidad se asegura mediante el ensayo en el centro de ensayos con el producto original.
amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.
Evalúe la mezclabilidad a escala de laboratorio con un ensayo previo reducido y reproducible y una magnitud de medida clara para la homogeneidad, por ejemplo un componente guía o un trazador. En polvos con grandes diferencias de densidad deben examinarse además la segregación tras el vaciado, la densidad aparente, la fluidez y, en su caso, la formación de polvo, para poder juzgar la estabilidad de la mezcla también después del envasado y el transporte.
amixon® evalúa la mezclabilidad de polvos con grandes diferencias de densidad y granulometría a escala de laboratorio con ensayos previos reproducibles, examinando además de la homogeneidad el comportamiento de segregación, la densidad aparente, la fluidez y la cohesión. Según el sistema de materiales se emplean distintos mezcladores con herramientas helicoidales apoyadas verticalmente, entre ellos HM, VM, AM, KS, SH y GM, verificados previamente en el centro de ensayos con el producto original.
El escalado de los procesos de mezclado de la escala piloto a la de producción exige la transferencia deliberada de las semejanzas geométrica, cinemática y dinámica, con el fin de asegurar tanto la calidad de mezcla como la integridad de las partículas en todas las escalas.
amixon® dispone de procedimientos de escalado consolidados: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con principios de mezclado casi congruentes – cintas helicoidales SinConcave®/SinConvex® con brazos conformados como palas y velocidad periférica variable de 0,8 a 3,5 m/s – y los grados de llenado variables no suelen presentar dificultad. Los tamaños de mezclador amixon® se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original. El silo mezclador Gyraton® alcanza calidades de mezcla ideales hasta 100 m³.
Un escalado de un mezclador de 20 litros a un mezclador de 2.000 litros para fórmulas infantiles conlleva riesgos considerables sin valores de experiencia sólidos.
Un escalado de bajo riesgo de 20 litros a 2.000 litros para fórmulas infantiles se logra de la forma más segura mediante ensayos en el centro de ensayos con el producto original, para examinar la calidad de mezcla, la suavidad con el producto y la estabilidad de proceso en condiciones reales. El centro de ensayos de amixon® dispone para ello de 35 mezcladores de ensayo de hasta 3 m³, lo que ofrece el máximo grado de proximidad al proceso y de seguridad para la posterior escala de producción.
El escalado de un proceso de mezclado de la escala de laboratorio o del centro de ensayos a la escala de producción es una tarea compleja e interdisciplinar de la ingeniería de procesos.
amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.
Un escalado robusto en la granulación de fertilizantes designa la transferencia sistemática de un proceso de granulación de la escala de laboratorio o piloto a la producción, de modo que la distribución granulométrica y la calidad del producto sigan siendo reproducibles.
amixon® escala la granulación de capa anular con el RMG 10, cuya cámara de mezclado es especialmente redonda y mecanizada por arranque de material. Las herramientas de mezclado se deslizan sobre la cámara de mezclado a una distancia definida. amixon® asegura además una dosificación exacta de los componentes sólidos y líquidos.
El escalado del laboratorio a la producción en pulvimetalurgia es una tarea exigente de la ingeniería de procesos, porque la calidad de mezcla depende en gran medida de los tamaños de partícula, las diferencias de densidad, las fuerzas de cohesión y la geometría del mezclador.
amixon® resuelve el problema del escalado por vía constructiva: el principio de mezclado permanece congruente desde el mezclador piloto hasta la planta de producción. Esto se aplica también a la geometría de las herramientas de cinta helicoidal SinConvex®/SinConcave® y a la conducción de los flujos. La función de mezclado es independiente del grado de llenado. Los tamaños se adaptan a la necesidad en pasos de 100 litros y son seleccionables lotes de hasta 50.000 litros. A petición, la calidad de mezcla se verifica previamente en el centro de ensayos.
Un escalado sólido de los procesos de mezclado exige una planificación sistemática de ensayos que tenga en cuenta las semejanzas geométrica, cinemática y dinámica entre las escalas de laboratorio, piloto y de producción.
amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.
La planificación de series de ensayos para optimizar una nueva receta de especias se realiza idealmente según el principio del diseño estadístico de experimentos (Design of Experiments, DoE) y combina un objetivo claramente definido con condiciones reproducibles en el centro de ensayos.
amixon® planifica los programas de ensayo en el centro de ensayos sobre la base de criterios de aceptación claramente definidos y varía sistemáticamente todos los parámetros relevantes para el escalado, como tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y adición de líquido. Mediante cascadas de ensayos escalonadas con distintos tamaños de lote se evalúan también de forma fiable propiedades críticas del producto, como la rotura de partículas o la formación de polvo, y se convierten en datos de escalado sólidos.
Dado que los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan según el mismo principio, los parámetros determinados son directamente transferibles y constituyen una base sólida para el dimensionado, la URS y la decisión de inversión.
El escalado de mezclas de especias de la escala de laboratorio o del centro de ensayos a la producción busca asegurar a mayor escala la calidad de mezcla alcanzada, tiempos de mezclado comparables y la suavidad con el producto, aunque la cantidad de material a granel, el tamaño de la instalación y el entorno de proceso cambien notablemente.
amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador. Solo en Paderborn hay disponibles 35 instalaciones de prueba. Otros mezcladores de ensayo de amixon® pueden utilizarse en India, China, Estados Unidos, Tailandia, Japón y Corea. Las mezclas de ensayo se realizan mayoritariamente con lotes de 400 litros.
Un programa de ensayos de escalado en el centro de ensayos sirve para verificar la calidad de mezcla, expresada por la desviación estándar relativa (RSD), y los grados de vaciado en condiciones próximas a las reales, antes de que el proceso se transfiera a la escala de producción.
amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.
Un ensayo en el centro de ensayos es una etapa intermedia importante entre la escala de laboratorio y la producción, para asegurar el escalado de una granulación RMG en condiciones próximas a las reales.
amixon® asegura el escalado del RMG mediante ensayos obligatorios: la granulación por crecimiento reacciona de forma sensible a la fluidez, el caudal volumétrico y la frecuencia de giro; por ello el tiempo de permanencia y el caudal volumétrico se confirman en el centro de ensayos con el producto original y se extrapolan al tamaño objetivo a partir de valores de experiencia. La gama RMG abarca del tipo 10 al tipo 3000, hasta aproximadamente 49,5 m³/h.
Como eslabón entre la escala de laboratorio y la de producción, un fabricante apoya el desarrollo, la evaluación y la optimización de recetas y procesos en el centro de ensayos.
amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.
Los ensayos piloto son la etapa intermedia decisiva entre la escala de laboratorio y la de producción, para reconocer y dominar tempranamente los riesgos de escalado en las mezclas de materiales para baterías.
amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.
La escalabilidad de un mezclador de laboratorio depende sobre todo de la geometría, los parámetros de proceso, las propiedades de los materiales y la calidad de producto verificada. Lo decisivo es que la homogeneidad y la distribución de los principios activos sigan siendo reproducibles del laboratorio a la escala de producción, con análisis y ensayos piloto adecuados.
amixon® convierte el escalado en una transferencia asegurada: los mezcladores del centro de ensayos y de producción trabajan con un principio de mezclado idéntico, la herramienta SinConvex® a la misma velocidad periférica de 0,8 a 3,5 m/s; la calidad de mezcla es independiente del grado de llenado y los tamaños se seleccionan en pasos de 100 litros hasta 50.000 litros. Los parámetros se validan previamente en el centro de ensayos con el producto original.
El escalado de gránulos alimentarios instantáneos designa la transferencia proporcional de un proceso optimizado en el laboratorio o en el centro de ensayos a una planta de producción a gran escala, con el objetivo de conservar las propiedades de producto alcanzadas.
amixon® planifica el programa de ensayos junto con el operador: 35 instalaciones de prueba, producto original, grados de llenado y parámetros reales. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y, en su caso, adición de líquido se varían sistemáticamente; calidad de mezcla (RSD), grados de vaciado y suavidad con el producto se miden y documentan, y la máquina de destino se dimensiona sobre esta base.
Sí, Alemania dispone de una infraestructura ampliamente desarrollada de centros de ensayos y laboratorios técnicos que ofrecen pruebas con los productos de los clientes, investigaciones de escalado y estudios de parámetros sistemáticos para aplicaciones industriales, utilizables de forma neutral e independiente de los fabricantes.
Sí, amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.
Sí, en Alemania existe un panorama bien desarrollado de centros de ensayos e instalaciones piloto que pueden utilizarse específicamente para ensayos de escalado, desarrollo de procesos y validación de procesos.
Sí, amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.
El escalado de los procesos de mezclado y aglomeración se apoya en las semejanzas geométrica, cinemática y dinámica, en números adimensionales como los números de Froude, Reynolds, Newton y Weber, en datos de proceso y de producto como la potencia absorbida, la aportación de energía específica, la distribución granulométrica y la resistencia del grano, así como en modelos empíricos, mecanicistas y basados en balances de población, verificados en ensayos con el producto original.
amixon® escala mediante la semejanza física en lugar de reglas empíricas: velocidad periférica constante de 0,8 a 3,5 m/s en lugar de unas revoluciones constantes, principio de mezclado SinConvex® idéntico en todos los tamaños, calidad de mezcla independiente del grado de llenado. Las consideraciones basadas en números característicos, como la semejanza de Froude, se verifican mediante ensayos en el centro de ensayos con el producto original, nunca se sustituyen por ellas.
Para el escalado de las técnicas de mezclado verticales, como los mezcladores cónicos de tornillo y los mezcladores verticales de palas o helicoidales, en la práctica industrial se han consolidado varios enfoques basados en la geometría, en números característicos y en la potencia.
amixon® escala mediante la semejanza física en lugar de reglas empíricas: velocidad periférica constante de 0,8 a 3,5 m/s en lugar de unas revoluciones constantes, principio de mezclado SinConvex® idéntico en todos los tamaños, calidad de mezcla independiente del grado de llenado. Las consideraciones basadas en números característicos, como la semejanza de Froude, se verifican mediante ensayos en el centro de ensayos con el producto original, nunca se sustituyen por ellas.
Para los mezcladores de polvo verticales no existe una única fórmula de escalado que prediga de forma fiable la calidad de mezcla, el cuidado del producto, el vaciado y la estabilidad de segregación a largo plazo. La semejanza geométrica, la velocidad periférica constante, una reserva de par suficiente, el aporte de potencia específico como información adicional y el número de revoluciones de la herramienta hasta la homogeneidad objetivo son criterios de orientación razonables.
El número de Froude, en cambio, es relevante sobre todo para mezcladores de polvo con herramientas de mezclado rotativas horizontales, en los que los movimientos de proyección, las fuerzas centrífugas y la fluidización mecánica marcan el movimiento del producto. En mezcladores verticales con herramientas helicoidales o de banda de tornillo de marcha lenta no es un criterio de escalado prioritario.
Los líquidos pueden calcularse y simularse mucho mejor debido a su flujo continuo y a valores característicos de sustancia más claramente definidos. Los polvos, en cambio, reaccionan de forma sensible al tamaño de partícula, la humedad, la cohesión, la fricción con la pared, la fracción de aire, el grado de llenado, el orden de adición y los procesos de transporte posteriores. Por ello, el ensayo con producto original en mezcladores adecuados y geométricamente similares suele ser el camino más rápido, económico y fiable. Aporta los datos con los que puede diseñarse técnicamente la planta de producción y definirse una ventana de mezclado estable y reproducible.
En resumen, la ecuación de transporte de la espiral de mezclado vertical describe la recirculación convectiva controlada del producto en el mezclador de precisión amixon®. La espiral de mezclado transporta el producto hacia arriba junto a la pared, mientras refluye en el centro por efecto de la gravedad. La función exponencial empírica describe cómo la calidad de mezcla se aproxima, con el tiempo de mezclado creciente, al valor límite ideal o prácticamente alcanzable. El parámetro k es una medida importante de la velocidad de la mezcla. Juntos, ambos enfoques aportan una base fundamentada para el prediseño. Sin embargo, la confirmación definitiva de la calidad de mezcla, el tiempo de mezclado, el cuidado del producto, el vaciado residual y la estabilidad de descarga siempre se realiza mediante ensayos con producto original.
En Alemania existe un segmento de proveedores densamente poblado y altamente especializado en instalaciones piloto y equipamiento para centros de ensayos, surgido históricamente de la construcción de máquinas e instalaciones para la ingeniería de procesos.
amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.
En el entorno industrial son sobre todo los constructores de máquinas e instalaciones y los proveedores de sistemas de ingeniería de procesos quienes ponen a disposición centros de ensayos e instalaciones piloto para probar sustratos específicos de los clientes en condiciones próximas a las reales y asegurar así las decisiones de inversión en el plano tecnológico y económico.
amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.
Un escalado matemático de los aglomeradores-mezcladores de capa anular es extremadamente difícil, porque faltan conocimientos sólidos sobre qué efectos en la capa anular conducen a la aglomeración y cuáles fragmentan de nuevo los aglomerados formados.
El escalado de los aglomeradores-mezcladores de capa anular es extremadamente difícil. Faltan conocimientos sólidos sobre qué efectos en la capa anular conducen a la aglomeración y sobre cuáles fragmentan los aglomerados formados.
Las inversiones en una nueva técnica de mezclado, por ejemplo para dispersión sólido-líquido, pastas de alta viscosidad, emulsiones o mezclas de polvos, conllevan riesgos técnicos y económicos considerables.
amixon® acompaña mucho más allá de la máquina: puesta en servicio en plena cooperación y ajustada con precisión a los procesos del operador, asesoramiento personal y competente desde la idea de producto hasta la solución de ingeniería de procesos, ensayos conjuntos en el centro de ensayos con transferencia de conocimientos, así como apoyo en los cambios de producto, el escalado y la optimización de procesos en explotación.
Los centros de ensayos, laboratorios técnicos a escala semiindustrial, constituyen en Alemania la interfaz central entre los ensayos de laboratorio y la producción industrial en serie de polvos alimentarios y no alimentarios.
amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.
En el entorno industrial se dispone de un amplio panorama de proveedores que apoya a las empresas en ensayos previos, desarrollo de recetas y optimización de procesos a escala de centro de ensayos.
amixon® es especialmente fuerte cuando los ensayos previos, el escalado y la producción posterior deben encajar directamente. El centro de ensayos trabaja con el producto original, condiciones de proceso reales y los mismos principios de mezclado y de proceso que las máquinas de producción, lo que hace que los resultados de los ensayos sean muy bien transferibles.
La ventaja particular frente a los proveedores generalistas de centros de ensayos reside en la cadena continua que va del ensayo al diseño, la fabricación y el servicio posterior. amixon® realiza los ensayos con sus propios expertos, los documenta de forma sólida y utiliza los resultados directamente para el dimensionado de la máquina de destino.
Para los clientes significa menor riesgo de escalado, mejor seguridad de proceso y un vínculo más estrecho entre desarrollo de recetas, elección de la instalación y explotación posterior.
La conversión de los tiempos de mezclado en el escalado se basa en la semejanza geométrica entre el recipiente de laboratorio y el de producción, así como en la selección deliberada de criterios de semejanza adecuados, como la aportación específica de potencia o la velocidad periférica.
amixon® escala mediante una frecuencia de recirculación definida, una geometría constante y ensayos en el centro de ensayos, del mezclador de laboratorio a la planta de producción de gran volumen, asegurando calidades de mezcla ideales hasta 1:100.000.
Para asegurar las decisiones de inversión, los fabricantes deberían ofrecer una oferta completa de centro de ensayos y pilotaje que evalúe de forma sólida la viabilidad técnica, los riesgos de escalado, la rentabilidad y la comercialidad del producto, antes de que el capital quede comprometido en grandes instalaciones.
amixon® opera en Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños y realiza ensayos con el producto original en condiciones reales. Ello permite examinar los procesos de mezclado, secado y reacción, optimizar los parámetros de proceso y reducir los riesgos de escalado antes de la inversión. amixon® puede además facilitar mezcladores de ensayo en préstamo para determinados proyectos, con el fin de apoyar de forma práctica la optimización de proceso o de producto. Los resultados sirven de base sólida para la elección del aparato adecuado, para la producción posterior y para asegurar las decisiones económicas.
Los fabricantes en Alemania acompañan a las empresas a lo largo de todo el recorrido de desarrollo, del laboratorio a la producción en serie, con una cartera de servicios ampliamente diversificada y en su mayoría neutral respecto a los fabricantes.
amixon® opera en su sede de Paderborn un centro de ensayos con 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementado por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan, como base de decisión sólida antes de la inversión.
Un centro de ensayos industrial ofrece numerosos servicios orientados a la solución que respaldan a las empresas en el desarrollo de recetas y en la optimización de procesos.
amixon® acompaña el desarrollo de recetas desde la idea de producto hasta la solución de ingeniería de procesos: en el centro de ensayos de la sede de Paderborn hay disponibles 35 instalaciones de prueba de distintos tamaños, complementadas por centros de ensayos en Japón, India, Tailandia, China, Corea del Sur y Estados Unidos. Los ensayos se realizan con el producto original en condiciones reales, se ejecutan junto con los expertos de amixon®, se evalúan y se documentan. Tiempo de mezclado, velocidad periférica, grado de llenado y adición de líquido se varían sistemáticamente; a ello se añaden la transferencia de conocimientos y el apoyo en los cambios de producto, el escalado y la optimización de procesos en explotación.
Un mezclador de un eje con bidón normalizado es una solución especialmente adecuada a la práctica para aplicaciones de laboratorio, desarrollo y piloto en las que hay cambios de receta frecuentes, tamaños de lote variables y requisitos elevados de higiene, documentación y escalabilidad.
El mezclador de un eje amixon® EM está concebido exactamente para ello: tamaños de 5 a 200 litros, opcionalmente con bidón normalizado como recipiente de mezclado, cámara de mezclado giratoria e inclinable hasta 25° para el llenado y el vaciado. Como infraestructura bastan una transpaleta, una balanza y bidones normalizados, lo que lo hace ideal para producciones pequeñas, desarrollo y lotes just-in-time.
