En la fabricación continua de polvos y granulados detergentes, los componentes líquidos como los tensioactivos no iónicos, los aceites de perfume, los antiespumantes, las disoluciones poliméricas o los aglutinantes se incorporan a una mezcla sólida. Las enzimas, los blanqueantes, los abrillantadores ópticos y los aromas suelen dosificarse solo después de las etapas principales de alta intensidad energética o térmica, porque la humedad, el calor y la solicitación mecánica pueden afectar a su estabilidad. Por ello, en los detergentes las enzimas se emplean a menudo como granulados protegidos.

La selección del sistema de mezclado depende sobre todo de la cantidad y la viscosidad del líquido, la densidad aparente y el comportamiento de flujo del polvo base, la estructura de granulado deseada, la sensibilidad de los ingredientes, el rendimiento, la necesidad de limpieza y el aporte de energía admisible. Además, es decisivo si la adición de líquido debe generar únicamente una humectación homogénea o si se prevé una aglomeración, granulación, recubrimiento, secado o enfriamiento específicos.

Los mezcladores de capa anular continuos y los granuladores de capa anular son especialmente adecuados para una humectación y aglomeración intensivas y rápidas. Mediante herramientas giratorias, el polvo se conduce a lo largo de la pared de la cámara de mezclado como una capa anular dinámica; los componentes líquidos se pulverizan sobre esta capa en movimiento. El elevado movimiento relativo favorece la distribución de pequeñas cantidades de líquido y la formación de granulado. Sin embargo, con una dosificación de líquido demasiado alta o una solicitación mecánica excesiva pueden producirse sobretamaño, incrustaciones, desgaste o un calentamiento no deseado. Por ello, los sistemas de capa anular resultan especialmente adecuados cuando, además del mezclado, se desea una granulación o compactación específicas.

Los mezcladores continuos de rejas de arado generan un lecho de producto fluidizado mecánicamente. Mediante lanzas de dosificación o boquillas de pulverización pueden incorporarse líquidos en la zona de polvo en movimiento. Son versátiles cuando se desea humectar un polvo base detergente con tensioactivos líquidos, componentes de perfume u otros aditivos. Las herramientas de trituración adicionales pueden limitar la sobrehumectación local y la formación de grumos, pero aumentan el aporte de energía y la solicitación mecánica del producto. Por ello, solo deberían emplearse cuando la formulación y la estructura de partícula deseada así lo requieran.

Los mezcladores de paletas de doble eje son adecuados para procesos continuos con un aporte de energía moderado y una elevada capacidad de recirculación. Los ejes de paletas contrarrotantes generan una zona de mezclado superpuesta, en la que los componentes secos y los aditivos líquidos pueden distribuirse de manera uniforme. Resultan especialmente interesantes cuando se desea incorporar granulados sensibles, por ejemplo enzimas recubiertas, granulados blanqueantes o vehículos de aroma, de la forma más cuidadosa posible. Sin embargo, los datos sobre proporciones máximas de líquido o rendimientos no son generalizables. Dependen de la formulación, la viscosidad, la superficie del sólido, el tamaño del aparato y la estructura de producto deseada, y deben comprobarse mediante ensayo.

Las instalaciones continuas de lecho fluido son adecuadas cuando la adición de líquido debe combinarse con granulación, secado, enfriamiento o recubrimiento. En un lecho fluido, las partículas se fluidizan mediante aire de proceso mientras los líquidos se aplican a través de boquillas. Así pueden formarse granulados de baja formación de polvo y buena fluidez, o dotarse a componentes sensibles de capas de protección. Esta técnica se emplea, por ejemplo, cuando los granulados detergentes deben secarse, enfriarse o recubrirse de forma específica. Las necesidades de energía, así como los requisitos de tratamiento del aire de salida, separación de polvo y regulación del proceso, son mayores en comparación con un mezclador de flujo continuo simple.

Los mezcladores continuos verticales o los mezcladores de husillo cónico pueden ser adecuados con componentes muy sensibles a la cizalla, polvorientos o propensos a la rotura. Su punto fuerte reside en la homogeneización cuidadosa. Sin embargo, para líquidos de alta viscosidad, cantidades de líquido mayores o una aglomeración específica, suelen ser menos adecuados que los sistemas más intensivos de capa anular, de rejas de arado o de doble eje. Por ello, son más bien una solución especial para mezclas finales con baja proporción de líquido o para la incorporación de aditivos secos sensibles.

Para la dosificación de líquidos son adecuados los dosificadores gravimétricos de sólidos y las dosificaciones de líquido reguladas por caudal másico. Con aditivos viscosos se emplean con frecuencia bombas volumétricas, conductos con control de temperatura y boquillas calentables. Los medidores Coriolis pueden utilizarse para registrar y regular el caudal másico de líquido; deben comprobarse su selección, montaje, calibración y la idoneidad para la viscosidad correspondiente. La técnica de pulverización debe diseñarse de modo que el tamaño de gota, el patrón de pulverización, el rendimiento y la posición de la boquilla se adapten al flujo de producto. Una adición demasiado gruesa o concentrada localmente favorece la formación de grumos y depósitos, mientras que una atomización demasiado fina puede provocar pérdidas o carga del aire de salida en el caso de componentes volátiles.

En el caso de los aromas y las enzimas, suele ser razonable una posdosificación tardía y controlada. Los aceites de perfume pueden aplicarse sobre un granulado base terminado y suficientemente frío. Las enzimas se emplean habitualmente como granulados o granulados recubiertos, para reducir la liberación de polvo y las pérdidas de actividad. La humedad y los productos químicos blanqueantes oxidantes pueden afectar a la estabilidad de las enzimas; por ello, el orden de dosificación, el tiempo de contacto, la temperatura y el contenido de agua de la formulación deben determinarse de forma específica.

Una distribución estrecha del tiempo de permanencia ayuda a controlar mejor la homogeneidad y el tiempo de contacto de los aditivos sensibles. Sin embargo, su amplitud real viene determinada por la geometría del mezclador, el grado de llenado, el rendimiento, la retromezcla y las propiedades del producto; no puede atribuirse de forma genérica a un tipo de mezclador determinado. Además, en caso de cambios frecuentes de formulación o de aroma son importantes unas zonas de producto bien accesibles, tiempos cortos de vaciado residual y un procedimiento de limpieza coordinado, para limitar la contaminación cruzada y los tiempos de parada.