¿Qué tecnología de mezclado es la más adecuada para el mezclado en seco suave de ingredientes de panadería con partículas sensibles, sin destrucción del grano?
Para el mezclado en seco suave de ingredientes de panadería con partículas sensibles no existe una tecnología de mezclado que sea la mejor de forma general. Son determinantes la resistencia a la rotura de los ingredientes, las diferencias de tamaño de grano y de densidad aparente, la proporción de componentes minoritarios y el tiempo de mezclado exigido. El objetivo consiste en lograr una mezcla homogénea con una solicitación mecánica mínima y la menor tendencia posible a la segregación durante la descarga, el transporte y el envasado.
Las mezclas típicas contienen polvos finos como harina, almidón, leche en polvo, azúcar, sal, impulsores de horneado y aromas. Con frecuencia se añaden también componentes sensibles como copos de cereales, frutos secos, trozos de chocolate, frutas liofilizadas, extrudados, hierbas o semillas. Un aporte de energía excesivo puede dañar estos componentes. Con ello se generan fracciones finas y polvo. El aspecto, la textura, la fluidez y la dosificabilidad pueden empeorar.
Los mezcladores de caída libre, de tambor y de rotación de contenedores son especialmente suaves. El producto se recircula predominantemente por gravedad. Las herramientas de mezclado, de giro rápido, no intervienen de forma intensiva en el lecho de producto. Estos sistemas son, por ello, especialmente adecuados para ingredientes muy sensibles a la rotura. No obstante, el efecto de mezclado debe comprobarse cuidadosamente cuando existen diferencias marcadas en el tamaño de partícula, la densidad aparente o cantidades de adición muy pequeñas. También después del mezclado puede producirse segregación, por ejemplo debido a grandes alturas de caída o a tramos de transporte inadecuados.
Los mezcladores cónicos verticales y otros mezcladores verticales de precisión ofrecen a menudo un buen compromiso entre calidad de mezcla y protección del producto. La herramienta de mezclado transporta el producto de forma controlada hacia arriba y lo deja descender de nuevo en el centro. A bajas velocidades de giro se genera una reestratificación tridimensional que provoca una solicitación mecánica comparativamente baja. Estos mezcladores son adecuados para mezclas de panadería, harinas compuestas, así como para müslis y cereales con ingredientes sensibles.
Los mezcladores horizontales de paletas o de doble eje resultan, en cambio, adecuados cuando se requieren tiempos de mezclado cortos y un alto rendimiento. Con una geometría de herramienta apropiada y una velocidad de giro reducida, también pueden procesar con suavidad componentes moderadamente sensibles. No obstante, la solicitación por aceleración, impacto y movimiento relativo es, en principio, mayor que en los sistemas puros de caída libre. Para frutas liofilizadas, extrudados grandes o trozos de chocolate muy sensibles, el punto de operación debería determinarse por ello con el producto original.
Los mezcladores de rejas de arado y de paletas pueden alcanzar una elevada intensidad de mezclado y resultan especialmente útiles con polvos difíciles de mezclar. Para ingredientes extremadamente sensibles a la rotura, sin embargo, no suelen ser la primera opción. Solo deberían emplearse cuando la velocidad de giro, el tiempo de mezclado y la geometría de la herramienta se eligen de modo que se alcance la homogeneidad requerida sin una rotura de grano inadmisible.
Especialmente importante es la conducción del proceso. Los componentes sensibles se añaden con frecuencia poco antes de que finalice el mezclado. El tiempo de mezclado debería limitarse al mínimo necesario. La velocidad de giro, el grado de llenado y el concepto de descarga deben diseñarse de forma específica para cada producto. Deben evitarse tramos de descarga largos y en caída libre, así como trasvases innecesarios, ya que pueden provocar segregación y rotura de grano.
Para ingredientes de panadería especialmente sensibles, los mezcladores de caída libre o los mezcladores cónicos verticales de funcionamiento suave suelen ser la mejor opción. Cuando además se requieren tiempos de mezclado cortos y altos rendimientos, entran en consideración los mezcladores de paletas o de doble eje con velocidad de giro regulable. La selección definitiva debería realizarse siempre mediante ensayos de mezclado con la receta original, en los que se comprueben la calidad de mezcla, la rotura de grano, la proporción de polvo, el vaciado y el comportamiento de segregación.
Mezclado suave con amixon®
amixon® ofrece para ingredientes de panadería una amplia selección de mezcladores verticales de precisión. Los sistemas están diseñados para mezclar partículas sensibles como copos, frutos secos, extrudados, hierbas, decoraciones o componentes secados por atomización de la forma más suave posible y, aun así, de manera homogénea.
En el centro está el movimiento de producto tridimensional y controlado. Las herramientas de mezclado helicoidales SinConvex® y SinConcave® transportan el material a mezclar hacia arriba en la zona exterior. En el centro, vuelve a fluir hacia abajo por efecto de la gravedad. Así se genera una reestratificación uniforme con una velocidad de giro y un aporte de calor comparativamente bajos. El punto de operación concreto se ajusta a la resistencia a la rotura, al tamaño de partícula y a la formulación.
El mezclador de doble eje HM
El mezclador vertical de doble eje HM puede emplearse de forma especialmente versátil en la industria de ingredientes de panadería. Procesa en poco tiempo polvos finos, partículas gruesas y componentes sensibles. Al mismo tiempo, pueden incorporarse de forma homogénea grasas, shortenings, aceites, lecitinas, extractos de panadería, enzimas y aromas líquidos.
El HM cubre una amplia ventana de proceso: desde un mezclado muy suave con bajo aporte de energía hasta una desaglomeración selectiva con rotores de corte conectables. Las herramientas intensivas actúan solo cuando es necesario y de forma localmente limitada. Así, el flujo base para todo el lote se mantiene lo más suave posible. Los grados de llenado variables y los programas de mezclado memorizados favorecen una conducción del proceso reproducible.
KoneSlid®, AMK y Gyraton®
El KoneSlid® KS es adecuado para aplicaciones en las que son decisivos los tiempos de mezclado cortos, un tratamiento especialmente suave y un vaciado rápido. La geometría de mezclado favorece una mezcla homogénea y una descarga ágil. Esto reduce el tiempo de permanencia de los componentes sensibles en el mezclador y puede disminuir el riesgo de segregación durante la descarga.
El mezclador continuo AMK es una solución para procesos de producción continuos. Permite un flujo de producto uniforme con un tiempo de permanencia definido. Esto es ventajoso cuando deben fabricarse de forma continua y suave grandes cantidades de mejorantes de panadería, productos instantáneos o mezclas base.
Para lotes especialmente grandes está disponible el silo mezclador Gyraton®. Combina el mezclado, la acumulación intermedia y la descarga en un mismo aparato. Su movimiento de mezclado a gran escala permite homogeneizar grandes cantidades de polvo con un aporte de energía comparativamente bajo. El tamaño constructivo concreto, el tiempo de mezclado y la calidad de mezcla alcanzable se diseñan en función de la formulación y de la tarea de producción.
Higiénico y fácil de limpiar
Los mezcladores amixon® están diseñados para un diseño higiénico y de fácil acceso. La construcción vertical permite un eje de mezclado apoyado en la parte superior; se prescinde de un paso de eje inferior en contacto con el producto. Las herramientas de mezclado soldadas y pulidas sin juntas, así como las grandes puertas de inspección Clever-Cut®, facilitan la inspección visual, la limpieza y el cambio de producto.