¿Qué hay que tener en cuenta al humectar polvos con aceites o grasas para evitar la formación de grumos?
Al humectar polvos con aceites o grasas resulta decisivo que la fase líquida se distribuya de forma fina, se dosifique y se incorpore por completo. Los grumos se forman por regla general cuando el líquido se añade demasiado rápido, de forma demasiado localizada o con muy poca cizalla, de modo que por fuera se forma una envoltura humectada mientras el interior permanece seco.
1. Viscosidad y temperatura
Los aceites y las grasas son a menudo viscosos, por lo que la fase líquida se extiende más despacio en el lecho de polvo. Un calentamiento moderado puede reducir la viscosidad y facilitar la humectación. Con las grasas sólidas, la temperatura debe elegirse de modo que la fase grasa permanezca con seguridad líquida sin someter el producto a una carga térmica innecesaria.
2. Aportar el líquido despacio y de forma uniforme
El líquido debería añadirse de forma continua y finamente dosificada, no de golpe. Es especialmente importante una buena distribución en la cámara de mezclado, para que no se formen zonas localmente sobrehumectadas. Una adición secuencial con fases intermedias de mezclado resulta razonable cuando hay que incorporar cantidades de grasa mayores.
3. Pulverizar finamente la fase líquida
Las boquillas de pulverización u otros sistemas de atomización ayudan a convertir la fase de aceite o de grasa en gotas pequeñas. Cuanto más finas son las gotas, mayor es la superficie de contacto con el polvo y menor es el riesgo de puentes líquidos y de formación de grumos.
4. Introducir el polvo de forma controlada
Si el polvo se añade sobre una fase de aceite ya presente, puede producirse un efecto núcleo-envoltura: humectado por fuera, seco por dentro. Por eso la estrategia de dosificación es decisiva. En muchos casos es mejor introducir el polvo de forma continua y bien distribuida en la fase líquida en movimiento o en un lecho de producto intensamente mezclado.
5. Cizalla suficiente, pero no excesiva
Para romper los aglomerados secos e incorporar el líquido al lecho de polvo se necesita a menudo cierta intensidad mecánica. Una cizalla demasiado baja conduce a una humectación incompleta; una cizalla demasiado alta puede solicitar el producto innecesariamente o provocar un calentamiento excesivo. Lo decisivo es una desaglomeración selectiva sin destrucción del producto.
6. Extraer el aire del producto
Los polvos contienen mucho aire ocluido, que debe desplazarse durante la humectación; de lo contrario quedan núcleos secos y microaglomerados inestables. El apoyo del vacío o las fases de desaireación pueden mejorar la humectación de forma notable.
Regla práctica importante
La formación de grumos se evita mejor cuando se optimizan conjuntamente la viscosidad, la temperatura, la velocidad de dosificación, la atomización, la intensidad de mezclado y la desaireación. Son especialmente críticas una adición rápida del líquido, una distribución irregular y una cizalla demasiado baja.
Así resuelve amixon® la humectación sin grumos de polvos con aceites y grasas
amixon® mezcla polvos con aceites y grasas de modo que la mezcla permanece fría, mantiene su fluidez y se envasa bien. Esto es especialmente importante en formulaciones con aceites portadores, aromas, lecitinas o sustancias activas lipófilas, porque el desarrollo de calor y la sobrehumectación local pueden provocar rápidamente la formación de grumos.
Aportación de líquido en el lugar correcto
La causa principal de los grumos es una sobrehumectación local. amixon® lo afronta con una adición de líquido selectiva: el aceite o la grasa se introduce directamente en la zona activa de mezclado mediante lanzas de adición, boquillas de uno o de dos fluidos u otros sistemas de dosificación.
Allí la fase líquida se distribuye de inmediato en el producto, de modo que los nidos de líquido y los aglomerados no llegan a formarse.
Efecto rotor-estator para la microdistribución
Para una desaglomeración especialmente eficaz, amixon® dispone de sistemas rotor-estator muy efectivos. Estos pueden distribuir la fase líquida de forma microfina y romper de manera selectiva la formación local de grumos.
Es importante señalar que el uso del rotor-estator solo se emplea cuando la formulación exige un tratamiento local más intenso. El lote completo sigue conducido, mientras tanto, por el flujo global suave del mezclador.
La mezcla permanece fría y, con ello, fluida
Una ventaja esencial de la técnica de mezclado de amixon® es que el producto a mezclar permanece frío durante el proceso o se calienta solo mínimamente.
De ese modo, las mezclas engrasadas se pueden ajustar para que mantengan su fluidez y se envasen bien. Con una conducción adecuada de la temperatura, incluso una fase grasa fundida brevemente tras la aportación puede volver a enfriarse lo suficiente para que la mezcla siga siendo estable, de aspecto seco y bien dosificable.
Estrategia de dosificación e intensidad ajustable
La intensidad de mezclado se puede adaptar de forma continua según el producto: desde una humectación suave hasta la incorporación más intensa de proporciones elevadas de grasa.
La adición continua y finamente dosificada con fases intermedias de mezclado se puede memorizar como receta en el PLC, de modo que cada lote se ejecute de forma reproducible.
Flexible en el grado de llenado y en el cambio de producto
En muchos sistemas de amixon® el grado de llenado se puede variar en un amplio rango. Eso es importante cuando la capacidad de fijación de aceite del polvo o el tamaño de la carga fluctúan.
Precisamente para los mejorantes de panificación, los productos instantáneos, los piensos, los compuestos de detergentes o formulaciones similares, esto es una ventaja, porque la humectación se logra sin formación de grumos y con una calidad de producto estable.
Comprobación en el centro de ensayos
Si el comportamiento de humectación, la capacidad de fijación de aceite y la estrategia de dosificación conducen a la calidad deseada es algo que amixon® comprueba por adelantado en el centro de ensayos con el producto original.
Allí se ajustan la intensidad de mezclado, la selección de boquillas, la conducción de la temperatura y el comportamiento del producto de modo que al final resulte una mezcla homogénea, que permanece fría, fluida y bien envasable.