¿Qué conceptos de servicio y mantenimiento ayudan a minimizar los tiempos de parada de los mezcladores de polvo?
Los tiempos de parada en los mezcladores de polvo no se deben únicamente a defectos técnicos. Con frecuencia, las causas reales son también los cambios de producto prolongados, la limpieza laboriosa, la falta de repuestos, los cuadros de fallo poco claros o las intervenciones de mantenimiento insuficientemente preparadas. Por ello, un concepto eficaz combina una construcción de fácil mantenimiento, un mantenimiento preventivo y orientado al estado, un diagnóstico rápido, un suministro estratégico de repuestos, una limpieza eficiente y personal operador y de mantenimiento cualificado.
La base la constituye un análisis de criticidad. No todos los componentes deben supervisarse o almacenarse con la misma intensidad. Son decisivos la probabilidad de fallo, el plazo de entrega, la duración de la reparación, la influencia en la seguridad laboral, la calidad del producto y la capacidad de producción. De ahí resulta un plan de mantenimiento que distingue entre la prevención basada en el tiempo o en el uso, la supervisión orientada al estado y la resolución regulada de averías.
El mantenimiento preventivo es adecuado para componentes con un desgaste previsible. Las inspecciones y sustituciones se realizan según las horas de servicio, el número de lotes, los ciclos de temperatura, los ciclos de limpieza o las condiciones de uso concretas. Las medidas típicas son el control y la sustitución oportuna de juntas, rodamientos, herramientas de mezclado, filtros, sensores, acoplamientos, componentes de accionamiento y órganos de descarga. También forma parte de ello la comprobación de engranajes, fijaciones, dispositivos de protección, accionamientos neumáticos, células de carga y equipos de seguridad.
Un intervalo de mantenimiento no debería tomarse simplemente de un manual. Los polvos abrasivos, la humedad elevada, los medios de limpieza agresivos, los numerosos cambios de producto, los ciclos de vacío frecuentes o las cargas térmicas elevadas pueden modificar considerablemente los intervalos necesarios. A la inversa, unos intervalos de sustitución demasiado cortos generan costes de mantenimiento innecesarios y paradas planificadas evitables.
El mantenimiento orientado al estado complementa los intervalos fijos de mantenimiento con datos reales de la instalación y del proceso. Resulta especialmente útil para componentes cuyo fallo es difícil de prever o cuyo defecto no planificado provoca paradas prolongadas. Pueden supervisarse, por ejemplo, la vibración, la temperatura, el par, el consumo de potencia, la velocidad de giro, el estado de estanqueidad, la evolución de la presión y del vacío, la precisión de dosificación, las señales de nivel de llenado, el historial de alarmas y los parámetros de limpieza.
Un aumento progresivo de la vibración en el rodamiento o el accionamiento puede indicar de forma temprana problemas de rodamiento, desequilibrio o errores de alineación. Un aumento del consumo de corriente del motor o una evolución modificada del par pueden poner de manifiesto adherencias de producto, dificultad mecánica de marcha, una calidad de materia prima modificada o problemas en el órgano mezclador y la descarga. Los aumentos de temperatura en el motor, el engranaje, los rodamientos o los sistemas de juntas pueden apuntar a fricción, lubricación insuficiente o una carga de proceso inusual.
El mantenimiento orientado al estado reduce las intervenciones innecesarias en componentes aún funcionales y, al mismo tiempo, disminuye el riesgo de un fallo repentino. El NIST describe el mantenimiento orientado al estado y el predictivo como enfoques en los que se utilizan los estados observados de la instalación y los fallos esperados para planificar las medidas de mantenimiento de forma específica y económica.
El mantenimiento predictivo se basa en los datos del mantenimiento orientado al estado. Se analizan las evoluciones históricas de vibración, par, consumo de corriente, temperatura, alarmas y eventos de mantenimiento para detectar cambios progresivos. Esto puede afectar al desgaste de la herramienta, al envejecimiento de las juntas, al aumento de las adherencias de producto, a la fatiga de los rodamientos o a un desequilibrio creciente.
La ventaja reside en situar de forma específica las ventanas de mantenimiento en periodos de baja producción y en poner a disposición los repuestos antes del fallo real. Para los componentes críticos de la instalación, esto puede reducir notablemente las paradas no planificadas. Sin embargo, los sistemas predictivos solo resultan económicos cuando los datos de medición son fiables, existe un historial de datos suficiente y los conocimientos obtenidos conducen realmente a mejores decisiones de mantenimiento. Para componentes sencillos, económicos y de sustitución rápida, una inspección visual periódica o un mantenimiento por intervalos suele seguir siendo la mejor solución.
Una estrategia de mantenimiento basada en datos puede enviar continuamente los valores de los sensores a una evaluación centralizada. Los trabajos de mantenimiento se activan entonces no solo según intervalos de calendario, sino también ante indicios reconocibles de desgaste o fatiga.
La duración de una reparación, denominada a menudo tiempo medio de reparación o MTTR, está determinada de forma decisiva por la construcción de la instalación. Los mezcladores de fácil mantenimiento evitan puntos de estanqueidad innecesarios, depósitos de producto y conjuntos de difícil acceso. Las grandes aberturas de inspección, los puntos de rodamiento de fácil acceso, los conceptos definidos de sustitución de juntas, los accionamientos estandarizados y las vías de desmontaje claras acortan tanto los mantenimientos planificados como las reparaciones no planificadas.
En los mezcladores verticales resulta ventajoso un eje de mezclado apoyado y accionado únicamente en la parte superior, porque se prescinde de un paso de eje inferior con rodamiento y junta en contacto con el producto. Con ello disminuye el número de puntos críticos de desgaste y fuga en la cámara de mezclado. Además, las bajas velocidades de giro de la herramienta y una recirculación de producto controlada pueden limitar el desgaste de rodamientos, engranajes y herramientas.
Para polvos abrasivos son adecuadas las herramientas de mezclado protegidas contra el desgaste. Según el producto pueden emplearse materiales endurecidos, recargues de soldadura con carburo o recubrimientos cerámicos aplicados térmicamente. La selección debe coordinarse siempre con la limpiabilidad, el concepto de higiene, la pureza del producto y la vida útil requerida.
Las grandes puertas de inspección y las superficies en contacto con el producto totalmente accesibles facilitan las inspecciones visuales, las inspecciones de limpieza y la sustitución de piezas de desgaste. La construcción OmgaSeal® se describe como una junta de puerta duradera, técnicamente sin espacios muertos y limpiable en húmedo. Una buena accesibilidad permite detectar a tiempo adherencias, desgaste, daños y problemas de estanqueidad, antes de que de ellos resulte un fallo grave.
En los granuladores-mezcladores de capa anular de mayor tamaño, los amortiguadores de vibraciones y un equilibrado dinámico pueden reducir la carga mecánica de la instalación. Para los componentes rotativos son útiles además las piezas de desgaste premontadas o disponibles como módulos de recambio, siempre que la construcción concreta lo permita. Lo decisivo es que la estrategia de repuestos y de sustitución se tenga en cuenta ya en el dimensionado de la instalación.
En las instalaciones multiproducto, la limpieza y el cambio de producto suelen provocar pérdidas de disponibilidad mayores que las reparaciones mecánicas. Por ello, un vaciado residual amplio, unas descargas con pocos espacios muertos, una buena accesibilidad y un procedimiento de limpieza validable forman parte de la gestión de paradas. Cuanto menos producto queda en el mezclador, en la descarga o en los puntos de estanqueidad, menor es el esfuerzo de limpieza antes del siguiente lote.
Los conceptos automatizados de CIP y WIP pueden reducir el trabajo manual y hacer más planificable la duración de los cambios de producto. Lo decisivo no es solo una alta capacidad de lavado, sino la cobertura reproducible de todas las superficies críticas, una secuencia de limpieza trazable y un secado suficiente antes del siguiente lote. Precisamente en el caso de alérgenos, sustancias activas, aromas, colorantes, grasas o productos microbiológicamente críticos, la eficacia del proceso de limpieza debe validarse para el cambio más desfavorable.
El sistema WaterDragon® está previsto para la limpieza en húmedo automatizada. Según la documentación de servicio, trabaja con boquillas rotativas, puede limpiar sin sombras de pulverización e introducir grandes cantidades de aire para acelerar el secado posterior. Tras el programa de limpieza, la boquilla sale de la cámara de mezclado y cierra de forma estanca y sin espacios muertos. Con ello pueden reducirse los trabajos de limpieza manual y el tiempo hasta la nueva disponibilidad de producción. No obstante, si un determinado ciclo de CIP o WIP resulta suficiente debe validarse para el cambio de producto crítico.
Los ensayos de limpieza pueden realizarse, según el producto y el riesgo, por ejemplo mediante tests de riboflavina, detección por bioluminiscencia o tests de frotis. El método adecuado depende del límite de residuos exigido, del riesgo de alérgenos o de sustancias activas, de la matriz del producto y de las exigencias regulatorias.
Un concepto de repuestos reduce el tiempo entre la detección del fallo y la reanudación. No todos los repuestos deben encontrarse in situ. Lo decisivo es un análisis de criticidad según la probabilidad de fallo, el plazo de entrega, la duración de la sustitución, la influencia en la seguridad, la calidad del producto y el coste de una parada.
Las piezas de criticidad inmediata deberían estar disponibles directamente en poder del operador o como existencias en consignación. Entre ellas pueden figurar, según el producto y la instalación, juntas, rodamientos, sensores, elementos filtrantes, componentes relevantes para la seguridad, técnica de accionamiento o piezas de descarga especiales. Las piezas críticas para la producción pueden mantenerse en un almacén regional con un plazo de entrega vinculante. Los componentes estándar con un plazo de aprovisionamiento corto pueden suministrarse a través de la logística habitual.
amixon® describe un almacén de piezas de desgaste bien surtido en Paderborn, así como existencias adicionales en los centros de servicio de Japón y Estados Unidos. Los técnicos de servicio pueden llevar consigo de forma preventiva piezas de desgaste y materiales consumibles en las intervenciones planificadas, una vez registrado el estado de la instalación y elaborada una lista de tareas concreta. Esto reduce el riesgo de que un mantenimiento planificado se prolongue más de lo previsto por falta de piezas.
Para los controles, el HMI, los variadores de frecuencia, el hardware de comunicación y otros componentes electrónicos es necesaria una gestión de la obsolescencia. Las descatalogaciones, los tipos de sustitución compatibles, los estados de software, los kits de retrofit y las rutas de migración planificadas deberían conocerse antes de que un componente ya no disponible se convierta en un cuello de botella. Una modernización del control puede, además de reducir los riesgos de repuestos, mejorar también el diagnóstico, la visualización y la integración en sistemas superiores. Según la documentación de servicio, amixon® ofrece apoyo en la modernización y automatización de sistemas de control, así como en su integración en sistemas de control de procesos.
Una asistencia remota segura puede acortar el tiempo de diagnóstico y hacer más específicas las intervenciones in situ. Si los datos de PLC, HMI, accionamiento y proceso están disponibles de forma estructurada, un socio de servicio puede analizar el historial de alarmas, el par, los tiempos de funcionamiento, los valores de proceso y los estados de control antes de una intervención. Con ello puede decidirse mejor si es necesaria una medida del operador, un ajuste dentro de la ventana de proceso autorizada, un cambio de repuesto o un especialista in situ.
Sin embargo, el soporte remoto debe estructurarse conforme a un concepto OT seguro. Una conexión remota no debe ejecutarse como una conexión directa abierta hacia el PLC o hacia la red de producción. El BSI recomienda para el mantenimiento remoto industrial redes segmentadas, DMZ o plataformas de mantenimiento remoto protegidas, cifrado, cuentas individuales, autenticación multifactor, derechos basados en roles, liberaciones del operador limitadas en el tiempo y registros de auditoría completos. El acceso debería volver a desactivarse al finalizar el mantenimiento.
La asistencia remota no sustituye la autorización de protección laboral, el aislamiento de energías ni el equipo de protección personal in situ. Pero puede reducir el tiempo medio de reparación, porque el especialista adecuado llega preparado a la instalación con la documentación correcta y el paquete de repuestos apropiado. Para casos agudos, amixon® describe también intervenciones de emergencia con asistencia rápida in situ, según sus propias indicaciones, si es necesario también en domingos y días festivos. Este tipo de prestaciones debería concretarse en el contrato en cuanto a tiempo de reacción, cobertura regional, acceso a repuestos, costes y escalado.
Los operadores son las primeras personas que perciben cambios en la instalación. Por ello, un enfoque orientado al TPM con mantenimiento autónomo puede reducir las paradas cuando las tareas, los límites de competencia y las autorizaciones están claramente regulados. Los operadores pueden comprobar diariamente, por ejemplo, fugas, ruidos inusuales, vibraciones, adherencias de producto, el suministro de aire comprimido, el estado de las puertas de inspección y de los órganos de descarga, así como daños visibles. Documentan las desviaciones y escalan de forma temprana.
El personal operador debe saber qué medidas puede llevar a cabo por sí mismo y qué trabajos están reservados al mantenimiento. Las tareas de limpieza, inspección visual y cuidado sencillo pueden resultar adecuadas en el marco del automantenimiento. Las intervenciones en sistemas eléctricos, funciones de seguridad, accionamientos rotativos, componentes de presión o vacío, así como las modificaciones de los parámetros del PLC, solo pueden ser realizadas por personal debidamente cualificado y autorizado.
Según la documentación de servicio, amixon® ofrece formaciones, listas de comprobación, revisiones de seguridad e instrucciones iniciales. La formación puede realizarse en Paderborn o en las instalaciones del operador. El objetivo es que los operadores y el personal de mantenimiento manejen la instalación con seguridad, notifiquen las averías de forma estructurada, dominen las tareas de automantenimiento definidas y detecten a tiempo las desviaciones del proceso.
La parada no termina con la sustitución de un componente o con la confirmación de un mensaje de error. Antes de reanudar la producción debe comprobarse si la instalación trabaja de forma segura y capaz de calidad. Esto incluye, según el proceso, las funciones de protección, la estanqueidad, los parámetros de proceso, la velocidad de giro, el tiempo de mezclado, la precisión de dosificación, el estado de limpieza, la documentación de lote y, en su caso, un nuevo control de calidad del primer producto.
Ante cambios de producto, nuevas recetas, caudales más elevados o incorporaciones posteriores, puede resultar útil un ensayo en el centro de ensayos con producto original. Con ello pueden comprobarse los parámetros de proceso, las estrategias de limpieza, las herramientas de mezclado o las adiciones de líquido en condiciones controladas, antes de que los cambios afecten a la producción en curso.
Concepto de servicio, mantenimiento y repuestos de amixon®: disponibilidad durante todo el ciclo de vida
Los tiempos de parada de los mezcladores de polvo se reducen de forma más eficaz cuando la construcción de la instalación, el mantenimiento, los repuestos, la limpieza, el conocimiento del proceso y la modernización se consideran como un sistema conjunto. Por ello, amixon® acompaña a los operadores desde el primer planteamiento de ingeniería de procesos, pasando por el montaje y la puesta en marcha, hasta el mantenimiento preventivo, el suministro de repuestos, la incorporación posterior y la optimización de procesos. El objetivo no es únicamente una reparación rápida en caso de fallo, sino una disponibilidad técnica elevada a largo plazo y una reanudación segura y capaz de calidad de la producción.
Alcance de las prestaciones desde una sola fuente
La colaboración comienza con la búsqueda de la solución y el desarrollo. Cada máquina se dimensiona sobre la base de los requisitos concretos de producto y de proceso. Entre ellos se incluyen la tarea de mezclado, el tamaño de lote, el grado de llenado, la protección del producto, el estándar higiénico, los materiales, las superficies, la herramienta de mezclado, el concepto de descarga, las juntas, las adiciones de líquido, la conducción de temperatura o de vacío, la limpieza, la sensórica y la automatización.
El montaje está acompañado por especialistas experimentados de amixon®. Puede realizarlo el propio amixon® o el equipo del operador; en este último caso, un jefe de montaje de amixon® puede coordinar el montaje y dar instrucciones técnicas a los montadores y operadores de grúa implicados. La puesta en marcha se realiza en estrecha colaboración con el operador y se ajusta a sus productos, recetas, procesos y requisitos de seguridad.
De este modo, los operadores y el personal de mantenimiento conocen la instalación directamente en relación con sus propios programas de mezclado, regímenes de limpieza, requisitos de calidad y puntos de inspección. Esta participación temprana acorta el tiempo de familiarización y sienta las bases para un manejo reproducible, así como para la detección temprana de desviaciones.
Mantenimiento: preventivo en lugar de reactivo
Las inspecciones periódicas y el mantenimiento preventivo garantizan la disponibilidad de la instalación. En lugar de reaccionar solo después de un fallo, se comprueban en intervalos definidos el desgaste, las adherencias, los problemas de estanqueidad, el estado de los rodamientos, los componentes de accionamiento, los órganos de descarga, la sensórica y las funciones relevantes para la seguridad. Es decisivo que estos intervalos se adapten a las horas de servicio, el número de lotes, la abrasividad del producto, la humedad, los cambios de temperatura y presión, el régimen de limpieza y la carga real del proceso.
El diseño constructivo de los mezcladores amixon® favorece un funcionamiento de fácil mantenimiento. El órgano mezclador se apoya y se acciona únicamente en la parte superior. Se prescinde de un paso de eje inferior con junta y rodamiento en contacto con el producto. Con ello hay menos puntos críticos de desgaste, estanqueidad y rodamiento en la zona de producto. El modo de funcionamiento comparativamente de baja velocidad limita las cargas dinámicas adicionales y puede reducir el desgaste de rodamientos, engranajes y herramientas.
Las grandes puertas de inspección CleverCut® permiten un acceso ergonómico a la cámara de mezclado, al órgano mezclador y a la zona de descarga. Con ello, muchas inspecciones visuales, inspecciones de limpieza y actividades de mantenimiento pueden realizarse sin un desmontaje extenso. La construcción OmgaSeal® de las puertas de revisión se describe como permanentemente estanca, técnicamente sin espacios muertos, limpiable en húmedo y microbiológicamente controlable. Una buena accesibilidad ayuda a detectar adherencias, abrasión, daños y problemas de estanqueidad antes de que provoquen una parada.
Para productos de mezcla abrasivos se dispone de distintas opciones de protección contra el desgaste. Entre ellas se encuentran los materiales duros Hardox, los recargues de soldadura con carburo y la cerámica de óxido de wolframio aplicada mediante procedimientos de llama o de plasma. Qué solución resulta adecuada depende de la abrasividad, la pureza del producto, los requisitos de superficie, la limpiabilidad y las condiciones del proceso. Los granuladores-mezcladores de capa anular de mayor tamaño pueden además ejecutarse con amortiguación de vibraciones y equilibrado dinámico.
Además del mantenimiento preventivo, amixon® puede respaldar una estrategia de mantenimiento basada en datos. Los sensores pueden suministrar continuamente datos de estado a una evaluación centralizada. Las medidas de mantenimiento se planifican entonces no solo según intervalos fijos de calendario, sino también ante indicios de desgaste o fatiga. Los datos relevantes pueden ser, por ejemplo, el par, el consumo de potencia, la vibración, las temperaturas, los tiempos de funcionamiento, el número de lotes, el historial de alarmas, los valores de presión o vacío y los ciclos de limpieza.
Antes de las intervenciones de mantenimiento planificadas puede registrarse y documentarse el estado real de la instalación. De ello resulta una lista de tareas concreta para la parada prevista. Las piezas de desgaste y los materiales consumibles se ponen a disposición de forma preventiva o los lleva consigo el equipo de servicio. Así, el tiempo sin producción se aprovecha para el mantenimiento propiamente dicho, en lugar de prolongarse por el diagnóstico o el reabastecimiento.
Repuestos: almacenados en lugar de adquiridos
Una disponibilidad elevada de la instalación depende de forma esencial de que las piezas críticas estén disponibles cuando se necesitan. amixon® puede facilitar ya con la primera entrega de la instalación determinadas piezas de desgaste seleccionadas. Según los datos del folleto de servicio, amixon® mantiene un almacén de piezas de desgaste bien surtido en Paderborn; existen existencias adicionales en los centros de servicio de Japón y Estados Unidos.
No obstante, para los operadores debería realizarse un análisis de criticidad de repuestos específico del producto. Son decisivos la probabilidad de fallo, el plazo de entrega, la duración de la sustitución, la influencia en la seguridad, la calidad del producto y el coste de una parada. Los componentes de criticidad inmediata deberían estar disponibles, en la medida de lo posible, directamente en poder del operador o como existencias en consignación. Entre ellos pueden figurar, por ejemplo, juntas, rodamientos, elementos filtrantes, sensores, componentes relevantes para la seguridad, técnica de accionamiento, variadores de frecuencia, piezas de descarga especiales o componentes de la herramienta de mezclado.
Como fabricante con soberanía de fabricación propia, amixon® puede refabricar de forma trazable componentes específicos del cliente, materiales especiales y ejecuciones especiales. Cuando un proveedor original ya no está disponible, puede evaluarse técnicamente y facilitarse una solución de sustitución compatible. Esto resulta especialmente valioso para instalaciones de larga vida útil que deben operar durante décadas y adaptarse a nuevos requisitos.
Para la técnica de control y la electrónica es necesaria además una gestión de la obsolescencia. El PLC, el HMI, los variadores de frecuencia, el hardware de comunicación y los estados de software deben supervisarse de forma activa. Los tipos de sustitución, las rutas de migración, los kits de retrofit y las versiones de software compatibles deberían estar planificados antes de que un componente descatalogado se convierta en un riesgo de parada no planificada.
Limpieza y tiempos de cambio
En las instalaciones multiproducto, las paradas se deben a menudo no solo a defectos técnicos, sino también a la limpieza, el secado, la liberación y el cambio de producto. Por ello, un vaciado residual amplio, unas descargas con pocos espacios muertos, una buena accesibilidad de inspección y un concepto de limpieza validable son factores centrales para el tiempo de producción disponible.
El sistema WaterDragon® puede emplearse para la limpieza en húmedo automatizada. Según el folleto de servicio, trabaja con boquillas rotativas, limpia sin sombras de pulverización y puede introducir grandes cantidades de aire para acelerar el secado posterior. Al finalizar el programa de limpieza, la boquilla de lavado sale de la cámara de mezclado y cierra de forma estanca y sin espacios muertos.
Un procedimiento de limpieza automatizado no acorta automáticamente todos los cambios de producto. Debe coordinarse y validarse en función de la matriz del producto, el grado de suciedad, el riesgo de alérgenos o de sustancias activas, la solución de limpieza, la carga de agua, el secado necesario y el límite de residuos permitido. Como posibles ensayos de limpieza, el folleto de servicio menciona los tests de riboflavina, la detección por bioluminiscencia y los tests de frotis.
Un buen vaciado residual, unas juntas sin espacios muertos, amplios accesos de inspección y programas reproducibles de limpieza en húmedo o en seco reducen tanto el esfuerzo de limpieza como la probabilidad de contaminación cruzada. Con cambios de receta frecuentes, esto aumenta la Overall Equipment Effectiveness de toda la instalación.
Modernización en lugar de parada
Las nuevas recetas, los caudales más elevados, las materias primas modificadas, unos requisitos de higiene más estrictos, nuevas exigencias de seguridad o una técnica de control obsoleta no tienen por qué conducir necesariamente a una inversión de sustitución. Las incorporaciones posteriores, las modernizaciones y las transformaciones pueden ser una alternativa económica cuando la máquina existente es apta desde el punto de vista mecánico, higiénico y de la ingeniería de procesos.
amixon® presta apoyo en la evaluación e implementación de este tipo de adaptaciones. Las posibles incorporaciones posteriores comprenden, por ejemplo, las herramientas de mezclado SinConvex® y ComDisc® para mejorar el rendimiento de mezclado y de vaciado, MultiPlane® para tareas de mezclado especialmente cuidadosas, las HighShearBlades para la desaglomeración y la dispersión de líquidos de alta viscosidad en polvo, así como boquillas de uno o varios componentes para adiciones de líquido específicas.
Otras opciones son la introducción de gas o vapor, la impregnación al vacío, los tomamuestras, los integradores de polvo para la distribución de cantidades de aditivo muy pequeñas, DosiFlap® para el envasado directo desde el mezclador, la refrigeración criogénica y las incorporaciones posteriores para limpieza, protección contra el desgaste, juntas o automatización. Si una modificación resulta conveniente debe comprobarse siempre en función del producto, el proceso, la protección contra explosiones, la higiene, la limpieza, la capacidad de carga de la construcción existente y la rentabilidad.
En los centros de ensayos de amixon® pueden probarse con producto original los cambios de proceso, las nuevas recetas, los grados de llenado modificados, los cambios de producto, las tareas de escalado y las recualificaciones. Según el folleto, las ubicaciones se encuentran en Alemania, Estados Unidos, Japón, India, China, Tailandia y Corea del Sur. Con ello, las adaptaciones pueden probarse primero en condiciones controladas, antes de que afecten a la producción en curso.
Además, el centro de ensayos puede asumir una tarea de producción durante un período limitado, por ejemplo cuando debe probarse un nuevo procedimiento, llevarse un nuevo producto a la madurez de mercado o salvarse una parada de producción.
Reproducible y documentado
Una conducción de proceso fiable reduce los errores de manejo y facilita el análisis de causas. Los programas de mezclado pueden almacenarse como recetas completas del PLC. Entre ellas se incluyen, por ejemplo, el tiempo de mezclado, la frecuencia de giro, el grado de llenado, la secuencia de dosificación, el perfil de temperatura, la adición de líquido, el nivel de presión o de vacío, el tiempo de post-mezclado y la secuencia de descarga. De este modo, cada lote se procesa sobre la base de los mismos parámetros autorizados.
Una conexión ERP y los lectores de código de barras pueden vincular entre sí la receta, el lote de materia prima, los valores de proceso, las intervenciones del operador, el estado de limpieza y la liberación del lote. Estos datos respaldan la trazabilidad de lotes, la evaluación de la OEE, la planificación del mantenimiento, el análisis de tendencias y la investigación de causas ante desviaciones. Al mismo tiempo, constituyen la base para una asistencia remota estructurada y un mantenimiento basado en datos.
El soporte remoto puede acortar el tiempo de diagnóstico cuando el historial de alarmas, el estado del control, los datos de accionamiento y los valores de proceso pueden evaluarse antes de una intervención in situ. Sin embargo, el soporte remoto debe implementarse de forma segura: con una arquitectura OT segmentada, una plataforma de mantenimiento remoto protegida o una DMZ, comunicación cifrada, cuentas personalizadas, autenticación multifactor, permisos basados en roles, liberación del operador limitada en el tiempo y un registro completo. El BSI recomienda expresamente estas medidas para el mantenimiento remoto industrial.
El soporte remoto no sustituye la autorización de seguridad local, el aislamiento de energías ni el equipo de protección personal. Sin embargo, puede lograr que el especialista adecuado llegue al operador con el paquete de repuestos correcto y un planteamiento claro. Para situaciones excepcionales agudas, amixon® describe una asistencia in situ rápida mediante equipos de emergencia, si es necesario también en domingos y días festivos. Para ello, el tiempo de reacción, la cobertura regional, el acceso a repuestos, los costes y el procedimiento de escalado deberían regularse de forma concreta en el contrato de servicio.
Cualificación y ciclo de vida
amixon® puede prestar apoyo a los operadores en la cualificación y la documentación. Para aplicaciones reguladas pueden prepararse o completarse documentos para la cualificación de diseño (DQ), la cualificación de instalación (IQ) y la cualificación operativa (OQ). El folleto de servicio menciona además el apoyo en documentos «as built», ensayos de limpieza, análisis HACCP, análisis de peligros, evaluaciones de riesgo y la definición de normas de conducta relevantes para la seguridad.
Ante una ampliación de producto planificada con componentes peligrosos, inflamables o con riesgo de explosión de polvo, la instalación existente puede evaluarse en cuanto a las modificaciones constructivas adecuadas, las zonas Ex, el concepto de limpieza y las medidas de cualificación necesarias. Si una máquina existente puede cualificarse para un nuevo grupo de productos debe decidirse, para el caso de servicio concreto, mediante la correspondiente evaluación de riesgos y de seguridad.
La formación es otra clave para evitar paradas. Según el folleto de servicio, amixon® ofrece documentación de formación, listas de comprobación, revisiones de seguridad y unidades de formación. Con ellas, los operadores y el personal de mantenimiento pueden aprender el manejo seguro, la notificación estructurada de averías, la limpieza, la inspección visual y las tareas de automantenimiento definidas. Las formaciones pueden realizarse en Paderborn o directamente en las instalaciones del operador.
En este contexto, los límites de competencia deben permanecer inequívocos. El automantenimiento comprende únicamente actividades autorizadas y de bajo riesgo. Las intervenciones en instalaciones eléctricas, funciones de seguridad, accionamientos rotativos, sistemas de presión o vacío, así como las modificaciones de los parámetros del PLC, solo pueden ser realizadas por personal técnico debidamente cualificado y autorizado.