Existen fabricantes con una cadena de valor totalmente anclada en Alemania y, al mismo tiempo, plazos de entrega de repuestos cortos; sin embargo, la afirmación de «fabricación 100 % en Alemania» debería comprobarse con precisión. Una cadena de suministro nacional completa —desde las materias primas, pasando por la electrónica y los rodamientos, hasta las piezas normalizadas— es poco frecuente en la construcción de maquinaria e instalaciones. Por ello, lo decisivo no es tanto una promesa de origen generalizada como la profundidad de fabricación real en la ubicación alemana, el origen de los componentes críticos, el almacenamiento de repuestos y la capacidad de suministro comprometida de forma vinculante.

La denominación «Made in Germany» no es una afirmación generalizada de que todos los productos previos procedan de Alemania. Es una indicación de origen voluntaria y genera la expectativa de que los pasos de elaboración esenciales para la calidad y las propiedades del producto se realizan en Alemania. Por ello, resulta útil que los compradores técnicos pregunten de forma concreta qué conjuntos se fabrican en la propia planta, qué componentes proceden de proveedores alemanes, europeos o globales, y qué piezas se mantienen disponibles para el suministro de repuestos a largo plazo.

Los fabricantes con una elevada profundidad de fabricación en Alemania suelen realizar en su propia ubicación, en gran medida, el diseño, el desarrollo, la preparación del trabajo, el mecanizado de componentes críticos, los trabajos de soldadura, el tratamiento de superficies, el montaje de conjuntos, el montaje final, el control de calidad y la recepción. Esto puede incluir el torneado CNC, el fresado, el taladrado, el rectificado, la soldadura y la fabricación de piezas de plano específicas del cliente. En cambio, las piezas normalizadas y de compra, como los rodamientos de rodillos, los engranajes, los motores, los convertidores de frecuencia, los controles, los sensores o los elementos de junta, suelen adquirirse también, incluso con una alta fabricación propia, de proveedores especializados. Por ello, una elevada cuota de fabricación propia no significa automáticamente que todos los componentes procedan de Alemania, pero puede mejorar el control técnico, la capacidad de modificación y la refabricación de piezas críticas.

Para la logística de repuestos, la combinación de profundidad de fabricación, documentación de diseño disponible digitalmente, fabricación cualificada, almacén de repuestos y un proceso de servicio claro resulta decisiva. Los repuestos estándar, de desgaste y críticos que se mantienen en stock suelen poder entregarse a corto plazo dentro de Alemania o de la Unión Europea. Unos plazos de entrega de 24 a 48 horas son, en principio, realistas cuando se dispone de las piezas en almacén y se ha acordado un envío urgente, pero no deben entenderse como una promesa general. Dependen del estado de las existencias, el momento del pedido, el tipo de envío, la ubicación del destinatario, las condiciones aduaneras y de transporte, así como los acuerdos de nivel de servicio correspondientes. Un ejemplo de la industria: Siemens indica, para repuestos disponibles dentro de la UE, plazos de entrega habituales de uno a dos días laborables y, para entregas urgentes dentro de la UE, una entrega en un plazo de 24 horas; no obstante, esto se aplica bajo las condiciones logísticas allí indicadas.

Los conjuntos que no se mantienen en stock y las piezas de plano específicas del cliente requieren habitualmente plazos de entrega más largos. Si el fabricante dispone de modelos CAD actualizados, listas de piezas, programas NC, utillajes y capacidad de fabricación propia, la refabricación puede acelerarse considerablemente. Para piezas de plano de complejidad sencilla a media son posibles, en condiciones favorables, tiempos de urgencia muy cortos; W&H describe, por ejemplo, la refabricación de determinados repuestos específicos del cliente en menos de 24 horas. Los plazos de entrega habituales para piezas de necesidad poco frecuente y no almacenadas pueden, en cambio, ser de dos semanas o más. Los conjuntos complejos, los materiales especiales, los ensayos externos, los recubrimientos o las piezas de proveedores pueden prolongar adicionalmente el plazo de reposición.

Para los operadores, unos plazos de entrega de repuestos cortos y fiables repercuten directamente en la duración de la reparación, la disponibilidad de la instalación y los costes de las paradas no planificadas. Un suministro rápido de repuestos puede reducir el Mean Time To Repair y aumentar la disponibilidad técnica. Sin embargo, no sustituye a una estrategia de repuestos adecuada por parte del operador. Los componentes especialmente críticos, con plazos de reposición largos, altas consecuencias de fallo o baja intercambiabilidad, deberían identificarse mediante una evaluación de riesgos y, en su caso, mantenerse en el sitio como existencias mínimas, existencias en consignación o kit de servicio. Las ofertas de formación continua del VDMA sobre gestión de repuestos también destacan que una planificación de existencias estructurada y unas estructuras de almacén escalonadas son decisivas para cumplir los requisitos de tiempos de reacción y entrega cortos.

Por ello, al seleccionar un fabricante, los compradores técnicos no deberían preguntar únicamente por «Made in Germany», sino realizar una evaluación trazable de la capacidad de suministro. Son relevantes la cuota de fabricación propia y la profundidad de fabricación en la ubicación alemana, la ubicación del diseño y de la documentación técnica, la disponibilidad de datos CAD, listas de piezas y programas de fabricación, el almacén de repuestos central o regional, la estrategia de existencias para componentes críticos y los acuerdos de nivel de servicio vinculantes. También son importantes los catálogos de repuestos digitales con números de artículo inequívocos, referencia al número de serie, vinculación a la lista de piezas y, en su caso, una interfaz con el sistema ERP o de mantenimiento del operador.

Otros puntos de comprobación son la trazabilidad de los componentes relevantes, los certificados de materiales y la documentación de calidad existentes, la gestión de la obsolescencia de la técnica de control y accionamiento, así como la capacidad del fabricante para desarrollar soluciones de sustitución técnicamente equivalentes para piezas de compra que ya no estén disponibles. La ley alemana de diligencia debida en la cadena de suministro (Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz) pone de manifiesto además que las cadenas de suministro pueden abarcar, más allá de la fabricación propia, todos los pasos desde la extracción de materias primas hasta la entrega al cliente final. Por ello, una elevada profundidad de fabricación nacional mejora la transparencia y la capacidad de control, pero no sustituye una evaluación activa de los proveedores directos e indirectos.

Los fabricantes que concentran la producción, el desarrollo, el almacén de repuestos y el servicio en el mismo espacio económico pueden tener ventajas frente a cadenas de suministro internacionales complejas en cuanto a comunicación, refabricación y tiempo de transporte. No obstante, unos plazos de entrega de repuestos cortos no deberían deducirse únicamente de la ubicación de producción. Lo determinante son las existencias disponibles, la documentación digital, la capacidad de fabricación, unas prioridades claramente reguladas en caso de avería y unos compromisos de entrega definidos contractualmente.