En combien de temps se déroulent des changements de produit réalistes, nettoyage inclus, en exécution hygiénique ?
Un changement de produit réaliste, nettoyage inclus, en exécution hygiénique se situe typiquement, selon le procédé et la classe d'hygiène, dans une plage de 45 à 90 minutes. Dans des cas plus complexes, par exemple lors d'un changement d'allergène, d'une stérilisation ou d'un démontage important, il peut toutefois durer aussi 3 à 4 heures.
Définition du changement de produit
Dans l'industrie de procédé, le temps de changement est en règle générale défini comme la période entre le Last Good Product de l'ancienne charge et le First Good Product de la nouvelle. Il comprend aussi bien le nettoyage que le réglage mécanique ou un changement de format et de composants.
Valeurs indicatives de durée selon le mode de nettoyage et le procédé
La durée est déterminée pour l'essentiel par le mode de nettoyage, le type de produit et la classe d'hygiène.
Nettoyage à sec avec des produits semblables
Lors de changements de sorte sans changement de recette et avec un faible risque de contamination, les temps de changement typiques se situent entre 15 et 45 minutes.
Nettoyage humide lors d'un changement d'allergène, de couleur ou de classe de produit
Avec des installations ouvertes exigeant démontage, nettoyage, désinfection, rinçage et séchage, la durée typique est de 1 à 3 heures.
Nettoyage CIP dans des systèmes fermés
Les séquences CIP standard avec prérinçage, solution alcaline, rinçage intermédiaire, acide et rinçage final demandent le plus souvent 30 à 90 minutes par cycle dans des installations modernes. Avec des produits hautement visqueux ou critiques du point de vue des allergènes, 2 à 4 heures peuvent être nécessaires.
Nettoyage COP avec démontage important
Le démontage complet de sous-ensembles et le nettoyage externe conduisent fréquemment à des temps de changement de 2 à 4 heures, et au-delà avec des systèmes complexes.
Procédés aseptiques ou stériles
Des phases de stérilisation supplémentaires allongent le turnaround typiquement de 45 à 90 minutes.
Influence de la conception hygiénique sur la vitesse de changement
Une conception hygiénique mise en œuvre de façon conséquente est le levier central pour raccourcir les temps de changement de produit. Par l'évitement des espaces morts, des surfaces de contact produit lisses, des géométries à rayons optimisés et des pentes suffisantes pour l'autovidange, le temps de nettoyage effectif se raccourcit typiquement de façon nette.
La construction et l'accessibilité jouent également un grand rôle. Des formes de construction bien accessibles, le démontage sans outil des pièces en contact avec le produit et des systèmes à changement rapide réduisent les temps de démontage et de montage.
Facteurs techniques influant sur le temps de changement réaliste
Le fait qu'un changement de produit se situe au bas ou au haut de l'échelle de temps dépend de plusieurs facteurs.
Matrice de produits et risque
Un changement entre produits semblables peut avoir lieu rapidement, tandis que les produits contenant des allergènes, fortement adhérents ou critiques du point de vue microbiologique exigent un nettoyage plus profond et souvent une libération supplémentaire.
Temps de réglage mécanique
Des pièces de changement standardisées, des interfaces claires et des processus de nettoyage préparables raccourcissent le temps d'arrêt.
Phases de séchage
Avec les procédés de poudres, le séchage après un nettoyage humide est fréquemment le goulot d'étranglement temporel. Des géométries autovidangeantes et une bonne aération raccourcissent cette phase.
Classe d'hygiène
Des classes d'hygiène plus élevées exigent des critères de libération plus stricts, par exemple des échantillons microbiologiques ou des contrôles supplémentaires, ce qui peut allonger la durée totale.
Stratégies d'optimisation des temps de changement de produit
Pour atteindre des temps de changement courts et stables, les exploitations misent typiquement sur la méthodologie SMED, un nettoyage assisté par capteurs et validé ainsi que des commandes CIP et SIP automatisées avec documentation. Les temps d'arrêt s'en trouvent réduits et les processus de libération sécurisés de façon fiable.
Valeur indicative pratique pour la planification
Pour une installation moderne bien conçue en exécution hygiénique, la valeur d'orientation d'un changement de produit complet, nettoyage et réglage mécanique inclus, est le plus souvent de 45 à 90 minutes. Pour des changements complexes avec changement d'allergène, stérilisation, démontage et séchage, environ 3 heures, dans les cas coûteux jusqu'à 4 heures, sont réalistes.
Ainsi amixon® raccourcit les changements de produit et les temps de nettoyage en exécution hygiénique
L'étape de nettoyage la plus rapide est la vidange
Chez amixon®, le changement de produit commence par la vidange quasi intégrale. Les produits coulants se vidangent dans les mélangeurs coniques et dans le mélangeur KoneSlid® à 99,997 % et mieux ; les éléments ComDisc® évacuent sur les mélangeurs verticaux les derniers restes sans ségrégation, et dans l'environnement HM, 99,997 % et mieux ont été atteints. Ce qui a déjà quitté le mélangeur n'a pas à être nettoyé, et c'est précisément cela qui réduit immédiatement le temps de nettoyage, la consommation d'eau et l'emploi de produits de nettoyage.
Changement à sec et bonne accessibilité
Les grandes portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal® rendent toutes les surfaces en contact avec le produit ergonomiquement accessibles. La chambre de mélange soudée et polie sans joint apparent, sans espace mort et sans passage d'arbre inférieur, se nettoie ainsi à sec rapidement et sûrement. Sur le KoneSlid®, toutes les pièces sont expressément accessibles pour le nettoyage à sec manuel.
Changement humide avec nettoyage programmable
Pour des changements humides validés, par exemple avec des allergènes ou lors du passage entre salé et sucré, des lances de lavage sont intégrées ; sur demande, amixon® livre le nettoyage humide entièrement automatique. Les buses de nettoyage à jet dirigé sont programmables, ce qui permet d'économiser de l'eau et de raccourcir le processus de nettoyage. Les mélangeurs satisfont aux directives de l'EHEDG pour les régimes de nettoyage secs et humides.
Séchage rapide sans temps de refroidissement
Un autre avantage important est le système de séchage amixon®, qui laisse la chambre de mélange froide et sèche néanmoins de façon excellemment rapide et approfondie. Un temps de refroidissement supplémentaire n'est ensuite pas nécessaire, ce qui raccourcit encore l'ensemble du processus de changement.
Des temps de changement réalistes
Des indications de temps sérieuses dépendent du produit, du régime de nettoyage et du besoin de séchage. amixon® détermine les temps de changement effectifs avec le produit d'origine en halle d'essais, comme base fiable pour la planification de l'OEE et le calcul de capacité, avant d'investir.
Fabrication et qualification
amixon® développe et fabrique exclusivement à l'usine de Paderborn – avec une intégration verticale élevée et tous les composants provenant d'Allemagne. En tant qu'entreprise de soudage certifiée disposant de qualifications européennes, japonaises, coréennes et américaines, amixon® construit chaque appareil en pièce unique sur la base de l'URS de l'exploitant, et le contrôle qualité reste sans lacune en interne.
Pour les environnements réglementés, amixon® livre l'installation qualifiable et apporte son participation sur demande aux DQ, IQ et OQ. Sur demande, les mélangeurs satisfont aux standards pertinents tels que l'EHEDG, les directives d'hygiène de la FDA, les 3-A Sanitary Standards, l'USDA, les BPF, l'ATEX et l'ASME.