La nettoyabilité pour les recettes de poudres adhérentes de cacao, de matières grasses et autres commence par une construction hygiénique, accessible et pouvant être vidangée aussi complètement que possible. Des surfaces lisses et affleurantes, des zones de dépôt minimisées, des joints facilement accessibles, des ouvertures d'inspection adaptées et une conception entièrement drainable sont des conditions centrales.

La qualité de mélange et l'intégrité des particules peuvent être garanties simultanément lorsque le procédé de mélange est adapté à la résistance à la rupture du granulé. Pour les granulés de pressage sensibles, conviennent avant tout des principes de mélange ménageants tels que les mélangeurs conteneurs, à culbutage, en V, à double cône ou coniques à vis. Les systèmes de mélange convectifs à faible vitesse peuvent également convenir, à condition que la vitesse de rotation, le taux de remplissage, le temps de mélange et les conditions d'introduction ne sollicitent pas excessivement les particules.

Un procédé de mélange continu de détergents avec ajout de liquide est conduit de façon stable lorsqu'un flux principal gravimétrique constitue la grandeur de pilotage et que tous les flux de solides et de liquides sont asservis via des rapports de recette fixes et surveillés. Le liquide devrait être ajouté au moyen d'une boucle de dosage rapide régulée en débit massique ; un régulateur de rapport (ratio) supérieur couple sa valeur de consigne au débit réel de solide.

Pour la combinaison de mélange, d'ajout de liquide et de granulation, conviennent avant tout les mélangeurs-granulateurs à haut cisaillement, les installations à lit fluidisé, les granulateurs continus à double vis et certains mélangeurs à fluidisation mécanique. Les systèmes à haut cisaillement produisent souvent des granulés compacts, les lits fluidisés peuvent combiner granulation et séchage, et les doubles vis conviennent aux procédés continus. Le bon choix dépend de la structure de granulé souhaitée, du comportement du produit, de l'ajout de liquide, du nettoyage, de la sécurité et d'une validation par essai avec le produit d'origine.

Les liants visqueux se dosent le plus fiablement via une chaîne pompe volumétrique-conduite-buse thermorégulée et aussi courte que possible. Des vannes à faible espace mort, un guidage de tuyauterie auto-vidangeable, une pulvérisation adaptée et une conception de nettoyage validable sont plus importants qu'un composant isolé. La conception doit prendre en compte conjointement le liant, la viscosité, la température, la quantité de dosage, le mouvement du produit et l'exigence d'hygiène.

Pour les procédés continus de détergents avec additifs liquides, conviennent avant tout les mélangeurs à couche annulaire ou granulateurs à couche annulaire, les mélangeurs socs de charrue et les mélangeurs à palettes à deux arbres. Les systèmes à couche annulaire conviennent lorsqu'une intensive mouillage ou agglomération est souhaitée. Les mélangeurs socs de charrue offrent une solution flexible pour le mouillage continu de poudres. Les mélangeurs à palettes à deux arbres sont avantageux lorsqu'une incorporation homogène et en même temps ménageante de granulés ou d'additifs sensibles est requise.

Pour l'incorporation d'arômes, de prébiotiques, de vitamines et d'oligo-éléments dans le lait en poudre, il n'existe pas de mélangeur universellement optimal. Les mélangeurs à palettes à deux arbres, les mélangeurs socs de charrue et en particulier les mélangeurs verticaux à deux arbres sont des solutions adaptées lorsque des temps de mélange courts, une homogénéité élevée et, le cas échéant, un ajout contrôlé d'arômes liquides sont requis. Pour les laits en poudre particulièrement sensibles et agglomérés, les mélangeurs coniques à vis ou à chute libre en conteneur peuvent être avantageux lorsque des composants majoritairement secs sont traités.

Une distribution granulométrique définie est pilotée avant tout par le rapport liquide/solide, les propriétés et la répartition du liant, la taille des gouttelettes et le débit de pulvérisation, l'apport d'énergie mécanique, le temps de séjour ainsi que les conditions de température et de séchage. Le rapport liquide/solide est souvent la grandeur de réglage dominante en agglomération humide : trop peu de liquide favorise les fines et des agglomérats faibles ; trop de liquide favorise les surgranulés, la formation de grumeaux et des distributions larges.

Pour les barbotines et les suspensions céramiques de viscosité faible à moyenne, les mélangeurs rotor-stator conviennent pour un mouillage rapide et la dissolution d'agglomérats mous. Lorsqu'une dispersion plus fine et plus stable est requise, les broyeurs à billes agités, les broyeurs à perles ou les attriteurs constituent généralement la solution la plus efficace. Il faut alors tenir compte de l'usure des corps broyants, de l'élévation de température et d'une éventuelle modification des particules primaires.