Que faut-il observer lors du mouillage de poudres avec des huiles ou des graisses afin d'éviter la formation de grumeaux ?
Lors du mouillage de poudres avec des huiles ou des graisses, il est déterminant que la phase liquide soit finement répartie, dosée et intégralement incorporée. Les grumeaux se forment le plus souvent lorsque le liquide est ajouté trop vite, de façon trop localisée ou avec trop peu de cisaillement, si bien qu'une enveloppe mouillée se forme à l'extérieur tandis que l'intérieur reste sec.
1. Viscosité et température
Les huiles et les graisses sont souvent visqueuses ; la phase liquide se répand de ce fait plus lentement dans le lit de poudre. Un réchauffement modéré peut abaisser la viscosité et faciliter le mouillage. Avec des graisses solides, la température doit être choisie de sorte que la phase grasse reste sûrement liquide, sans solliciter thermiquement le produit inutilement.
2. Amener le liquide lentement et uniformément
Le liquide devrait être ajouté en continu et finement dosé, non pas brusquement. Une bonne répartition dans la chambre de mélange est particulièrement importante, afin qu'aucune zone localement surmouillée n'apparaisse. Un ajout séquentiel avec des phases de mélange intermédiaires est judicieux lorsque des quantités de graisse plus élevées doivent être incorporées.
3. Pulvériser finement la phase liquide
Des buses de pulvérisation ou d'autres systèmes d'atomisation aident à transformer la phase huileuse ou grasse en petites gouttelettes. Plus les gouttelettes sont fines, plus la surface de contact avec la poudre est grande et plus le risque de ponts liquides et de formation de grumeaux est faible.
4. Introduire la poudre de façon contrôlée
Si de la poudre est déposée sur une phase huileuse existante, un effet cœur-coquille peut apparaître : mouillé à l'extérieur, sec à l'intérieur. C'est pourquoi la stratégie de dosage est déterminante. Dans de nombreux cas, il est préférable d'introduire la poudre en continu et bien répartie dans la phase liquide en mouvement ou dans un lit de produit intensément brassé.
5. Un cisaillement suffisant, mais pas excessif
Pour briser les agglomérats secs et incorporer le liquide dans le lit de poudre, une certaine intensité mécanique est souvent nécessaire. Un cisaillement trop faible conduit à un mouillage incomplet ; un cisaillement trop élevé peut solliciter le produit inutilement ou provoquer un échauffement important. Ce qui est déterminant, c'est une désagglomération ciblée sans destruction du produit.
6. Faire sortir l'air du produit
Les poudres contiennent beaucoup d'air occlus. Celui-ci doit être déplacé lors du mouillage, sinon des cœurs secs et des micro-agglomérats instables subsistent. Une assistance par le vide ou des phases de désaération peuvent nettement améliorer le mouillage.
Règle pratique importante
La formation de grumeaux s'évite au mieux lorsque la viscosité, la température, la vitesse de dosage, la pulvérisation, l'intensité de mélange et la désaération sont optimisées ensemble. Sont particulièrement critiques un ajout rapide de liquide, une répartition irrégulière et un cisaillement trop faible.
Ainsi amixon® résout le mouillage sans grumeaux de poudres avec des huiles et des graisses
amixon® mélange les poudres avec des huiles et des graisses de sorte que le mélange reste froid, reste coulant et se conditionne bien. Cela est particulièrement important pour les recettes comportant des huiles porteuses, des arômes, des lécithines ou des substances actives lipophiles, parce que le dégagement de chaleur et un surmouillage local peuvent conduire rapidement à la formation de grumeaux.
L'apport de liquide au bon endroit
La cause principale des grumeaux est un surmouillage local. amixon® y répond par un ajout de liquide ciblé : l'huile ou la graisse est introduite par des lances d'introduction, des buses monofluides ou bifluides ou d'autres systèmes de dosage directement dans la zone de mélange active.
La phase liquide y est immédiatement répartie dans le produit, de sorte que des nids de liquide et des agglomérats ne peuvent pas se former.
L'effet rotor-stator pour la microrépartition
Pour une désagglomération particulièrement efficace, amixon® dispose de systèmes rotor-stator très performants. Ceux-ci peuvent répartir la phase liquide de façon microfine et briser de manière ciblée la formation locale de grumeaux.
Un point important : le rotor-stator n'est utilisé que lorsque la recette exige un traitement local plus intensif. L'ensemble de la charge reste alors conduit dans l'écoulement global doux du mélangeur.
Le mélange reste froid et donc coulant
Un avantage essentiel de la technique de mélange amixon® est que le produit à mélanger reste froid pendant le procédé ou n'est réchauffé que de façon minimale.
Les mélanges additionnés de matières grasses peuvent ainsi être réglés de sorte qu'ils restent coulants et se conditionnent bien. Avec une conduite de température appropriée, une phase grasse brièvement fondue après l'apport peut même se refroidir suffisamment pour que le mélange reste stable, d'aspect sec et bien dosable.
Stratégie de dosage et intensité réglable
L'intensité de mélange est adaptable en continu selon le produit : du mouillage ménageant à l'incorporation plus intensive de proportions de graisse élevées.
L'ajout continu et finement dosé avec des phases de mélange intermédiaires peut être enregistré comme recette dans l'automate, de sorte que chaque charge est conduite de façon reproductible.
Flexible pour le taux de remplissage et le changement de produit
Le taux de remplissage peut être varié dans une large plage sur de nombreux systèmes amixon®. Cela est important lorsque la capacité de fixation d'huile de la poudre ou la taille de la préparation varie.
C'est justement pour les améliorants de panification, les produits instantanés, les aliments pour animaux, les compounds de détergents ou des recettes similaires que c'est un avantage, parce que le mouillage réussit sans formation de grumeaux et avec une qualité de produit stable.
Vérification en halle d'essais
amixon® vérifie au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine si le comportement au mouillage, la capacité de fixation d'huile et la stratégie de dosage conduisent à la qualité souhaitée.
L'intensité de mélange, le choix des buses, la conduite de température et le comportement du produit y sont accordés de sorte qu'un mélange homogène, restant froid, coulant et bien conditionnable soit obtenu au final.