Quels concepts de service et de maintenance aident à minimiser les temps d'arrêt des mélangeurs de poudres ?
Les temps d'arrêt des mélangeurs de poudres ne résultent pas uniquement de défauts techniques. Souvent, les véritables causes sont aussi des changements de produit longs, un nettoyage complexe, des pièces de rechange manquantes, des symptômes de panne peu clairs ou des interventions de maintenance insuffisamment préparées. Un concept efficace combine donc une construction facile à entretenir, une maintenance préventive et orientée état, un diagnostic rapide, un approvisionnement stratégique en pièces de rechange, un nettoyage efficace ainsi qu'un personnel d'exploitation et de maintenance qualifié.
La base est constituée par une analyse de criticité. Tous les composants ne doivent pas être surveillés ou stockés avec la même intensité. Sont déterminants la probabilité de panne, le délai de livraison, la durée de réparation, l'influence sur la sécurité du travail, la qualité du produit et la capacité de production. Il en résulte un plan de maintenance qui distingue entre prévention basée sur le temps ou l'utilisation, surveillance orientée état et dépannage réglementé.
La maintenance préventive convient aux composants à usure prévisible. Les inspections et les remplacements ont lieu selon les heures de fonctionnement, le nombre de charges, les cycles de température, les cycles de nettoyage ou les conditions d'utilisation concrètes. Les mesures typiques sont le contrôle et le remplacement en temps voulu des joints, des paliers, des outils de mélange, des filtres, des capteurs, des accouplements, des composants d'entraînement et des organes d'évacuation. La vérification des réducteurs, des fixations, des dispositifs de protection, des entraînements pneumatiques, des cellules de pesage et des équipements de sécurité en fait également partie.
Un intervalle de maintenance ne devrait pas être simplement repris d'un manuel. Les poudres abrasives, une forte humidité, des agents de nettoyage agressifs, de nombreux changements de produit, des cycles de vide fréquents ou de fortes sollicitations thermiques peuvent modifier considérablement les intervalles nécessaires. Inversement, des intervalles de remplacement trop courts entraînent des coûts de maintenance inutiles et des arrêts planifiés évitables.
La maintenance orientée état complète les intervalles fixes par des données réelles d'installation et de procédé. Elle est particulièrement judicieuse pour les composants dont la panne est difficile à prévoir ou dont le défaut non planifié entraîne de longs arrêts. Peuvent par exemple être surveillés les vibrations, la température, le couple, la puissance absorbée, la vitesse de rotation, l'état d'étanchéité, l'évolution de la pression et du vide, la précision de dosage, les signaux de niveau, l'historique des alarmes et les paramètres de nettoyage.
Une augmentation des vibrations au niveau des paliers ou de l'entraînement peut indiquer précocement des problèmes de paliers, un balourd ou des défauts d'alignement. Une augmentation du courant absorbé par le moteur ou une évolution modifiée du couple peuvent révéler des adhérences de produit, une dureté de fonctionnement mécanique, une qualité de matière première modifiée ou des problèmes au niveau de l'outil de mélange et de l'évacuation. Des hausses de température au niveau du moteur, du réducteur, des paliers ou des systèmes d'étanchéité peuvent indiquer un frottement, une lubrification insuffisante ou une sollicitation de procédé inhabituelle.
La maintenance orientée état réduit les interventions inutiles sur des composants encore fonctionnels et diminue en même temps le risque d'une panne soudaine. Le NIST décrit la maintenance orientée état et prédictive comme des approches dans lesquelles les états observés de l'installation et les pannes attendues sont utilisés pour planifier les mesures de maintenance de façon ciblée et économique.
La maintenance prédictive s'appuie sur les données de la maintenance orientée état. Les évolutions historiques des vibrations, du couple, du courant absorbé, de la température, des alarmes et des événements de maintenance sont analysées afin de détecter des changements insidieux. Cela peut concerner l'usure des outils, le vieillissement des joints, l'augmentation des adhérences de produit, la fatigue des paliers ou un balourd croissant.
L'avantage réside dans le fait de placer de façon ciblée les fenêtres de maintenance dans des périodes de faible production et de mettre à disposition les pièces de rechange avant la panne effective. Pour les composants critiques de l'installation, cela peut réduire nettement les arrêts non planifiés. Les systèmes prédictifs ne sont toutefois rentables que si les données de mesure sont fiables, qu'un historique de données suffisant est disponible et que les enseignements tirés conduisent effectivement à de meilleures décisions de maintenance. Pour les composants simples, peu coûteux et rapidement remplaçables, un contrôle visuel régulier ou une maintenance à intervalles fixes reste souvent la meilleure solution.
Une stratégie de maintenance basée sur les données peut transmettre en continu les valeurs des capteurs à une analyse centralisée. Les travaux de maintenance ne sont alors déclenchés non pas seulement selon des intervalles calendaires, mais aussi en présence de signes identifiables d'usure ou de fatigue.
La durée d'une réparation, souvent appelée Mean Time To Repair ou MTTR, est déterminée de façon décisive par la conception de l'installation. Les mélangeurs faciles à entretenir évitent les points d'étanchéité inutiles, les dépôts de produit et les ensembles difficiles d'accès. De grandes ouvertures d'inspection, des points de palier bien accessibles, des concepts définis de remplacement des joints, des entraînements standardisés et des voies de démontage claires raccourcissent aussi bien les maintenances planifiées que les réparations non planifiées.
Pour les mélangeurs verticaux, un arbre de mélange monté et entraîné uniquement en partie haute est avantageux, car un passage d'arbre inférieur avec palier et joint en contact avec le produit est supprimé. Le nombre de points critiques d'usure et de fuite dans la chambre de mélange diminue ainsi. Des vitesses de rotation d'outil faibles et une recirculation de produit contrôlée peuvent en outre limiter l'usure des paliers, du réducteur et de l'outil.
Pour les poudres abrasives, des outils de mélange protégés contre l'usure sont judicieux. Selon le produit, des matériaux trempés, des rechargements de protection carburés ou des revêtements céramiques appliqués thermiquement peuvent être utilisés. Le choix doit toujours être coordonné avec la nettoyabilité, le concept d'hygiène, la pureté du produit et la durée de vie requise.
De grandes portes d'inspection et des surfaces en contact avec le produit entièrement accessibles facilitent les contrôles visuels, les inspections de nettoyage et le remplacement des pièces d'usure. La construction OmgaSeal® est décrite comme un joint de porte durable, techniquement sans espace mort et lavable. Une bonne accessibilité permet de détecter précocement les adhérences, l'usure, les dommages et les problèmes d'étanchéité, avant qu'ils ne conduisent à une panne grave.
Pour les granulateurs-mélangeurs à couche annulaire de plus grande taille, des amortisseurs de vibrations et un équilibrage dynamique peuvent réduire la sollicitation mécanique de l'installation. Pour les composants rotatifs, des pièces d'usure préassemblées ou disponibles sous forme de modules d'échange sont en outre judicieuses, dans la mesure où la construction concrète le permet. Il est déterminant que la stratégie de pièces de rechange et de remplacement soit déjà prise en compte lors de la conception de l'installation.
Dans les installations multiproduits, le nettoyage et les changements de produit constituent souvent des pertes de disponibilité plus importantes que les réparations mécaniques. C'est pourquoi une vidange résiduelle poussée, des évacuations à faible espace mort, une bonne accessibilité et un procédé de nettoyage validable font partie de la gestion des arrêts. Moins il reste de produit dans le mélangeur, dans l'évacuation ou au niveau des points d'étanchéité, plus l'effort de nettoyage avant la charge suivante est faible.
Des concepts CIP et WIP automatisés peuvent réduire le travail manuel et rendre la durée des changements de produit plus planifiable. Ce qui est déterminant n'est pas seulement une puissance de lavage élevée, mais la couverture reproductible de toutes les surfaces critiques, une séquence de nettoyage traçable et un séchage suffisant avant la charge suivante. Précisément pour les allergènes, les substances actives, les arômes, les colorants, les graisses ou les produits critiques sur le plan microbiologique, l'efficacité du procédé de nettoyage doit être validée pour le changement le plus défavorable.
Le système WaterDragon® est prévu pour le nettoyage humide automatisé. Selon la documentation de service, il fonctionne avec des buses rotatives, peut nettoyer sans zone d'ombre de pulvérisation et introduire de grandes quantités d'air pour accélérer le séchage qui suit. Après le programme de nettoyage, la buse sort de la chambre de mélange et se referme de façon étanche et sans espace mort. Cela permet de réduire les travaux de nettoyage manuels ainsi que le délai jusqu'à la nouvelle disponibilité de production. Il reste néanmoins nécessaire de valider si un cycle CIP ou WIP donné est suffisant pour le changement de produit critique concerné.
Les preuves de nettoyage peuvent, selon le produit et le risque, être apportées par exemple par des tests à la riboflavine, la détection par bioluminescence ou des tests par écouvillon. La méthode appropriée dépend de la limite de résidu requise, du risque lié aux allergènes ou aux substances actives, de la matrice du produit et des exigences réglementaires.
Un concept de pièces de rechange réduit le temps entre la détection de la panne et la remise en marche. Toutes les pièces de rechange ne doivent pas se trouver sur site. Ce qui est déterminant est une analyse de criticité selon la probabilité de panne, le délai de livraison, la durée de remplacement, l'influence sur la sécurité, la qualité du produit et le coût d'un arrêt.
Les pièces immédiatement critiques devraient être disponibles directement chez l'exploitant ou en stock de consignation. Cela peut inclure, selon le produit et l'installation, les joints, les paliers, les capteurs, les éléments filtrants, les composants relevant de la sécurité, la technique d'entraînement ou des pièces d'évacuation spéciales. Les pièces critiques pour la production peuvent être conservées dans un stock régional avec un délai de livraison contraignant. Les composants standard à délai d'approvisionnement court peuvent être fournis par la logistique habituelle.
amixon® décrit un stock de pièces d'usure bien fourni à Paderborn ainsi que des stocks supplémentaires dans des points d'appui de service au Japon et aux États-Unis. Les techniciens de service peuvent apporter par précaution les pièces d'usure et les consommables lors d'interventions planifiées, après que l'état de l'installation a été relevé et qu'une liste de tâches concrète a été établie. Cela réduit le risque qu'une maintenance planifiée dure plus longtemps que prévu en raison de pièces manquantes.
Pour les commandes, l'IHM, les variateurs de fréquence, le matériel de communication et d'autres composants électroniques, une gestion de l'obsolescence est nécessaire. Les abandons de fabrication, les types de remplacement compatibles, les états de logiciel, les kits de rééquipement et les voies de migration planifiées devraient être connus avant qu'un composant devenu indisponible ne devienne un goulot d'étranglement. Une modernisation de la commande peut alors non seulement réduire les risques liés aux pièces de rechange, mais aussi améliorer le diagnostic, la visualisation et l'intégration dans des systèmes supérieurs. Selon la documentation de service, amixon® propose une assistance pour la modernisation et l'automatisation des systèmes de commande ainsi que pour leur intégration dans des systèmes de conduite de procédé.
Une assistance à distance sécurisée peut raccourcir le temps de diagnostic et rendre les interventions sur site plus ciblées. Lorsque les données d'automate, d'IHM, d'entraînement et de procédé sont disponibles de façon structurée, un partenaire de service peut analyser l'historique des alarmes, le couple, les durées de fonctionnement, les valeurs de procédé et les états de commande avant une intervention. Il est ainsi possible de mieux décider si une mesure de l'opérateur, un ajustement à l'intérieur de la fenêtre de procédé autorisée, un remplacement de pièce de rechange ou un spécialiste sur site est nécessaire.
L'assistance à distance doit toutefois être mise en place selon un concept OT sécurisé. Une connexion à distance ne doit jamais être réalisée sous forme de connexion directe ouverte vers l'automate ou le réseau de production. Le BSI recommande pour la télémaintenance industrielle des réseaux segmentés, une DMZ ou des plateformes de télémaintenance sécurisées, le chiffrement, des comptes individuels, une authentification multifacteur, des droits basés sur les rôles, des autorisations de l'exploitant limitées dans le temps et des journaux d'audit complets. L'accès devrait être de nouveau désactivé une fois la maintenance terminée.
L'assistance à distance ne remplace aucune autorisation de protection du travail, isolation des énergies ou équipement de protection individuelle sur site. Elle peut toutefois réduire le temps moyen de réparation, car le bon spécialiste arrive préparé à l'installation avec la bonne documentation et le lot de pièces de rechange adapté. Pour les cas aigus, amixon® décrit également des interventions d'urgence avec assistance rapide sur site, selon ses propres indications également les dimanches et jours fériés en cas de besoin. De telles prestations devraient être précisées contractuellement en ce qui concerne le délai de réaction, la couverture régionale, l'accès aux pièces de rechange, les coûts et l'escalade.
Les opérateurs sont les premières personnes à percevoir des changements sur l'installation. Une approche orientée TPM avec maintenance autonome peut donc réduire les arrêts, si les tâches, les limites de compétence et les autorisations sont clairement réglées. Les opérateurs peuvent par exemple contrôler quotidiennement les fuites, les bruits inhabituels, les vibrations, les adhérences de produit, l'alimentation en air comprimé, l'état des portes d'inspection et des organes d'évacuation ainsi que les dommages visibles. Ils documentent les écarts et font remonter l'information à temps.
Le personnel d'exploitation doit savoir quelles mesures il peut effectuer lui-même et quels travaux sont réservés à la maintenance. Les tâches de nettoyage, de contrôle visuel et d'entretien simple peuvent être judicieuses dans le cadre de l'auto-maintenance. Les interventions sur les systèmes électriques, les fonctions de sécurité, les entraînements rotatifs, les composants de pression ou de vide, ainsi que les modifications des paramètres de l'automate, ne doivent être effectuées que par des personnes dûment qualifiées et autorisées.
Selon la documentation de service, amixon® propose des formations, des check-lists, des contrôles de sécurité et des instructions. La formation peut avoir lieu à Paderborn ou sur le site de l'exploitant. L'objectif est que les opérateurs et le personnel de maintenance utilisent l'installation en toute sécurité, signalent les pannes de façon structurée, maîtrisent les tâches d'auto-maintenance définies et détectent précocement les écarts de procédé.
L'arrêt ne se termine pas avec le remplacement d'un composant ou l'acquittement d'un message d'erreur. Avant la reprise de la production, il faut vérifier que l'installation fonctionne de façon sûre et apte à la qualité. Selon le procédé, cela comprend les fonctions de protection, l'étanchéité, les paramètres de procédé, la vitesse de rotation, le temps de mélange, la précision de dosage, l'état de nettoyage, la documentation de charge et, le cas échéant, un nouveau contrôle qualité du premier produit.
En cas de modifications de produit, de nouvelles recettes, de débits plus élevés ou de rééquipements, un essai en halle d'essais avec le produit d'origine peut être judicieux. Cela permet de vérifier dans des conditions contrôlées les paramètres de procédé, les stratégies de nettoyage, les outils de mélange ou les ajouts de liquide, avant que les modifications n'affectent la production en cours.
Concept de service, de maintenance et de pièces de rechange d'amixon® : disponibilité sur l'ensemble du cycle de vie
Les temps d'arrêt des mélangeurs de poudres se réduisent le plus efficacement lorsque la conception de l'installation, la maintenance, les pièces de rechange, le nettoyage, le savoir de procédé et la modernisation sont considérés comme un système commun. amixon® accompagne donc les exploitants depuis la première tâche de génie des procédés, en passant par le montage et la mise en service, jusqu'à la maintenance préventive, l'approvisionnement en pièces de rechange, le rééquipement et l'optimisation de procédé. L'objectif n'est pas seulement une réparation rapide en cas de panne, mais une disponibilité technique élevée à long terme et une reprise de production sûre et apte à la qualité.
Étendue des prestations en un seul interlocuteur
La collaboration commence par la recherche de solution et le développement. Chaque machine est conçue sur la base des exigences concrètes du produit et du procédé. Cela comprend la tâche de mélange, la taille de charge, le taux de remplissage, le ménagement du produit, le standard d'hygiène, les matériaux, les surfaces, l'outil de mélange, le concept d'évacuation, les joints, les ajouts de liquide, la conduite de température ou de vide, le nettoyage, la capteurie et l'automatisation.
Le montage est accompagné par des spécialistes amixon® expérimentés. Il peut être réalisé par amixon® elle-même ou par l'équipe de l'exploitant ; dans ce cas, un chef monteur amixon® peut coordonner le montage et diriger sur le plan technique les monteurs ainsi que les grutiers concernés. La mise en service se déroule en étroite coopération avec l'exploitant et est adaptée à ses produits, recettes, déroulements de procédé et exigences de sécurité.
Les opérateurs et le personnel de maintenance apprennent ainsi à connaître l'installation directement en lien avec leurs propres programmes de mélange, régimes de nettoyage, exigences de qualité et points d'inspection. Cette implication précoce raccourcit le temps de familiarisation et crée la base d'une utilisation reproductible ainsi que d'une détection précoce des écarts.
Maintenance : préventive plutôt que réactive
Des inspections régulières et une maintenance préventive assurent la disponibilité de l'installation. Plutôt que de réagir seulement après une panne, l'usure, les adhérences, les problèmes d'étanchéité, l'état des paliers, les composants d'entraînement, les organes d'évacuation, la capteurie et les fonctions relevant de la sécurité sont contrôlés à des intervalles définis. Il est déterminant que ces intervalles soient adaptés aux heures de fonctionnement, au nombre de charges, à l'abrasivité du produit, à l'humidité, aux changements de température et de pression, au régime de nettoyage ainsi qu'à la sollicitation réelle du procédé.
La conception constructive des mélangeurs amixon® favorise un mode d'exploitation facile à entretenir. L'outil de mélange est monté et entraîné uniquement en partie haute. Un passage d'arbre inférieur avec joint et palier en contact avec le produit est supprimé. Il en résulte moins de points critiques d'usure, d'étanchéité et de palier dans la zone produit. La conduite comparativement à faible vitesse limite les charges dynamiques supplémentaires et peut réduire l'usure des paliers, du réducteur et de l'outil.
De grandes portes d'inspection CleverCut® permettent un accès ergonomique à la chambre de mélange, à l'outil de mélange et à la zone d'évacuation. De nombreux contrôles visuels, inspections de nettoyage et travaux de maintenance peuvent ainsi être réalisés sans démontage important. La construction OmgaSeal® des portes de révision est décrite comme durablement étanche, techniquement sans espace mort, lavable et microbiologiquement maîtrisable. Une bonne accessibilité aide à détecter les adhérences, l'abrasion, les dommages et les problèmes d'étanchéité, avant qu'ils ne conduisent à un arrêt.
Pour les produits de mélange abrasifs, différentes options de protection contre l'usure sont disponibles. Cela comprend les matériaux durs Hardox, les rechargements de protection carburés ainsi que la céramique d'oxyde de tungstène appliquée par procédé de flamme ou plasma. La solution appropriée dépend de l'abrasivité, de la pureté du produit, des exigences de surface, de la nettoyabilité et des conditions de procédé. Les granulateurs-mélangeurs à couche annulaire de plus grande taille peuvent en outre être réalisés avec amortissement des vibrations et équilibrage dynamique.
Outre la maintenance préventive, amixon® peut soutenir une stratégie de maintenance basée sur les données. Les capteurs peuvent fournir en continu des données d'état à une analyse centralisée. Les mesures de maintenance ne sont alors pas planifiées exclusivement selon des intervalles calendaires fixes, mais aussi en présence de signes d'usure ou de fatigue. Les données pertinentes peuvent être par exemple le couple, la puissance absorbée, les vibrations, les températures, les durées de fonctionnement, le nombre de charges, l'historique des alarmes, les valeurs de pression ou de vide et les cycles de nettoyage.
Avant les interventions de maintenance planifiées, l'état réel de l'installation peut être relevé et documenté. Il en résulte une liste de tâches concrète pour l'arrêt prévu. Les pièces d'usure et les consommables sont mis à disposition par précaution ou apportés par l'équipe de service. Le temps sans production est ainsi utilisé pour la maintenance proprement dite, au lieu d'être prolongé par le diagnostic ou le réapprovisionnement.
Pièces de rechange : stockées plutôt qu'approvisionnées
Une disponibilité élevée de l'installation dépend essentiellement de la disponibilité des pièces critiques au moment où elles sont nécessaires. amixon® peut mettre à disposition certaines pièces d'usure sélectionnées dès la première livraison de l'installation. Selon les indications de la brochure de service, amixon® entretient un stock de pièces d'usure bien fourni à Paderborn ; des stocks supplémentaires se trouvent dans les points d'appui de service au Japon et aux États-Unis.
Pour les exploitants, une analyse de criticité des pièces de rechange spécifique au produit devrait néanmoins être réalisée. Sont déterminants la probabilité de panne, le délai de livraison, la durée de remplacement, l'influence sur la sécurité, la qualité du produit et le coût d'un arrêt. Les composants immédiatement critiques devraient si possible être disponibles directement chez l'exploitant ou en stock de consignation. Cela peut inclure par exemple les joints, les paliers, les éléments filtrants, les capteurs, les composants relevant de la sécurité, la technique d'entraînement, les variateurs de fréquence, les pièces d'évacuation spéciales ou les composants d'outil de mélange.
En tant que fabricant maîtrisant sa propre fabrication, amixon® peut refabriquer de façon reproductible des composants spécifiques au client, des matériaux spéciaux et des exécutions particulières. Si un fournisseur d'origine n'est plus disponible, une solution de remplacement compatible peut être évaluée techniquement et mise à disposition. Cela est particulièrement précieux pour les installations à longue durée de vie, destinées à être exploitées pendant des décennies et adaptées à de nouvelles exigences.
Pour la technique de commande et l'électronique, une gestion de l'obsolescence est en outre nécessaire. L'automate, l'IHM, les variateurs de fréquence, le matériel de communication et les états de logiciel doivent être surveillés activement. Les types de remplacement, les voies de migration, les kits de rééquipement et les versions de logiciel compatibles devraient être planifiés avant qu'un composant abandonné ne devienne un risque d'arrêt non planifié.
Nettoyage et temps de changement
Dans les installations multiproduits, les arrêts résultent souvent non seulement de défauts techniques, mais aussi du nettoyage, du séchage, de la libération et des changements de produit. C'est pourquoi une vidange résiduelle poussée, des évacuations à faible espace mort, une bonne accessibilité à l'inspection et un concept de nettoyage validable sont des facteurs centraux du temps de production disponible.
Le système WaterDragon® peut être utilisé pour le nettoyage humide automatisé. Selon la brochure de service, il fonctionne avec des buses rotatives, nettoie sans zone d'ombre de pulvérisation et peut introduire de grandes quantités d'air pour accélérer le séchage qui suit. Une fois le programme de nettoyage terminé, la buse de lavage sort de la chambre de mélange et se referme de façon étanche et sans espace mort.
Un procédé de nettoyage automatisé ne raccourcit pas automatiquement chaque changement de produit. Il doit être coordonné et validé en fonction de la matrice du produit, du degré de salissure, du risque lié aux allergènes ou aux substances actives, de la solution de nettoyage, de la charge d'eau, du séchage nécessaire et de la limite de résidu admissible. La brochure de service cite comme preuves de nettoyage possibles les tests à la riboflavine, la détection par bioluminescence et les tests par écouvillon.
Une bonne vidange résiduelle, des joints sans espace mort, de grands accès d'inspection et des programmes de nettoyage humide ou à sec reproductibles réduisent à la fois l'effort de nettoyage et la probabilité d'une contamination croisée. Cela augmente, en cas de changements de recette fréquents, l'Overall Equipment Effectiveness de l'ensemble de l'installation.
Modernisation plutôt qu'arrêt
De nouvelles recettes, des débits plus élevés, des matières premières modifiées, des exigences d'hygiène renforcées, de nouvelles prescriptions de sécurité ou une technique de commande obsolète ne doivent pas nécessairement conduire à un investissement de remplacement. Les rééquipements, les modernisations et les transformations peuvent constituer une alternative économique lorsque la machine existante convient sur le plan mécanique, hygiénique et du génie des procédés.
amixon® apporte son soutien pour l'évaluation et la mise en œuvre de telles adaptations. Les rééquipements possibles comprennent par exemple les outils de mélange SinConvex® et ComDisc® pour améliorer la performance de mélange et de vidange, MultiPlane® pour des tâches de mélange particulièrement ménageantes, les HighShearBlades pour la désagglomération et la dispersion de liquides à haute viscosité dans la poudre, ainsi que des buses mono- ou multi-fluides pour des ajouts de liquide ciblés.
D'autres options sont l'introduction de gaz ou de vapeur, l'imprégnation sous vide, les préleveurs d'échantillons, les intégrateurs de poudre pour la répartition de très petites quantités d'additifs, DosiFlap® pour le conditionnement direct depuis le mélangeur, le refroidissement cryogénique et des rééquipements pour le nettoyage, la protection contre l'usure, les joints ou l'automatisation. La pertinence d'une modification doit toujours être vérifiée au regard du produit, du procédé, de la protection contre les explosions, de l'hygiène, du nettoyage, de la capacité portante de la construction existante et de la rentabilité.
Dans les halles d'essais amixon®, les modifications de procédé, les nouvelles recettes, les taux de remplissage modifiés, les changements de produit, les tâches de montée en échelle et les requalifications peuvent être testés avec le produit d'origine. Selon la brochure, les sites se trouvent en Allemagne, aux États-Unis, au Japon, en Inde, en Chine, en Thaïlande et en Corée du Sud. Les adaptations peuvent ainsi d'abord être éprouvées dans des conditions contrôlées, avant d'affecter la production en cours.
La halle d'essais peut en outre assumer une tâche de production pour une durée limitée, par exemple lorsqu'un nouveau procédé est testé, qu'un nouveau produit doit être amené à maturité commerciale ou qu'un arrêt de production doit être surmonté.
Reproductible et documenté
Une conduite de procédé fiable réduit les erreurs d'utilisation et facilite l'analyse des causes. Les programmes de mélange peuvent être enregistrés sous forme de recettes d'automate complètes. Cela comprend par exemple le temps de mélange, la fréquence de rotation, le taux de remplissage, la séquence de dosage, le profil de température, l'ajout de liquide, le niveau de pression ou de vide, le temps de post-mélange et le déroulement de l'évacuation. Chaque charge est ainsi conduite sur la base des mêmes paramètres validés.
Une intégration ERP et des lecteurs de codes-barres peuvent relier entre eux la recette, la charge de matière première, les valeurs de procédé, les interventions de l'opérateur, l'état de nettoyage et la libération de charge. Ces données soutiennent la traçabilité des charges, l'analyse de l'OEE, la planification de la maintenance, l'analyse de tendances et la recherche de causes en cas d'écart. Elles constituent en même temps la base d'une assistance à distance structurée et d'une maintenance basée sur les données.
L'assistance à distance peut raccourcir le temps de diagnostic lorsque l'historique des alarmes, l'état de la commande, les données d'entraînement et les valeurs de procédé peuvent être analysés avant une intervention sur site. L'assistance à distance doit toutefois être mise en œuvre de façon sécurisée : avec une architecture OT segmentée, une plateforme de télémaintenance sécurisée ou une DMZ, une communication chiffrée, des comptes personnalisés, une authentification multifacteur, des droits basés sur les rôles, une autorisation de l'exploitant limitée dans le temps et une journalisation complète. Le BSI recommande explicitement ces mesures pour la télémaintenance industrielle.
L'assistance à distance ne remplace pas l'autorisation de sécurité locale, l'isolation des énergies ou l'équipement de protection individuelle. Elle peut toutefois faire en sorte que le spécialiste approprié arrive chez l'exploitant avec le bon lot de pièces de rechange et une mission clairement définie. Pour les situations d'exception aiguës, amixon® décrit une assistance rapide sur site par des équipes d'urgence, en cas de besoin également les dimanches et jours fériés. Le délai de réaction, la couverture régionale, l'accès aux pièces de rechange, les coûts et le déroulement de l'escalade devraient à cet effet être réglés concrètement dans le contrat de service.
Qualification et cycle de vie
amixon® peut soutenir les exploitants dans la qualification et la documentation. Pour les applications réglementées, des documents pour la Design Qualification, l'Installation Qualification et l'Operational Qualification peuvent être préparés ou complétés. La brochure de service mentionne en outre un soutien pour les documents « as built », les preuves de nettoyage, les analyses HACCP, les analyses de dangers, les évaluations de risques et la définition de règles de comportement relevant de la sécurité.
Lors d'une extension de produit planifiée avec des composants dangereux, inflammables ou susceptibles de provoquer des explosions de poussière, l'installation existante peut être évaluée quant aux modifications de construction appropriées, aux zones Ex, au concept de nettoyage et aux mesures de qualification nécessaires. La possibilité de qualifier une machine existante pour un nouveau groupe de produits doit être décidée pour le cas d'exploitation concret par une évaluation correspondante des risques et de la sécurité.
La formation est une autre clé pour éviter les arrêts. Selon la brochure de service, amixon® élabore une documentation de formation et des check-lists et peut transmettre chaque étape de travail comme une unité de formation ciblée. Les opérateurs et le personnel de maintenance peuvent ainsi apprendre l'utilisation sûre, le signalement structuré des pannes, le nettoyage, le contrôle visuel et les tâches d'auto-maintenance définies. Les formations peuvent avoir lieu à Paderborn ou directement chez l'exploitant.
Les limites de compétence doivent rester univoques. L'auto-maintenance ne comprend exclusivement que des activités autorisées et à faible risque. Les interventions sur les fonctions de sécurité, les installations électriques, les entraînements rotatifs, les systèmes de pression ou de vide, ainsi que les modifications des paramètres de l'automate, ne doivent être effectuées que par des professionnels dûment qualifiés et autorisés.