Scale-up, centre d’essais et développement des procédés :
de l’essai à l’installation de production
Transposer de manière fiable les procédés de mélange
des échelles laboratoire et pilote à la production
Essais en centre technique, essais pilotes, règles de scale-up
et études paramétriques
Base de données issue de l’essai de mélange
réalisé avec le produit d’origine
Summary
Le scale-up désigne la transposition à l’échelle de production d’un procédé de mélange développé à l’échelle du laboratoire ou du centre technique, sans perte de qualité de mélange, de structure particulaire ni de reproductibilité. Le comportement des poudres ne pouvant être calculé que de manière limitée, les données de référence sont obtenues lors d’un essai de mélange réalisé avec le produit d’origine. Les paramètres déterminants sont la similitude géométrique et la vitesse périphérique de l’outil de mélange, et non l’allongement du temps de mélange.
Articles intéressants, FAQ et thèmes autour du scale-up, du centre technique et du développement des procédés : de l’essai à l’installation de production
Le scale-up désigne la transposition à l’échelle de production d’un procédé de mélange développé à l’échelle du laboratoire ou du centre technique, sans perte de qualité de mélange, de structure particulaire ni de reproductibilité. Le comportement des poudres ne pouvant être calculé que de manière limitée, les données de référence sont obtenues lors d’un essai de mélange : dans le centre technique, les paramètres du procédé sont déterminés avec le produit d’origine — ce qui limite les risques d’investissement et évite une procédure complexe de réception du produit à grande échelle.
Les paramètres déterminants sont la similitude géométrique de la chambre de mélange et une fréquence de rotation définie en fonction de la vitesse périphérique de l’outil de mélange hélicoïdal — et non l’allongement du temps de mélange proportionnellement aux volumes. L’étude paramétrique fait varier le temps de mélange, la fréquence de rotation, le taux de remplissage et le point d’ajout des composants, puis évalue ces paramètres en fonction du coefficient de variation de la qualité du mélange, du taux de vidange résiduelle et de l’apport énergétique. L’essai permet également de déterminer si une homogénéisation douce, une désagglomération intensive ou une agglomération ciblée est requise, ainsi que de choisir entre un fonctionnement discontinu et un fonctionnement continu.
Vous trouverez ci-après les questions les plus fréquentes concernant le scale-up, les concepts de machines adaptés — du mélangeur-conteneur au mélangeur-sécheur conique, en passant par le mélangeur conique — ainsi que les principaux termes techniques présentés en détail.
FAQ - Scale-up, Technicum et développement de processus
Les essais pilotes constituent l'étape intermédiaire décisive entre l'échelle du laboratoire et celle de la production, permettant d'identifier et de maîtriser précocement les risques de mise à l'échelle des mélanges de matériaux de batteries.
amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.
Le dimensionnement d'un mélangeur vertical pour de larges plages de charges, typiquement de 1:5 à 1:10 entre remplissage minimal et maximal, exige une approche combinée de la géométrie, de la puissance d'entraînement, de la mécanique des solides en vrac et des grandeurs caractéristiques du procédé.
amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon le même principe de mélange avec l'outil SinConcave®/SinConvex®, de sorte que la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage. Les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.
La scalabilité d'un mélangeur de laboratoire dépend avant tout de la géométrie, des paramètres de procédé, des propriétés des matières et de la qualité de produit vérifiée. Le point décisif est que l'homogénéité et la répartition des principes actifs restent reproductibles du laboratoire à l'échelle de production, avec des analyses et des essais pilotes appropriés.
amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.
Évaluez l'aptitude au mélange à l'échelle du laboratoire avec un essai préliminaire réduit et reproductible et une grandeur de mesure claire de l'homogénéité, par exemple un composant traceur. Pour les poudres présentant de fortes différences de densité, il convient d'examiner en outre la ségrégation après vidange, la masse volumique apparente, la coulabilité et, le cas échéant, la formation de poussière, afin de pouvoir juger de la stabilité du mélange après conditionnement et transport.
amixon® évalue l'aptitude au mélange des poudres présentant de fortes différences de densité et de granulométrie à l'échelle du laboratoire, avec des essais préliminaires reproductibles, en examinant outre l'homogénéité le comportement de ségrégation, la masse volumique apparente, la coulabilité et la cohésion. Selon le système de matières, différents mélangeurs à outils hélicoïdaux montés verticalement sont utilisés, parmi lesquels les HM, VM, AM, KS, SH et GM, vérifiés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.
La mise à l'échelle d'un procédé de mélange de l'échelle du laboratoire ou de la halle d'essais à l'échelle de production est une tâche complexe et interdisciplinaire du génie des procédés.
amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.
La montée en échelle des procédés de mélange de l'échelle pilote à l'échelle de production exige le transfert délibéré des similitudes géométrique, cinématique et dynamique afin d'assurer à la fois la qualité de mélange et l'intégrité des particules à toutes les échelles.
amixon® dispose de procédures de montée en échelle éprouvées : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon des principes de mélange quasi identiques – rubans hélicoïdaux SinConcave®/SinConvex® avec bras en forme de pales et vitesse périphérique variable de 0,8 à 3,5 m/s – et les variations de taux de remplissage sont en règle générale sans difficulté. Les tailles de mélangeurs amixon® se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine. Le silo mélangeur Gyraton® atteint des qualités de mélange idéales jusqu'à 100 m³.
Le transfert reproductible d'une recette de l'échelle du laboratoire ou de la halle d'essais vers l'échelle de production dans un mélangeur vertical à un arbre repose sur le fait que le principe de mélange reste identique sur toutes les tailles et que le remaniement couvre l'ensemble de la chambre indépendamment du taux de remplissage ; la transposabilité est sécurisée par l'essai en halle d'essais avec le produit d'origine.
amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.
La montée en échelle du laboratoire vers la production en métallurgie des poudres est une tâche exigeante du génie des procédés, car la qualité de mélange dépend fortement des tailles de particules, des différences de densité, des forces de cohésion et de la géométrie du mélangeur.
amixon® résout le problème de montée en échelle par la construction : le principe de mélange reste identique du mélangeur pilote à l'installation de production. Cela vaut également pour la géométrie des outils à ruban hélicoïdal SinConvex®/SinConcave® et pour la conduite des écoulements. La fonction de mélange est indépendante du taux de remplissage. Les tailles sont adaptées au besoin par pas de 100 litres et des charges jusqu'à 50 000 litres sont possibles. Sur demande, la qualité de mélange est vérifiée au préalable en halle d'essais.
La montée en échelle de granulés alimentaires instantanés désigne le transfert proportionnel d'un procédé optimisé en laboratoire ou en halle d'essais vers une installation de production à grande échelle, dans le but de conserver les propriétés produit obtenues.
amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.
Une montée en échelle solide des procédés de mélange exige une planification d'essais systématique qui prend en compte les similitudes géométrique, cinématique et dynamique entre les échelles du laboratoire, du pilote et de la production.
amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.
La planification de séries d'essais visant à optimiser une nouvelle recette d'épices s'effectue idéalement selon le principe des plans d'expériences statistiques (Design of Experiments, DoE) et associe un objectif clairement défini à des conditions reproductibles en halle d'essais.
amixon® planifie les programmes d'essais en halle d'essais sur la base de critères d'acceptation clairement définis et fait varier systématiquement tous les paramètres pertinents pour la montée en échelle, tels que temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et ajout de liquide. Des cascades d'essais échelonnées avec différentes tailles de charges permettent également d'évaluer de façon fiable des propriétés produit critiques telles que la rupture de particules ou la formation de poussière, et de les convertir en données de montée en échelle solides.
Comme les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon le même principe, les paramètres déterminés sont directement transposables et constituent une base solide pour le dimensionnement, l'URS et la décision d'investissement.
Un programme d'essais de montée en échelle en halle d'essais sert à vérifier la qualité de mélange, exprimée par l'écart-type relatif (RSD), et les taux de vidange dans des conditions proches du réel, avant que le procédé ne soit transféré à l'échelle de production.
amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.
La montée en échelle de mélanges d'épices de l'échelle du laboratoire ou de la halle d'essais vers la production vise à garantir la qualité de mélange atteinte, des temps de mélange comparables et le ménagement du produit à plus grande échelle, bien que la quantité de vrac, la taille de l'installation et l'environnement de procédé changent sensiblement.
amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant. À Paderborn seul, 35 installations d'essai sont disponibles. D'autres mélangeurs d'essai amixon® sont utilisables en Inde, en Chine, aux États-Unis, en Thaïlande, au Japon et en Corée. Les mélanges d'essai s'effectuent le plus souvent avec des charges de 400 litres.
Une montée en échelle robuste en granulation d'engrais désigne le transfert systématique d'un procédé de granulation de l'échelle du laboratoire ou pilote vers la production, de sorte que la distribution granulométrique et la qualité du produit restent reproductibles.
amixon® met à l'échelle la granulation à couche annulaire avec le RMG 10, dont la chambre de mélange est particulièrement ronde et usinée par enlèvement de matière. Les outils de mélange glissent sur la chambre de mélange à distance définie. amixon® assure en outre un dosage précis des composants solides et liquides.
La montée en échelle d'un mélangeur de 20 litres à un mélangeur de 2 000 litres pour les préparations infantiles comporte des risques considérables en l'absence de valeurs d'expérience solides.
Une montée en échelle peu risquée de 20 litres à 2 000 litres pour les préparations infantiles réussit le plus sûrement par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, afin d'examiner la qualité de mélange, le ménagement du produit et la stabilité du procédé dans des conditions réelles. La halle d'essais amixon® met à disposition 35 mélangeurs d'essai allant jusqu'à 3 m³, ce qui offre le plus haut degré de proximité avec le procédé et de sécurité pour l'échelle de production ultérieure.
Une montée en échelle sécurisée repose sur la combinaison de la similitude géométrique, du choix de nombres caractéristiques pertinents pour le procédé et d'une vérification par mesure et par modélisation aux échelles intermédiaire et de production.
amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.
La sécurisation des essais de montée en échelle de la halle d'essais vers la production dans la fabrication d'aliments pour animaux exige une combinaison systématique de caractérisation du procédé, d'analyse de similitude, de plans d'expériences statistiques, de métrologie et de qualification formelle.
amixon® planifie les essais de montée en échelle en halle d'essais de sorte que les objectifs de l'exploitant, des quantités de produit réalistes et une échelle de taille appropriée soient réunis très tôt. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage, ajout de liquide et autres paramètres pertinents sont variés de façon systématique et documentés avec le produit d'origine. Un avantage particulier réside dans le fait qu'amixon® peut sécuriser la qualité de mélange même pour des rapports de recette très importants, jusqu'à 1:100 000 et avec un coefficient de variation de la qualité de mélange inférieur à 5 %. Les résultats se transposent ainsi solidement à la production avant tout investissement.
Un essai en halle d'essais est une étape intermédiaire importante entre l'échelle du laboratoire et la production, permettant de sécuriser la montée en échelle d'une granulation RMG dans des conditions proches du réel.
amixon® sécurise la montée en échelle du RMG par des essais obligatoires : la granulation par croissance réagit de façon sensible à la coulabilité, au débit volumique et à la fréquence de rotation ; c'est pourquoi le temps de séjour et le débit volumique sont confirmés en halle d'essais avec le produit d'origine, puis extrapolés à la taille cible sur la base de valeurs d'expérience. La gamme RMG s'étend du type 10 au type 3000, jusqu'à environ 49,5 m³/h.
En tant que lien entre l'échelle du laboratoire et celle de la production, un fabricant soutient le développement, l'évaluation et l'optimisation des recettes et des procédés en halle d'essais.
amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.
Oui, l'Allemagne dispose d'une infrastructure largement développée de halles d'essais et de centres techniques proposant des essais avec les produits des clients, des études de montée en échelle et des études de paramètres systématiques pour des applications industrielles, utilisables de façon neutre et indépendante des constructeurs.
Oui, amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.
Oui, l'Allemagne dispose d'un paysage bien développé de halles d'essais et d'installations pilotes pouvant être utilisées spécifiquement pour des essais de montée en échelle, le développement de procédés et la validation de procédés.
Oui, amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.
Une montée en échelle mathématique des agglomérateurs-mélangeurs à couche annulaire est extrêmement difficile, car les connaissances fondées manquent sur les effets qui, dans la couche annulaire, conduisent à l'agglomération et sur ceux qui fragmentent à nouveau les agglomérats formés.
La montée en échelle des agglomérateurs-mélangeurs à couche annulaire est extrêmement difficile. Les connaissances fondées manquent sur les effets qui, dans la couche annulaire, conduisent à l'agglomération, et sur ceux qui fragmentent les agglomérats formés.
La montée en échelle des procédés de mélange et d'agglomération s'appuie sur les similitudes géométrique, cinématique et dynamique, sur des nombres sans dimension tels que les nombres de Froude, de Reynolds, de Newton et de Weber, sur des données de procédé et de produit telles que la puissance absorbée, l'apport d'énergie spécifique, la distribution granulométrique et la résistance des grains, ainsi que sur des modèles empiriques, mécanistiques et fondés sur des bilans de population, vérifiés lors d'essais avec le produit d'origine.
amixon® met à l'échelle par la similitude physique plutôt que par des règles empiriques : vitesse périphérique constante de 0,8 à 3,5 m/s au lieu d'une vitesse de rotation constante, principe de mélange SinConvex® identique sur toutes les tailles, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage. Les considérations fondées sur des nombres caractéristiques, telles que la similitude de Froude, sont vérifiées par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, jamais remplacées par elles.
Pour les mélangeurs de poudres verticaux, il n'existe pas de formule de montée en échelle unique prédisant de façon fiable la qualité de mélange, le ménagement du produit, la vidange et la stabilité contre la ségrégation à long terme. La similitude géométrique, une vitesse périphérique constante, une réserve de couple suffisante, l'apport de puissance spécifique comme information complémentaire et le nombre de tours d'outil jusqu'à l'homogénéité cible sont des critères d'orientation pertinents.
Le nombre de Froude est en revanche surtout pertinent pour les mélangeurs de poudres à outils de mélange en rotation horizontale, où les mouvements de projection, les forces centrifuges et la fluidisation mécanique caractérisent le mouvement du produit. Pour les mélangeurs verticaux à outils hélicoïdaux ou à vis à faible vitesse, il ne constitue pas un critère de montée en échelle prioritaire.
Les liquides se calculent et se simulent nettement mieux en raison de leur écoulement continu et de leurs caractéristiques de matière plus clairement définies. Les poudres réagissent en revanche de façon sensible à la taille des particules, à l'humidité, à la cohésion, au frottement de paroi, à la teneur en air, au taux de remplissage, à l'ordre d'ajout et aux opérations de transport en aval. C'est pourquoi l'essai avec le produit d'origine dans des mélangeurs adaptés et géométriquement similaires est souvent la voie la plus rapide, la plus économique et la plus fiable. Il fournit les données permettant de concevoir l'installation de production de façon professionnelle et de définir une fenêtre de mélange stable et reproductible.
En résumé, l'équation de transport de l'hélice de mélange verticale décrit la recirculation convective contrôlée du produit dans le mélangeur de précision amixon®. L'hélice de mélange transporte le produit vers le haut le long de la paroi, tandis qu'il refoule au centre sous l'effet de la gravité. La fonction exponentielle empirique décrit comment la qualité de mélange s'approche, avec un temps de mélange croissant, de la valeur limite idéale ou pratiquement atteignable. Le paramètre k constitue à cet égard une mesure importante de la vitesse de mélange. Ensemble, ces deux approches fournissent une base fiable pour la préconception. La confirmation définitive de la qualité de mélange, du temps de mélange, du ménagement du produit, de la vidange résiduelle et de la stabilité à l'évacuation s'effectue toutefois toujours par des essais avec le produit d'origine.
Pour la montée en échelle des techniques de mélange verticales, telles que les mélangeurs coniques à vis et les mélangeurs verticaux à pales ou hélicoïdaux, plusieurs approches fondées sur la géométrie, sur des nombres caractéristiques et sur la puissance se sont établies dans la pratique industrielle.
amixon® met à l'échelle par la similitude physique plutôt que par des règles empiriques : vitesse périphérique constante de 0,8 à 3,5 m/s au lieu d'une vitesse de rotation constante, principe de mélange SinConvex® identique sur toutes les tailles, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage. Les considérations fondées sur des nombres caractéristiques, telles que la similitude de Froude, sont vérifiées par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, jamais remplacées par elles.
Les investissements dans une nouvelle technique de mélange, par exemple pour la dispersion solide-liquide, les pâtes très visqueuses, les émulsions ou les mélanges de poudres, comportent des risques techniques et économiques considérables.
amixon® accompagne bien au-delà de la machine : mise en service en pleine coopération et ajustée avec précision aux procédés de l'exploitant, conseil personnel et compétent de l'idée produit à la solution de génie des procédés, essais conjoints en halle d'essais avec transfert de savoir-faire, ainsi qu'un appui lors des changements de produit, de la montée en échelle et de l'optimisation des procédés en exploitation.
Les halles d'essais, centres techniques à l'échelle semi-industrielle, constituent en Allemagne l'interface centrale entre les essais de laboratoire et la production industrielle en série de poudres alimentaires et non alimentaires.
amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.
La conversion des temps de mélange lors de la montée en échelle repose sur la similitude géométrique entre la cuve de laboratoire et celle de production, ainsi que sur le choix ciblé de critères de similitude appropriés, tels que l'apport de puissance spécifique ou la vitesse périphérique.
amixon® met à l'échelle par une fréquence de remaniement définie, une géométrie constante et des essais en halle d'essais, du mélangeur de laboratoire à l'installation de production de grand volume, en assurant des qualités de mélange idéales jusqu'à 1:100 000.
Un mélangeur à un arbre avec fût normalisé est une solution particulièrement adaptée à la pratique pour les applications de laboratoire, de développement et pilotes impliquant des changements de recette fréquents, des tailles de charges variables et des exigences élevées en matière d'hygiène, de documentation et de scalabilité.
Le mélangeur à un arbre amixon® EM est conçu exactement pour cela : tailles de 5 à 200 litres, au choix avec fût normalisé comme cuve de mélange, chambre de mélange rotative et inclinable jusqu'à 25° pour le remplissage et la vidange. Un transpalette, une balance et des fûts normalisés suffisent comme infrastructure, ce qui en fait la solution idéale pour les petites productions, le développement et les charges en juste-à-temps.
Il existe en Allemagne un segment de fournisseurs dense et hautement spécialisé pour les installations pilotes et les équipements de halle d'essais, historiquement issu de la construction de machines et d'installations pour le génie des procédés.
amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.
Dans l'environnement industriel, ce sont avant tout les constructeurs de machines et d'installations et les fournisseurs de systèmes de génie des procédés qui mettent à disposition des halles d'essais et installations pilotes permettant de tester des substrats spécifiques aux clients dans des conditions proches du réel, et de sécuriser ainsi les décisions d'investissement sur les plans technologique et économique.
amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.
Un large éventail de fournisseurs est disponible dans l'environnement industriel pour accompagner les entreprises dans les essais préalables, le développement de recettes et l'optimisation des procédés à l'échelle de la halle d'essais.
amixon® est particulièrement fort lorsque essais préalables, montée en échelle et production ultérieure doivent s'articuler directement. La halle d'essais travaille avec le produit d'origine, des conditions de procédé réelles et les mêmes principes de mélange et de procédé que les machines de production, ce qui rend les résultats d'essai très bien transposables.
L'avantage particulier par rapport aux prestataires généralistes de halle d'essais réside dans la chaîne continue allant de l'essai à la conception, à la fabrication et au service ultérieur. amixon® mène les essais avec ses propres experts, les documente solidement et utilise les résultats directement pour le dimensionnement de la machine cible.
Pour les clients, cela signifie moins de risque de montée en échelle, une meilleure fiabilité de procédé et un lien plus étroit entre développement de recettes, choix de l'installation et exploitation ultérieure.
Pour sécuriser les décisions d'investissement, les fabricants devraient proposer une offre complète de halle d'essais et de pilotage évaluant solidement la faisabilité technique, les risques de montée en échelle, la rentabilité et l'aptitude du produit au marché, avant que des capitaux ne soient immobilisés dans de grandes installations.
amixon® exploite à Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses et mène des essais avec le produit d'origine dans des conditions réelles. Cela permet d'examiner les procédés de mélange, de séchage et de réaction, d'optimiser les paramètres de procédé et de réduire les risques de montée en échelle avant l'investissement. amixon® peut en outre mettre à disposition des mélangeurs d'essai en prêt pour certains projets, afin de soutenir concrètement l'optimisation du procédé ou du produit. Les résultats servent de base solide pour le choix de l'appareil approprié, pour la production ultérieure et pour la sécurisation des décisions économiques.
Les fabricants en Allemagne accompagnent les entreprises sur l'ensemble du parcours de développement, du laboratoire à la production en série, avec un portefeuille de services largement diversifié et le plus souvent neutre du point de vue des constructeurs.
amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.
Une halle d'essais industrielle offre un grand nombre de services orientés solution qui soutiennent les entreprises dans le développement de recettes et l'optimisation des procédés.
amixon® accompagne le développement de recettes de l'idée produit à la solution de génie des procédés : la halle d'essais du siège de Paderborn dispose de 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et ajout de liquide sont variés de façon systématique ; s'y ajoutent le transfert de savoir-faire et un appui lors des changements de produit, de la montée en échelle et de l'optimisation des procédés en exploitation.
