amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon le même principe de mélange avec l'outil SinConcave®/SinConvex®, de sorte que la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage. Les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® évalue l'aptitude au mélange des poudres présentant de fortes différences de densité et de granulométrie à l'échelle du laboratoire, avec des essais préliminaires reproductibles, en examinant outre l'homogénéité le comportement de ségrégation, la masse volumique apparente, la coulabilité et la cohésion. Selon le système de matières, différents mélangeurs à outils hélicoïdaux montés verticalement sont utilisés, parmi lesquels les HM, VM, AM, KS, SH et GM, vérifiés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® dispose de procédures de montée en échelle éprouvées : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon des principes de mélange quasi identiques – rubans hélicoïdaux SinConcave®/SinConvex® avec bras en forme de pales et vitesse périphérique variable de 0,8 à 3,5 m/s – et les variations de taux de remplissage sont en règle générale sans difficulté. Les tailles de mélangeurs amixon® se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine. Le silo mélangeur Gyraton® atteint des qualités de mélange idéales jusqu'à 100 m³.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® résout ce problème par la construction, avec trois solutions : le mélangeur KoneSlid® (KS) ainsi que les mélangeurs verticaux à un et deux arbres (VM et HM). Ils sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil de mélange n'est monté qu'en partie haute, sans passage d'arbre inférieur. Les portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, les organes de vidange sans espace mort et les lances de lavage programmables intégrées permettent un nettoyage validable, humide comme sec, conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

amixon® résout le problème de montée en échelle par la construction : le principe de mélange reste identique du mélangeur pilote à l'installation de production. Cela vaut également pour la géométrie des outils à ruban hélicoïdal SinConvex®/SinConcave® et pour la conduite des écoulements. La fonction de mélange est indépendante du taux de remplissage. Les tailles sont adaptées au besoin par pas de 100 litres et des charges jusqu'à 50 000 litres sont possibles. Sur demande, la qualité de mélange est vérifiée au préalable en halle d'essais.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® planifie les programmes d'essais en halle d'essais sur la base de critères d'acceptation clairement définis et fait varier systématiquement tous les paramètres pertinents pour la montée en échelle, tels que temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et ajout de liquide. Des cascades d'essais échelonnées avec différentes tailles de charges permettent également d'évaluer de façon fiable des propriétés produit critiques telles que la rupture de particules ou la formation de poussière, et de les convertir en données de montée en échelle solides.

Comme les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon le même principe, les paramètres déterminés sont directement transposables et constituent une base solide pour le dimensionnement, l'URS et la décision d'investissement.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant : 35 installations d'essai, le produit d'origine, des taux de remplissage et des paramètres réels. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et, le cas échéant, ajout de liquide sont variés de façon systématique ; qualité de mélange (RSD), taux de vidange et ménagement du produit sont mesurés et documentés, et la machine cible est dimensionnée sur cette base.

amixon® planifie le programme d'essais avec l'exploitant. À Paderborn seul, 35 installations d'essai sont disponibles. D'autres mélangeurs d'essai amixon® sont utilisables en Inde, en Chine, aux États-Unis, en Thaïlande, au Japon et en Corée. Les mélanges d'essai s'effectuent le plus souvent avec des charges de 400 litres.

amixon® met à l'échelle la granulation à couche annulaire avec le RMG 10, dont la chambre de mélange est particulièrement ronde et usinée par enlèvement de matière. Les outils de mélange glissent sur la chambre de mélange à distance définie. amixon® assure en outre un dosage précis des composants solides et liquides.

Pour cette tâche, amixon® fabrique et entretient l'agglomérateur-mélangeur à couche annulaire RMG : granulation continue par croissance donnant des granulés ronds, peu poussiéreux, à écoulement libre et de taille homogène. Des outils à broches compactent la couche annulaire en rotation à 8 à 35 m/s, et croissance et fragmentation des grains établissent un équilibre stable avec une distribution granulométrique étroite.

Une montée en échelle peu risquée de 20 litres à 2 000 litres pour les préparations infantiles réussit le plus sûrement par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, afin d'examiner la qualité de mélange, le ménagement du produit et la stabilité du procédé dans des conditions réelles. La halle d'essais amixon® met à disposition 35 mélangeurs d'essai allant jusqu'à 3 m³, ce qui offre le plus haut degré de proximité avec le procédé et de sécurité pour l'échelle de production ultérieure.

amixon® fait de la montée en échelle un transfert sécurisé : les mélangeurs de halle d'essais et de production fonctionnent selon un principe de mélange identique, l'outil SinConvex® à la même vitesse périphérique de 0,8 à 3,5 m/s ; la qualité de mélange est indépendante du taux de remplissage et les tailles se choisissent par pas de 100 litres jusqu'à 50 000 litres. Les paramètres sont validés au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine.

amixon® planifie les essais de montée en échelle en halle d'essais de sorte que les objectifs de l'exploitant, des quantités de produit réalistes et une échelle de taille appropriée soient réunis très tôt. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage, ajout de liquide et autres paramètres pertinents sont variés de façon systématique et documentés avec le produit d'origine. Un avantage particulier réside dans le fait qu'amixon® peut sécuriser la qualité de mélange même pour des rapports de recette très importants, jusqu'à 1:100 000 et avec un coefficient de variation de la qualité de mélange inférieur à 5 %. Les résultats se transposent ainsi solidement à la production avant tout investissement.

amixon® sécurise la montée en échelle du RMG par des essais obligatoires : la granulation par croissance réagit de façon sensible à la coulabilité, au débit volumique et à la fréquence de rotation ; c'est pourquoi le temps de séjour et le débit volumique sont confirmés en halle d'essais avec le produit d'origine, puis extrapolés à la taille cible sur la base de valeurs d'expérience. La gamme RMG s'étend du type 10 au type 3000, jusqu'à environ 49,5 m³/h.

amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

amixon® résout ce problème avec des mélangeurs de précision (KS, HM, VM) qui produisent un mélange aléatoire techniquement idéal, indépendamment du taux de remplissage de 10 à 100 %. De faibles vitesses périphériques d'environ 0,8 m/s maintiennent le mélange froid. La conception hygiénique conforme aux BPF permet une vidange résiduelle de 99,997 % et mieux. Le coefficient de variation de la qualité de mélange est inférieur à 5 % ; des valeurs autour de 1 % sont même atteignables.

Oui, amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

Oui, amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

Oui, amixon® livre le mélangeur vertical à deux arbres HM avec ajout de liquide intégré. Celui-ci peut être installé au choix par lances d'introduction sous le niveau du produit en mouvement ou au-dessus de ce niveau. Des types de buses particuliers sont utilisés : buses multifluides, bifluides et monofluides. Plus le mouillage est uniforme, plus l'agglomération est efficace.

Oui, sur demande les mélangeurs verticaux amixon® (VM, HM) sont équipés d'un dosage de liquide intégré : des lances d'introduction ou des buses bifluides amènent le liant directement dans le lit de mélange en mouvement, et des rotors de coupe le répartissent de façon microfine en évitant le sur-mouillage. Mélange, humidification, agglomération et granulation se déroulent ainsi à intensité réglable dans le même appareil.

La montée en échelle des agglomérateurs-mélangeurs à couche annulaire est extrêmement difficile. Les connaissances fondées manquent sur les effets qui, dans la couche annulaire, conduisent à l'agglomération, et sur ceux qui fragmentent les agglomérats formés.

amixon® résout cela par la combinaison de l'outil SinConvex® contrôlant tout le volume et d'un rotor de coupe : le liquide est dosé par lance ou buse bifluide directement dans la zone d'action du rotor de coupe et réparti de façon microfine, la chambre de mélange restant exempte de dépôts. Des doubles enveloppes thermorégulables maintiennent les graisses à faible viscosité de manière fiable.

amixon® résout cela avec le mélangeur continu AMK : il construit des agglomérats à forte porosité et améliore ainsi la mouillabilité, la solubilité et la dispersibilité, c'est-à-dire les propriétés instantanées. Les liquides sont introduits de façon microfine, le débit et le temps de séjour se règlent indépendamment l'un de l'autre et la chambre de mélange est thermorégulable. Le dimensionnement s'établit par des essais avec le produit d'origine en halle d'essais amixon®.

Les mélangeurs de précision amixon® produisent le mélange aléatoire techniquement idéal, non améliorable en pratique, indépendamment du taux de remplissage de 10 à 100 %. Des rapports de composants allant jusqu'à 1:100 000 sont homogénéisés, et des vitesses périphériques douces à partir de 0,8 m/s évitent tout apport de chaleur. Les valeurs de RSD cibles sont vérifiées au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine et un plan d'échantillonnage.

amixon® met à l'échelle par la similitude physique plutôt que par des règles empiriques : vitesse périphérique constante de 0,8 à 3,5 m/s au lieu d'une vitesse de rotation constante, principe de mélange SinConvex® identique sur toutes les tailles, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage. Les considérations fondées sur des nombres caractéristiques, telles que la similitude de Froude, sont vérifiées par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, jamais remplacées par elles.

amixon® met à l'échelle par la similitude physique plutôt que par des règles empiriques : vitesse périphérique constante de 0,8 à 3,5 m/s au lieu d'une vitesse de rotation constante, principe de mélange SinConvex® identique sur toutes les tailles, qualité de mélange indépendante du taux de remplissage. Les considérations fondées sur des nombres caractéristiques, telles que la similitude de Froude, sont vérifiées par des essais en halle d'essais avec le produit d'origine, jamais remplacées par elles.

amixon® accompagne bien au-delà de la machine : mise en service en pleine coopération et ajustée avec précision aux procédés de l'exploitant, conseil personnel et compétent de l'idée produit à la solution de génie des procédés, essais conjoints en halle d'essais avec transfert de savoir-faire, ainsi qu'un appui lors des changements de produit, de la montée en échelle et de l'optimisation des procédés en exploitation.

amixon® met à l'échelle par une fréquence de remaniement définie, une géométrie constante et des essais en halle d'essais, du mélangeur de laboratoire à l'installation de production de grand volume, en assurant des qualités de mélange idéales jusqu'à 1:100 000.

Dans la préparation des matériaux de batteries, le mélange dispersif par charges est au premier plan. Les mélangeurs amixon® reçoivent un revêtement céramique et permettent une action de mélange et de dispersion contrôlée. Avec le silo mélangeur Gyraton® à garnissage céramique, de grandes masses de matières premières allant jusqu'à 100 m³ peuvent être homogénéisées de façon idéale.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique sur l'ensemble de la gamme, notamment sur les VM, HM, AMK, AM, SH, KS et les silos mélangeurs Gyraton®. Sont caractéristiques des chambres de mélange soudées et polies sans joint apparent, des outils de mélange montés en partie haute, des solutions de vidange à faible espace mort, ainsi que des caractéristiques telles que WaterDragon®, les nettoyeurs à jet dirigé programmables, OmgaSeal®, Clever-Cut®, ComDisc®, DosiFlap® et ElTrunk®. Les mélangeurs sont conçus pour des régimes de nettoyage secs et humides et peuvent satisfaire sur demande aux exigences EHEDG, FDA, 3-A et BPF. En halle d'essais, amixon® examine les procédés avec le produit d'origine dans des conditions réelles et soutient ainsi le dimensionnement, le nettoyage et le ménagement du produit avant l'investissement.

Sur demande, les mélangeurs verticaux amixon® (VM, HM) sont équipés d'un dosage de liquide intégré : des lances d'introduction ou des buses bifluides amènent le liant directement dans le lit de mélange en mouvement, et des rotors de coupe le répartissent de façon microfine en évitant le sur-mouillage. Mélange, humidification, agglomération et granulation se déroulent ainsi à intensité réglable dans le même appareil.

Le mélangeur continu RMG peut être équipé d'une instrumentation de procédé adaptée pour la surveillance et la reproductibilité de la granulation ; amixon® ne développe pas de capteurs propres, mais assure leur intégration spécifique au projet. Peuvent être exploités le couple, la puissance absorbée, la température produit, l'humidité, le débit massique de solide et la quantité de liquide de granulation ajoutée ; les méthodes de mesure en ligne par imagerie, qui enregistrent en continu la taille et la forme des particules, sont particulièrement instructives. La grandeur de mesure qui caractérise de manière fiable le point final de granulation dépend toujours de la recette, de la qualité des matières premières et de la conduite du procédé, et elle est confrontée aux propriétés du granulé déterminées analytiquement. amixon® fabrique et entretient ces appareils et en assure l'approvisionnement en pièces de rechange sur le long terme ; le travail de développement se concentre aujourd'hui sur des mélangeurs de précision à arbres de mélange verticaux ou inclinés.

amixon® associe à cette fin l'outil hélicoïdal SinConcave®/SinConvex® et des rotors de coupe : l'ajout d'huile ou de graisse s'effectue par lance ou buse bifluide directement dans la zone d'action du rotor de coupe, ce qui donne une répartition microfine sans sur-mouillage local, la chambre de mélange restant exempte de dépôts. Des cuves de liquide thermorégulables maintiennent les graisses à faible viscosité de manière fiable.

Pour cette tâche, amixon® fabrique et entretient l'agglomérateur-mélangeur à couche annulaire RMG. Il règle de façon fiable la taille et la structure des granulés par la formation contrôlée de la couche annulaire, l'action des broches, le temps de séjour, la température et l'ajout de liant. Le dimensionnement est sécurisé par des essais avec le produit d'origine en halle d'essais, afin de confirmer de manière fiable la qualité de mélange et la reproductibilité.

amixon® est particulièrement fort lorsque essais préalables, montée en échelle et production ultérieure doivent s'articuler directement. La halle d'essais travaille avec le produit d'origine, des conditions de procédé réelles et les mêmes principes de mélange et de procédé que les machines de production, ce qui rend les résultats d'essai très bien transposables.

L'avantage particulier par rapport aux prestataires généralistes de halle d'essais réside dans la chaîne continue allant de l'essai à la conception, à la fabrication et au service ultérieur. amixon® mène les essais avec ses propres experts, les documente solidement et utilise les résultats directement pour le dimensionnement de la machine cible.

Pour les clients, cela signifie moins de risque de montée en échelle, une meilleure fiabilité de procédé et un lien plus étroit entre développement de recettes, choix de l'installation et exploitation ultérieure.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique par la construction : la chambre de mélange et l'outil de mélange sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil n'est monté qu'en partie haute, sans passage d'arbre inférieur. Les portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, les organes de vidange sans espace mort et les lances de lavage rendent le nettoyage CIP/WIP validable conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

amixon® met en œuvre la conception hygiénique par la construction : la chambre de mélange et l'outil de mélange sont soudés et polis sans joint apparent, et l'outil n'est monté qu'en partie haute, sans passage d'arbre inférieur. Les portes d'inspection Clever-Cut® avec joint OmgaSeal®, les organes de vidange sans espace mort et les lances de lavage rendent le nettoyage CIP/WIP validable conformément à l'EHEDG, à la FDA et aux 3-A.

amixon® incorpore huiles, graisses et arômes liquides sans grumeaux dans les poudres en dosant le liquide directement dans la zone d'activité de mélange la plus intense. L'outil hélicoïdal SinConcave®/SinConvex® amène en permanence de la poudre fraîche dans la zone de mouillage, tandis que le rotor de coupe répartit finement la phase liquide. Grâce à la thermorégulation, à une stratégie de dosage précise et à une intensité de mélange ajustée, même des graisses visqueuses ou solides s'incorporent uniformément. Le procédé est conçu pour des mélanges reproductibles, hygiéniques et ménageant le produit.

amixon® dose les huiles, les graisses et les arômes liquides directement dans la zone d'action du rotor de coupe, où ils sont répartis de façon microfine ; l'outil de mélange SinConcave®/SinConvex® amène en permanence de la poudre fraîche et non mouillée dans la zone de mouillage, si bien que la chambre de mélange reste exempte de dépôts. Pour de faibles quantités d'ajout, la buse bifluide produit la pulvérisation la plus fine, et pour des teneurs en matières grasses plus élevées l'ajout se fait de façon séquentielle avec des phases de mélange intermédiaires. Selon la tâche, les mélangeurs verticaux VM et HM, SpherHelics® et KoneSlid®, ou les mélangeurs coniques AM et AMK sont utilisés ; l'intensité de mélange est réglable en continu et le taux de remplissage librement sélectionnable entre 10 et 100 %.

Sur demande, les mélangeurs verticaux amixon® (VM, HM) sont équipés d'un dosage de liquide intégré : des lances d'introduction ou des buses bifluides amènent le liant directement dans le lit de mélange en mouvement, et des rotors de coupe le répartissent de façon microfine en évitant le sur-mouillage. Mélange, humidification, agglomération et granulation se déroulent ainsi à intensité réglable dans le même appareil.

amixon® disperse les agglomérats de manière ciblée à l'aide de rotors de coupe commutables ou de HighShearBlades : la masse de la charge est brassée en douceur à faible vitesse par l'outil SinConvex®, et seuls les agglomérats traversent la zone de cisaillement localement délimitée. Intensité, durée et équipement de l'outil sont réglables, sans solliciter la structure particulaire de l'ensemble de la charge, et de façon étanche aux poussières dans une chambre de mélange en zone ATEX 20.

Les mélangeurs de précision amixon® produisent le mélange aléatoire techniquement idéal, non améliorable en pratique, indépendamment du taux de remplissage de 10 à 100 %. Des rapports de composants allant jusqu'à 1:100 000 sont homogénéisés, et de faibles vitesses périphériques à partir de 0,8 m/s évitent tout apport de chaleur. Les valeurs de RSD cibles sont vérifiées au préalable en halle d'essais avec le produit d'origine et un plan d'échantillonnage.

amixon® exploite à son siège de Paderborn une halle d'essais avec 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés, comme base de décision fiable avant l'investissement.

amixon® accompagne le développement de recettes de l'idée produit à la solution de génie des procédés : la halle d'essais du siège de Paderborn dispose de 35 installations d'essai de tailles diverses, complétée par des centres techniques au Japon, en Inde, en Thaïlande, en Chine, en Corée du Sud et aux États-Unis. Les essais sont menés avec le produit d'origine dans des conditions réelles, réalisés conjointement avec les experts amixon®, évalués et documentés. Temps de mélange, vitesse périphérique, taux de remplissage et ajout de liquide sont variés de façon systématique ; s'y ajoutent le transfert de savoir-faire et un appui lors des changements de produit, de la montée en échelle et de l'optimisation des procédés en exploitation.