Une recommandation fondée d'aptitude au mélange ne peut pas être déduite uniquement de la masse volumique apparente, de la taille des particules et de l'humidité. Ces données constituent un point de départ important, mais doivent être complétées par des informations sur le comportement d'écoulement, la cohésion, l'abrasivité, la stabilité thermique, la sensibilité au cisaillement, la tendance à la ségrégation et la tâche de mélange concrète. Le choix définitif devrait toujours être sécurisé par des essais avec le produit d'origine.

La masse volumique apparente est pertinente avant tout pour le dimensionnement de la cuve, du dosage, de la quantité de remplissage et de l'entraînement. Elle détermine quelle masse de produit est mise en mouvement dans le mélangeur pour un volume donné. Le couple requis et la qualité de mélange ne peuvent toutefois pas être déduits de façon fiable de la seule masse volumique apparente. Le comportement d'écoulement, le frottement interne, la cohésion et la consistance du produit sont en outre déterminants à cet égard. La masse volumique apparente non tassée comme tassée devrait être connue, en particulier lorsque les matières premières parviennent au mélangeur de façon différente après un transport pneumatique, un stockage ou un tassement.

La distribution granulométrique influence considérablement le comportement de mélange et le risque de ségrégation. De grandes différences de taille, de densité, de forme ou d'état de surface des particules peuvent conduire à une ségrégation. En particulier avec les poudres bien coulantes, la différence de taille des composants est souvent un facteur essentiel de la ségrégation. Le choix du mélangeur seul ne peut pas éliminer entièrement ce risque. L'alimentation, la durée de mélange, la vidange, le stockage intermédiaire et le convoyage ultérieur doivent eux aussi être conçus de manière à ce qu'aucune nouvelle ségrégation ne survienne.

Les poudres fines et cohésives ne nécessitent pas automatiquement un mélangeur à énergie de cisaillement élevée. Il faut d'abord clarifier si des agglomérats doivent réellement être désagrégés et si le produit supporte le cisaillement nécessaire. Un cisaillement élevé peut dissoudre les agglomérats, mais aussi endommager les particules, produire de l'abrasion, apporter de la chaleur ou favoriser une ségrégation ultérieure. Pour les produits sensibles, un mouvement de produit convectif et ménageant est souvent plus judicieux. Si une désagglomération définie est nécessaire, un outil de broyage ou intensif supplémentaire peut être utilisé de façon ciblée.

L'humidité influence fortement le comportement d'écoulement. Elle peut former des ponts liquides entre les particules et augmenter ainsi la cohésion, la formation de grumeaux ainsi que les adhérences. Pour certaines poudres très légères ou poussiéreuses, un faible ajout d'humidité ciblé peut aussi améliorer la manipulation. Ce qui est déterminant, ce n'est donc pas seulement la valeur d'humidité absolue, mais la répartition de l'humidité, le type de liquide, la quantité d'ajout, le moment de l'ajout et la réaction des différents composants de la recette.

Pour une recommandation solide, la fonction d'écoulement, le frottement à la paroi, l'angle de talus, la compressibilité, la tendance à la poussière, l'abrasivité, la collance et le comportement thermique devraient en outre être déterminés. Des essais en cellule de cisaillement peuvent par exemple saisir la cohésion et le frottement à la paroi. Ces valeurs caractéristiques sont particulièrement importantes lorsque l'installation doit également être alimentée, vidangée ou dosée de façon fiable.

La tâche de procédé est tout aussi importante que les données de matière. Il convient de définir le rapport de mélange, la taille de charge, la qualité de mélange souhaitée, le temps de mélange admissible, la proportion et la voie de dosage des microcomposants, le changement de produit, les exigences de nettoyage ainsi que les procédés complémentaires éventuels tels que l'humidification, l'enrobage, la thermorégulation, le séchage sous vide ou la désagglomération. La question de savoir si le procédé doit être exploité de façon discontinue ou continue influence elle aussi considérablement le choix.

Des composants bien coulants et similaires peuvent souvent être traités avec des mélangeurs travaillant avec ménagement. Pour les produits cohésifs, humides ou adhérents, des outils de mélange activement mus et, le cas échéant, un raclage de paroi adapté sont le plus souvent nécessaires. Les pâtes ou les masses très humides nécessitent un principe de mélange différent des poudres sèches et bien coulantes. Pour les produits fortement sensibles au cisaillement, la préservation de la structure des particules doit primer sur l'intensité de mélange maximale.

Le choix devrait s'effectuer en plusieurs étapes. Les matières premières et la tâche de mélange sont d'abord décrites. Le comportement d'écoulement, le risque de ségrégation et l'intensité de mélange requise sont ensuite évalués. Sur cette base, les principes de mélange appropriés peuvent être délimités. Ce n'est qu'ensuite que le volume de l'appareil, la plage de taux de remplissage, la géométrie de l'outil, la vitesse de rotation, la puissance d'entraînement et, le cas échéant, des fonctions supplémentaires sont dimensionnés.

Les essais en halle d'essais avec le produit d'origine restent l'étape décisive. Ils montrent si la qualité de mélange exigée est réellement atteinte, si une ségrégation survient à la vidange, dans quelle mesure le produit réagit à l'énergie de mélange, et si le nettoyage ainsi que la montée en échelle sont possibles de façon fiable pour le procédé. Une recommandation fondée d'aptitude au mélange est donc toujours l'association de données de matière, d'objectifs de procédé clairement définis et d'une validation expérimentale.