Scale-up, centro tecnico e sviluppo di processo:
dalla prova all’impianto di produzione
Trasferire i processi di miscelazione dalla scala di laboratorio e pilota
alla produzione in modo sicuro
Prove nel centro tecnico, sperimentazione pilota, regole di scale-up
e studi parametrici
Base di dati ottenuta nella prova di miscelazione
con il prodotto originale
Summary
Lo scale-up consiste nel trasferire un processo di miscelazione sviluppato su scala di laboratorio o pilota alla scala di produzione, senza compromettere la qualità di miscelazione, la struttura delle particelle e la riproducibilità. Poiché il comportamento delle polveri può essere previsto mediante calcoli solo entro certi limiti, i dati di base vengono ottenuti attraverso prove di miscelazione condotte con il prodotto originale. I parametri determinanti sono la similitudine geometrica e la velocità periferica dell’organo di miscelazione, non il prolungamento del tempo di miscelazione.
Approfondimenti, FAQ e temi su scale-up, centro tecnico e sviluppo di processo: dalla prova all’impianto di produzione
Lo scale-up consiste nel trasferire un processo di miscelazione sviluppato su scala di laboratorio o pilota alla scala di produzione, senza compromettere la qualità di miscelazione, la struttura delle particelle e la riproducibilità. Poiché il comportamento delle polveri può essere previsto mediante calcoli solo entro certi limiti, i dati di base vengono ottenuti nella prova di miscelazione: nel centro tecnico i parametri di processo vengono determinati utilizzando il prodotto originale. Ciò riduce i rischi di investimento ed evita onerosi collaudi con prodotto su scala industriale.
I fattori determinanti sono la similitudine geometrica della camera di miscelazione e una frequenza di rotazione basata sulla velocità periferica dell’organo di miscelazione elicoidale, non il prolungamento del tempo di miscelazione in proporzione ai volumi. Lo studio parametrico varia il tempo di miscelazione, la frequenza di rotazione, il livello di riempimento e il punto di aggiunta dei componenti. I risultati vengono valutati mediante il coefficiente di variazione della qualità di miscelazione, il grado di svuotamento residuo e l’apporto energetico. La prova consente inoltre di determinare se siano richieste un’omogeneizzazione delicata, una deagglomerazione intensiva o un’agglomerazione controllata, nonché di scegliere tra il funzionamento a lotti e il funzionamento continuo.
Di seguito sono riportate le domande più frequenti sullo scale-up, i concetti di macchina più adatti —dal miscelatore a contenitore, passando per il miscelatore conico, fino all’essiccatore-miscelatore conico—, oltre a una spiegazione dettagliata dei principali termini tecnici.
FAQ - Scale-up, centro prove e sviluppo di processo
Il dimensionamento di un miscelatore verticale per ampi intervalli di lotto, tipicamente da 1:5 a 1:10 tra riempimento minimo e massimo, richiede una valutazione combinata di geometria, potenza di azionamento, meccanica dei solidi sfusi e grandezze caratteristiche di processo.
amixon® trasforma lo scale-up in un trasferimento garantito: i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano con lo stesso principio di miscelazione con l'utensile SinConcave®/SinConvex®, così che la qualità di miscelazione è indipendente dal grado di riempimento. Le taglie sono selezionabili a passi di 100 litri fino a 50.000 litri. I parametri vengono validati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale.
Lo scale-up dei processi di miscelazione dalla scala pilota a quella di produzione richiede il trasferimento deliberato delle similitudini geometrica, cinematica e dinamica, al fine di assicurare sia la qualità di miscelazione sia l'integrità delle particelle a tutte le scale.
amixon® dispone di procedure di scale-up consolidate: i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano con principi di miscelazione quasi congruenti – nastri elicoidali SinConcave®/SinConvex® con bracci sagomati a pala e velocità periferica variabile da 0,8 a 3,5 m/s – e i gradi di riempimento variabili sono di regola non problematici. Le taglie dei miscelatori amixon® sono selezionabili a passi di 100 litri fino a 50.000 litri. I parametri vengono validati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale. Il silo miscelatore Gyraton® raggiunge qualità di miscelazione ideali fino a 100 m³.
La messa in sicurezza delle prove di scale-up dal centro prove alla produzione nella fabbricazione di alimenti per animali richiede una combinazione sistematica di caratterizzazione del processo, analisi di similitudine, progettazione statistica degli esperimenti, metrologia e qualifica formale.
amixon® pianifica le prove di scale-up nel centro prove in modo che gli obiettivi del gestore, quantità di prodotto realistiche e una scala di taglia adeguata vengano riuniti già presto. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento, aggiunta di liquido e altri parametri rilevanti vengono variati sistematicamente e documentati con il prodotto originale. Un vantaggio particolare è che amixon® può garantire la qualità di miscelazione anche con rapporti di ricetta molto ampi, fino a 1:100.000 e con un coefficiente di variazione della qualità di miscelazione inferiore al 5 %. I risultati si trasferiscono così in modo solido alla produzione prima di qualsiasi investimento.
Uno scale-up messo in sicurezza si basa sulla combinazione di similitudine geometrica, scelta di numeri caratteristici rilevanti per il processo e verifica metrologica e basata su modelli alle scale intermedia e di produzione.
amixon® trasforma lo scale-up in un trasferimento garantito: i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano con un principio di miscelazione identico, l'utensile SinConvex® alla stessa velocità periferica da 0,8 a 3,5 m/s; la qualità di miscelazione è indipendente dal grado di riempimento e le taglie sono selezionabili a passi di 100 litri fino a 50.000 litri. I parametri vengono validati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale.
Lo scale-up dal laboratorio alla produzione nella metallurgia delle polveri è un compito impegnativo dell'ingegneria di processo, perché la qualità di miscelazione dipende fortemente dalle dimensioni delle particelle, dalle differenze di densità, dalle forze di coesione e dalla geometria del miscelatore.
amixon® risolve il problema dello scale-up per via costruttiva: il principio di miscelazione resta congruente dal miscelatore pilota all'impianto di produzione. Ciò vale anche per la geometria degli utensili a nastro elicoidale SinConvex®/SinConcave® e per la conduzione dei flussi. La funzione di miscelazione è indipendente dal grado di riempimento. Le taglie vengono adattate al fabbisogno a passi di 100 litri e sono selezionabili lotti fino a 50.000 litri. Su richiesta la qualità di miscelazione viene verificata in anticipo nel centro prove.
Uno scale-up solido dei processi di miscelazione richiede una pianificazione sistematica delle prove che tenga conto delle similitudini geometrica, cinematica e dinamica tra le scale di laboratorio, pilota e di produzione.
amixon® pianifica il programma di prove insieme al gestore: 35 impianti di prova, prodotto originale, gradi di riempimento e parametri reali. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e, se pertinente, aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; qualità di miscelazione (RSD), gradi di svuotamento e delicatezza sul prodotto vengono misurati e documentati, e la macchina di destinazione viene dimensionata su questa base.
La pianificazione di serie di prove per ottimizzare una nuova ricetta di spezie avviene idealmente secondo il principio della progettazione statistica degli esperimenti (Design of Experiments, DoE) e unisce un obiettivo chiaramente definito a condizioni riproducibili nel centro prove.
amixon® pianifica i programmi di prova nel centro prove sulla base di criteri di accettazione chiaramente definiti e varia sistematicamente tutti i parametri rilevanti per lo scale-up, quali tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e aggiunta di liquido. Cascate di prove graduate con dimensioni di lotto diverse consentono di valutare in modo affidabile anche proprietà critiche del prodotto quali la rottura delle particelle o la formazione di polvere, e di convertirle in solidi dati di scale-up.
Poiché i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano secondo lo stesso principio, i parametri determinati sono direttamente trasferibili e costituiscono una base solida per dimensionamento, URS e decisione di investimento.
Un programma di prove di scale-up nel centro prove serve a verificare la qualità di miscelazione, espressa dalla deviazione standard relativa (RSD), e i gradi di svuotamento in condizioni prossime a quelle reali, prima che il processo venga trasferito alla scala di produzione.
amixon® pianifica il programma di prove insieme al gestore: 35 impianti di prova, prodotto originale, gradi di riempimento e parametri reali. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e, se pertinente, aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; qualità di miscelazione (RSD), gradi di svuotamento e delicatezza sul prodotto vengono misurati e documentati, e la macchina di destinazione viene dimensionata su questa base.
Lo scale-up di miscele di spezie dalla scala di laboratorio o del centro prove alla produzione mira ad assicurare su scala maggiore la qualità di miscelazione raggiunta, tempi di miscelazione comparabili e la delicatezza sul prodotto, sebbene quantità di sfuso, dimensione dell'impianto e ambiente di processo cambino sensibilmente.
amixon® pianifica il programma di prove insieme al gestore. Solo a Paderborn sono disponibili 35 impianti di prova. Altri miscelatori di prova amixon® sono utilizzabili in India, Cina, Stati Uniti, Thailandia, Giappone e Corea. Le miscele di prova si eseguono per la maggior parte con lotti da 400 litri.
Il passaggio di scala di un processo di miscelazione dalla scala di laboratorio o del centro prove alla scala di produzione è un compito complesso e interdisciplinare dell'ingegneria di processo.
amixon® trasforma lo scale-up in un trasferimento garantito: i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano con un principio di miscelazione identico, l'utensile SinConvex® alla stessa velocità periferica da 0,8 a 3,5 m/s; la qualità di miscelazione è indipendente dal grado di riempimento e le taglie sono selezionabili a passi di 100 litri fino a 50.000 litri. I parametri vengono validati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale.
Le prove pilota sono la fase intermedia decisiva tra la scala di laboratorio e quella di produzione, per riconoscere e governare precocemente i rischi di scalatura nelle miscele di materiali per batterie.
amixon® pianifica il programma di prove insieme al gestore: 35 impianti di prova, prodotto originale, gradi di riempimento e parametri reali. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e, se pertinente, aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; qualità di miscelazione (RSD), gradi di svuotamento e delicatezza sul prodotto vengono misurati e documentati, e la macchina di destinazione viene dimensionata su questa base.
Come anello di collegamento tra la scala di laboratorio e quella di produzione, un produttore supporta lo sviluppo, la valutazione e l'ottimizzazione di ricette e processi nel centro prove.
amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.
Una prova nel centro prove è una fase intermedia importante tra la scala di laboratorio e la produzione, per mettere in sicurezza lo scale-up di una granulazione RMG in condizioni prossime a quelle reali.
amixon® mette in sicurezza lo scale-up dell'RMG con prove obbligatorie: la granulazione per accrescimento reagisce in modo sensibile a scorrevolezza, portata volumetrica e frequenza di rotazione; per questo tempo di permanenza e portata volumetrica vengono confermati nel centro prove con il prodotto originale ed estrapolati alla taglia obiettivo sulla base di valori d'esperienza. La gamma RMG va dal tipo 10 al tipo 3000, fino a circa 49,5 m³/h.
Uno scale-up robusto nella granulazione di fertilizzanti indica il trasferimento sistematico di un processo di granulazione dalla scala di laboratorio o pilota alla produzione, in modo che la distribuzione granulometrica e la qualità del prodotto restino riproducibili.
amixon® scala la granulazione a strato anulare con l'RMG 10, la cui camera di miscelazione è particolarmente tonda e lavorata per asportazione di materiale. Gli utensili di miscelazione scorrono sulla camera di miscelazione a distanza definita. amixon® assicura inoltre un dosaggio preciso dei componenti solidi e liquidi.
Uno scale-up da un miscelatore da 20 litri a un miscelatore da 2.000 litri per formule per lattanti comporta rischi considerevoli in assenza di solidi valori d'esperienza.
Uno scale-up a basso rischio da 20 litri a 2.000 litri per formule per lattanti riesce nel modo più sicuro attraverso prove nel centro prove con il prodotto originale, per esaminare qualità di miscelazione, delicatezza sul prodotto e stabilità di processo in condizioni reali. Nel centro prove amixon® sono disponibili a questo scopo 35 miscelatori di prova fino a 3 m³, il che offre il massimo grado di aderenza al processo e di sicurezza per la successiva scala di produzione.
Il trasferimento riproducibile di una ricetta dalla scala di laboratorio o del centro prove alla scala di produzione in un miscelatore verticale a un albero si fonda sul fatto che il principio di miscelazione resta identico su tutte le taglie e che il rimescolamento copre l'intera camera indipendentemente dal grado di riempimento; la trasferibilità è garantita dalla prova nel centro prove con il prodotto originale.
amixon® trasforma lo scale-up in un trasferimento garantito: i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano con un principio di miscelazione identico, l'utensile SinConvex® alla stessa velocità periferica da 0,8 a 3,5 m/s; la qualità di miscelazione è indipendente dal grado di riempimento e le taglie sono selezionabili a passi di 100 litri fino a 50.000 litri. I parametri vengono validati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale.
Lo scale-up di granuli alimentari istantanei indica il trasferimento proporzionale di un processo ottimizzato in laboratorio o nel centro prove a un impianto di produzione su larga scala, con l'obiettivo di conservare le proprietà di prodotto ottenute.
amixon® pianifica il programma di prove insieme al gestore: 35 impianti di prova, prodotto originale, gradi di riempimento e parametri reali. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e, se pertinente, aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; qualità di miscelazione (RSD), gradi di svuotamento e delicatezza sul prodotto vengono misurati e documentati, e la macchina di destinazione viene dimensionata su questa base.
La scalabilità di un miscelatore di laboratorio dipende soprattutto dalla geometria, dai parametri di processo, dalle proprietà dei materiali e dalla qualità di prodotto verificata. Il punto decisivo è che omogeneità e distribuzione dei principi attivi restino riproducibili dal laboratorio alla scala di produzione, con analisi e prove pilota adeguate.
amixon® trasforma lo scale-up in un trasferimento garantito: i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano con un principio di miscelazione identico, l'utensile SinConvex® alla stessa velocità periferica da 0,8 a 3,5 m/s; la qualità di miscelazione è indipendente dal grado di riempimento e le taglie sono selezionabili a passi di 100 litri fino a 50.000 litri. I parametri vengono validati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale.
Valutate la miscelabilità a scala di laboratorio con una prova preliminare ridotta e riproducibile e una grandezza di misura chiara per l'omogeneità, per esempio un componente guida o un tracciante. Con polveri caratterizzate da forti differenze di densità occorre esaminare inoltre la segregazione dopo lo svuotamento, la densità apparente, la scorrevolezza e, se rilevante, la formazione di polvere, per poter giudicare la stabilità della miscela anche dopo confezionamento e trasporto.
amixon® valuta la miscelabilità di polveri con forti differenze di densità e granulometria a scala di laboratorio con prove preliminari riproducibili, esaminando oltre all'omogeneità anche il comportamento di segregazione, la densità apparente, la scorrevolezza e la coesione. In funzione del sistema di materiali vengono impiegati diversi miscelatori con utensili elicoidali supportati verticalmente, tra cui HM, VM, AM, KS, SH e GM, verificati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale.
Uno scale-up matematico degli agglomeratori-miscelatori a strato anulare è estremamente difficile, perché mancano conoscenze solide su quali effetti nello strato anulare portino all'agglomerazione e quali frammentino di nuovo gli agglomerati formati.
Lo scale-up degli agglomeratori-miscelatori a strato anulare è estremamente difficile. Mancano conoscenze solide su quali effetti nello strato anulare portino all'agglomerazione e su quali frammentino gli agglomerati formati.
Sì, la Germania dispone di un'infrastruttura ampiamente sviluppata di centri prove e laboratori tecnici che offrono prove con i prodotti dei clienti, indagini di scale-up e studi di parametri sistematici per applicazioni industriali, utilizzabili in modo neutrale e indipendente dai costruttori.
Sì, amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.
Sì, in Germania esiste un panorama ben sviluppato di centri prove e impianti pilota utilizzabili specificamente per prove di scale-up, sviluppo di processo e validazione di processo.
Sì, amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.
Lo scale-up dei processi di miscelazione e agglomerazione si basa sulle similitudini geometrica, cinematica e dinamica, su numeri adimensionali quali i numeri di Froude, Reynolds, Newton e Weber, su dati di processo e di prodotto quali potenza assorbita, apporto specifico di energia, distribuzione granulometrica e resistenza dei grani, nonché su modelli empirici, meccanicistici e basati su bilanci di popolazione, verificati in prove con il prodotto originale.
amixon® scala tramite la similitudine fisica invece di regole empiriche: velocità periferica costante da 0,8 a 3,5 m/s invece di un numero di giri costante, principio di miscelazione SinConvex® identico su tutte le taglie, qualità di miscelazione indipendente dal grado di riempimento. Le considerazioni basate su numeri caratteristici, quali la similitudine di Froude, vengono verificate con prove nel centro prove sul prodotto originale, mai sostituite da esse.
Per i miscelatori di polveri verticali non esiste un'unica formula di scale-up in grado di prevedere in modo affidabile qualità di miscelazione, delicatezza sul prodotto, scarico e stabilità contro la segregazione a lungo termine. Similitudine geometrica, velocità periferica costante, riserva di coppia sufficiente, apporto di potenza specifico come informazione aggiuntiva e il numero di giri dell'utensile fino all'omogeneità obiettivo sono criteri di orientamento sensati.
Il numero di Froude è invece rilevante soprattutto per i miscelatori di polveri con utensili di miscelazione rotanti orizzontalmente, nei quali movimenti di lancio, forze centrifughe e fluidizzazione meccanica caratterizzano il movimento del prodotto. Nei miscelatori verticali con utensili a elica o a nastro elicoidale a bassa velocità, non è un criterio di scale-up prioritario.
I liquidi si possono calcolare e simulare molto meglio grazie al loro flusso continuo e a grandezze caratteristiche delle sostanze definite in modo chiaro. Le polveri reagiscono invece in modo sensibile a dimensione delle particelle, umidità, coesione, attrito con la parete, contenuto d'aria, grado di riempimento, sequenza di aggiunta e processi di trasporto a valle. Per questo la prova con il prodotto originale in miscelatori geometricamente simili è spesso la via più rapida, economica e affidabile. Fornisce i dati con cui dimensionare correttamente l'impianto di produzione e definire una finestra di miscelazione stabile e riproducibile.
In sintesi, l'equazione di trasporto dell'elica di miscelazione verticale descrive il ricircolo convettivo controllato del prodotto nel miscelatore di precisione amixon®. L'elica di miscelazione trasporta il prodotto verso l'alto vicino alla parete, mentre al centro rifluisce sotto l'effetto della gravità. La funzione esponenziale empirica descrive come la qualità di miscelazione si avvicini, con l'aumentare del tempo di miscelazione, al valore limite ideale o praticamente raggiungibile. Il parametro k è a tal fine una grandezza importante per la velocità dell'omogeneizzazione. Insieme, i due approcci forniscono una base solida per il predimensionamento. La conferma definitiva di qualità di miscelazione, tempo di miscelazione, delicatezza sul prodotto, svuotamento residuo e stabilità di scarico avviene tuttavia sempre tramite prove con il prodotto originale.
Per lo scale-up delle tecniche di miscelazione verticali, quali i miscelatori conici a coclea e i miscelatori verticali a pale o elicoidali, nella pratica industriale si sono affermati diversi approcci basati sulla geometria, su numeri caratteristici e sulla potenza.
amixon® scala tramite la similitudine fisica invece di regole empiriche: velocità periferica costante da 0,8 a 3,5 m/s invece di un numero di giri costante, principio di miscelazione SinConvex® identico su tutte le taglie, qualità di miscelazione indipendente dal grado di riempimento. Le considerazioni basate su numeri caratteristici, quali la similitudine di Froude, vengono verificate con prove nel centro prove sul prodotto originale, mai sostituite da esse.
Nel contesto industriale è disponibile un ampio panorama di fornitori che supporta le aziende nelle prove preliminari, nello sviluppo di ricette e nell'ottimizzazione di processo a scala di centro prove.
amixon® è particolarmente forte quando prove preliminari, scale-up e produzione successiva devono combaciare direttamente. Il centro prove lavora con il prodotto originale, condizioni di processo reali e gli stessi principi di miscelazione e di processo delle macchine di produzione, rendendo i risultati delle prove molto ben trasferibili.
Il vantaggio particolare rispetto ai fornitori generalisti di centri prove risiede nella catena continua che va dalla prova alla progettazione, alla produzione e all'assistenza successiva. amixon® esegue le prove con i propri esperti, le documenta in modo solido e utilizza i risultati direttamente per il dimensionamento della macchina di destinazione.
Per i clienti significa minore rischio di scale-up, migliore sicurezza di processo e un legame più stretto tra sviluppo di ricette, scelta dell'impianto ed esercizio successivo.
Gli investimenti in una nuova tecnica di miscelazione, per esempio per dispersione solido-liquido, paste ad alta viscosità, emulsioni o miscele di polveri, comportano rischi tecnici ed economici considerevoli.
amixon® accompagna il cliente ben oltre la macchina: messa in servizio in piena collaborazione e con precisa aderenza ai processi del gestore, consulenza personale e competente dall'idea di prodotto alla soluzione di processo, prove congiunte nel centro prove con trasferimento di know-how, nonché supporto nei cambi di prodotto, nello scale-up e nell'ottimizzazione di processo in esercizio.
I centri prove, laboratori tecnici a scala semi-industriale, costituiscono in Germania l'interfaccia centrale tra le prove di laboratorio e la produzione industriale di serie di polveri alimentari e non alimentari.
amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.
Nel contesto industriale sono soprattutto i costruttori di macchine e impianti e i fornitori di sistemi di ingegneria di processo a mettere a disposizione centri prove e impianti pilota per testare substrati specifici dei clienti in condizioni prossime a quelle reali e mettere così in sicurezza le decisioni di investimento sul piano tecnologico ed economico.
amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.
In Germania esiste un segmento di fornitori densamente popolato e altamente specializzato per impianti pilota e attrezzature per centri prove, storicamente derivato dalla costruzione di macchine e impianti per l'ingegneria di processo.
amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.
La conversione dei tempi di miscelazione nello scale-up si basa sulla similitudine geometrica tra recipiente di laboratorio e recipiente di produzione, nonché sulla scelta mirata di criteri di similitudine adeguati, quali l'apporto specifico di potenza o la velocità periferica.
amixon® scala tramite una frequenza di rimescolamento definita, una geometria costante e prove nel centro prove, dal miscelatore di laboratorio all'impianto di produzione di grande volume, assicurando qualità di miscelazione ideali fino a 1:100.000.
Per mettere in sicurezza le decisioni di investimento i produttori dovrebbero offrire un'offerta completa di centro prove e pilotaggio che valuti in modo solido fattibilità tecnica, rischi di scale-up, redditività e commerciabilità del prodotto, prima che il capitale venga vincolato in grandi impianti.
amixon® gestisce a Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie ed esegue prove con il prodotto originale in condizioni reali. Ciò consente di esaminare i processi di miscelazione, essiccazione e reazione, di ottimizzare i parametri di processo e di ridurre i rischi di scale-up prima dell'investimento. amixon® può inoltre mettere a disposizione miscelatori di prova in prestito per determinati progetti, per sostenere concretamente l'ottimizzazione di processo o di prodotto. I risultati servono da base solida per la scelta dell'apparecchio adeguato, per la produzione successiva e per la messa in sicurezza delle decisioni economiche.
I produttori in Germania accompagnano le aziende lungo l'intero percorso di sviluppo, dal laboratorio alla produzione di serie, con un portafoglio di servizi ampiamente diversificato e per la maggior parte neutrale rispetto ai costruttori.
amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.
Un centro prove industriale offre numerosi servizi orientati alla soluzione che sostengono le aziende nello sviluppo di ricette e nell'ottimizzazione di processo.
amixon® accompagna lo sviluppo di ricette dall'idea di prodotto alla soluzione di processo: nel centro prove della sede di Paderborn sono disponibili 35 impianti di prova di diverse taglie, integrati da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; a ciò si aggiungono il trasferimento di know-how e il supporto nei cambi di prodotto, nello scale-up e nell'ottimizzazione di processo in esercizio.
Un miscelatore a un albero con fusto normalizzato è una soluzione particolarmente adatta alla pratica per applicazioni di laboratorio, sviluppo e pilota caratterizzate da cambi di ricetta frequenti, dimensioni di lotto variabili ed elevati requisiti di igiene, documentazione e scalabilità.
Il miscelatore a un albero amixon® EM è concepito esattamente per questo: taglie da 5 a 200 litri, a scelta con fusto normalizzato come recipiente di miscelazione, camera di miscelazione rotante e inclinabile fino a 25° per riempimento e svuotamento. Come infrastruttura bastano un transpallet, una bilancia e fusti normalizzati, il che lo rende ideale per piccole produzioni, sviluppo e lotti just-in-time.
