amixon® pianifica i programmi di prova nel centro prove sulla base di criteri di accettazione chiaramente definiti e varia sistematicamente tutti i parametri rilevanti per lo scale-up, quali tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e aggiunta di liquido. Cascate di prove graduate con dimensioni di lotto diverse consentono di valutare in modo affidabile anche proprietà critiche del prodotto quali la rottura delle particelle o la formazione di polvere, e di convertirle in solidi dati di scale-up.

Poiché i miscelatori del centro prove e di produzione lavorano secondo lo stesso principio, i parametri determinati sono direttamente trasferibili e costituiscono una base solida per dimensionamento, URS e decisione di investimento.

amixon® pianifica il programma di prove insieme al gestore: 35 impianti di prova, prodotto originale, gradi di riempimento e parametri reali. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e, se pertinente, aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; qualità di miscelazione (RSD), gradi di svuotamento e delicatezza sul prodotto vengono misurati e documentati, e la macchina di destinazione viene dimensionata su questa base.

amixon® valuta efficienza energetica, TCO e ammortamento con la stessa sistematica di base di un calcolo completo del ciclo di vita. Vengono considerati investimento, energia, perdita di prodotto, tempo di pulizia e cambio, manutenzione, ricambi, fermo, modernizzazione, valore residuo e durata di utilizzo effettiva. Invece di valori di catalogo generici, tempo di miscelazione, assorbimento di energia, grado di svuotamento, pulibilità, tempo di cambio e delicatezza sul prodotto vengono misurati e documentati nel centro prove con il prodotto originale.

Le leve economiche più importanti risiedono in tempi di miscelazione brevi e riproducibili, basso assorbimento di energia, svuotamento residuo esteso, pulizia rapida, tempi di cambio brevi, costruzione a bassa manutenzione, lunga durata di utilizzo e buona disponibilità dei ricambi. La tecnica di miscelazione SinConvex®, ComDisc®, l'accessibilità CleverCut®, OmgaSeal® e WaterDragon® possono supportare questi fattori dal punto di vista costruttivo.

In particolare il sistema WaterDragon® può operare con ugelli a getto mirato programmabili e indirizzare con precisione la pulizia a umido sulle aree critiche. Il suo concetto di asciugatura consente di rimuovere anche l'acqua di lavaggio fredda in modo rapido e pressoché completo dalla camera di miscelazione, senza doverla prima riscaldare. Ciò consente di accorciare i tempi di pulizia e cambio, risparmiare energia e aumentare la disponibilità produttiva dell'impianto. I risparmi concreti devono tuttavia essere dimostrati per il rispettivo prodotto, la ricetta e il cambio di prodotto tramite prove e dati di processo.

amixon® pianifica il programma di prove insieme al gestore: 35 impianti di prova, prodotto originale, gradi di riempimento e parametri reali. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e, se pertinente, aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; qualità di miscelazione (RSD), gradi di svuotamento e delicatezza sul prodotto vengono misurati e documentati, e la macchina di destinazione viene dimensionata su questa base.

amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.

amixon® mette in sicurezza lo scale-up dell'RMG con prove obbligatorie: la granulazione per accrescimento reagisce in modo sensibile a scorrevolezza, portata volumetrica e frequenza di rotazione; per questo tempo di permanenza e portata volumetrica vengono confermati nel centro prove con il prodotto originale ed estrapolati alla taglia obiettivo sulla base di valori d'esperienza. La gamma RMG va dal tipo 10 al tipo 3000, fino a circa 49,5 m³/h.

amixon® valuta la miscelabilità di polveri con forti differenze di densità e granulometria a scala di laboratorio con prove preliminari riproducibili, esaminando oltre all'omogeneità anche il comportamento di segregazione, la densità apparente, la scorrevolezza e la coesione. In funzione del sistema di materiali vengono impiegati diversi miscelatori con utensili elicoidali supportati verticalmente, tra cui HM, VM, AM, KS, SH e GM, verificati in anticipo nel centro prove con il prodotto originale.

Le formazioni per operatori e manutenzione sono opportune e dovrebbero essere pianificate come parte della strategia di produzione e manutenzione. Gli operatori imparano a condurre in sicurezza impianti e ricette, a riconoscere precocemente gli scostamenti, a eseguire correttamente pulizia e semplici ispezioni, nonché a segnalare i guasti in modo mirato. Il personale di manutenzione approfondisce ricerca guasti, manutenzione preventiva, monitoraggio dello stato, gestione dei ricambi e analisi delle cause.

Particolarmente efficaci sono formazioni pratiche direttamente sull'impianto concreto, istruzioni di lavoro documentate, limiti di competenza chiari, ripetizioni regolari e procedure di rilascio sicure. I contenuti di sicurezza – in particolare l'isolamento delle energie pericolose durante manutenzione e risoluzione dei guasti – devono essere istruiti in modo vincolante e documentati. Così si possono ridurre in modo duraturo fermi, errori operativi, scarti e rischi per la sicurezza.

Sì, amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.

Sì, amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.

Un concetto di assistenza e manutenzione amixon® efficace per l'area DACH unisce l'approvvigionamento diretto di ricambi OEM da Paderborn a una costruzione a bassa manutenzione, manutenzione preventiva e orientata allo stato, supporto remoto protetto, modernizzazioni pianificabili, prove nel centro prove e un trasferimento di conoscenza mirato.

Gli ampliamenti del profilo di assistenza fornito rendono concreto il concetto: i pezzi di usura possono essere messi a disposizione con anticipo; le ispezioni vengono preparate con un elenco di attività documentato; i tecnici di assistenza portano con sé, per precauzione, i pezzi necessari. I retrofit spaziano dalla tecnica di miscelazione e scarico, tramite HighShearBlades, tecnica degli ugelli e pulizia WaterDragon®, fino alla modernizzazione del controllo e alla protezione dall'usura. Modifiche di processo e nuove ricette possono essere sperimentate nel centro prove con il prodotto originale.

Per la sicurezza della produzione resta determinante che le prestazioni di assistenza vengano concordate contrattualmente in modo preciso: ricambi critici, tempi di consegna, tempi di reazione in loco e da remoto, sicurezza informatica, finestre di manutenzione, escalation d'emergenza, documentazione e qualificazione devono essere organizzati come sistema complessivo verificabile.

amixon® supporta la disponibilità dei miscelatori di polveri lungo l'intero ciclo di vita: dalla ricerca della soluzione di processo, progettazione, montaggio e messa in servizio, attraverso manutenzione preventiva e orientata allo stato, fino ad approvvigionamento dei ricambi, interventi d'emergenza, modernizzazione, convalida della pulizia, pilotaggio e formazione.

La costruzione facile da manutenere, con organo di miscelazione supportato solo dall'alto, conduzione a basso numero di giri, ampia accessibilità CleverCut® e un numero ridotto di punti di usura vicini al prodotto, costituisce la base tecnica. Viene completata da una pianificazione della manutenzione documentata, pezzi di usura messi a disposizione in via preventiva, stoccaggio di ricambi, protezione dall'usura, pulizia automatizzata con WaterDragon®, assistenza remota sicura, modernizzazione del controllo e prove nel centro prove con il prodotto originale.

L'obiettivo non è solo riparare rapidamente gli impianti. L'obiettivo è evitare fermi non pianificati, preparare in modo efficiente la manutenzione pianificata, accelerare i cambi di prodotto e rimettere in servizio l'impianto, dopo ogni intervento, in modo sicuro e capace di qualità.

amixon® garantisce la disponibilità su più livelli: manutenzione con manutenzione preventiva (su richiesta manutenzione predittiva), la maggior parte dei ricambi dal magazzino di Paderborn più basi di appoggio in Giappone e negli Stati Uniti, servizio ricambi a vita, impiego mondiale anche in situazioni eccezionali acute – e macchine costruttivamente durature per oltre 30 anni.

amixon® è particolarmente forte quando prove preliminari, scale-up e produzione successiva devono combaciare direttamente. Il centro prove lavora con il prodotto originale, condizioni di processo reali e gli stessi principi di miscelazione e di processo delle macchine di produzione, rendendo i risultati delle prove molto ben trasferibili.

Il vantaggio particolare rispetto ai fornitori generalisti di centri prove risiede nella catena continua che va dalla prova alla progettazione, alla produzione e all'assistenza successiva. amixon® esegue le prove con i propri esperti, le documenta in modo solido e utilizza i risultati direttamente per il dimensionamento della macchina di destinazione.

Per i clienti significa minore rischio di scale-up, migliore sicurezza di processo e un legame più stretto tra sviluppo di ricette, scelta dell'impianto ed esercizio successivo.

amixon® accompagna il cliente ben oltre la macchina: messa in servizio in piena collaborazione e con precisa aderenza ai processi del gestore, consulenza personale e competente dall'idea di prodotto alla soluzione di processo, prove congiunte nel centro prove con trasferimento di know-how, nonché supporto nei cambi di prodotto, nello scale-up e nell'ottimizzazione di processo in esercizio.

Per un'elevata disponibilità dell'impianto in Germania, amixon® combina consulenza di processo, montaggio, messa in servizio congiunta, formazione, manutenzione preventiva e orientata allo stato, approvvigionamento di ricambi a lungo termine, supporto remoto sicuro, modernizzazione e prove nel centro prove con il prodotto originale.

La costruzione facile da manutenere, con organo di miscelazione supportato dall'alto, conduzione a basso numero di giri, grandi porte di ispezione CleverCut® e un numero ridotto di punti di usura vicini al prodotto, costituisce la base tecnica. Viene completata da una pianificazione della manutenzione documentata, pezzi di usura messi a disposizione in via preventiva, possibilità di rifabbricazione di componenti specifici per il cliente, pulizia automatizzata, modernizzazione del controllo e dati di processo strutturati.

L'obiettivo non è solo la riparazione rapida di un impianto. L'obiettivo è evitare fermi non pianificati, organizzare in modo efficiente la manutenzione pianificata, accelerare i cambi di prodotto e rimettere in servizio l'impianto, dopo ogni intervento, in modo sicuro e capace di qualità.

amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.

amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.

amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.

I servizi di assistenza usuali per i miscelatori industriali di polveri spaziano dalla consulenza di processo, montaggio e messa in servizio, attraverso formazione, manutenzione, ricambi e servizio d'emergenza, fino a supporto remoto, ottimizzazione di processo, retrofit e qualificazione.

amixon® unisce queste prestazioni in un concetto lifecycle. L'impianto viene messo in servizio insieme al gestore, operatori e manutentori vengono formati, pezzi di usura e componenti critici vengono forniti in modo pianificabile, la manutenzione viene organizzata in modo preventivo o basato sui dati e le modifiche di processo possono essere garantite nel centro prove con il prodotto originale. La costruzione facile da manutenere, con organo di miscelazione supportato solo dall'alto, conduzione a basso numero di giri e grandi aperture di ispezione CleverCut®, supporta così la disponibilità a lungo termine.

Il beneficio non consiste solo in un tempo di riparazione più breve. L'obiettivo è ridurre gli errori operativi, evitare fermi non pianificati, accelerare i cambi di prodotto, garantire il know-how di processo e rimettere in servizio l'impianto, dopo ogni intervento, in modo sicuro e capace di qualità.

amixon® gestisce a Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie ed esegue prove con il prodotto originale in condizioni reali. Ciò consente di esaminare i processi di miscelazione, essiccazione e reazione, di ottimizzare i parametri di processo e di ridurre i rischi di scale-up prima dell'investimento. amixon® può inoltre mettere a disposizione miscelatori di prova in prestito per determinati progetti, per sostenere concretamente l'ottimizzazione di processo o di prodotto. I risultati servono da base solida per la scelta dell'apparecchio adeguato, per la produzione successiva e per la messa in sicurezza delle decisioni economiche.

amixon® gestisce nella sede di Paderborn un centro prove con 35 impianti di prova di diverse taglie, integrato da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate, come solida base decisionale prima dell'investimento.

amixon® accompagna lo sviluppo di ricette dall'idea di prodotto alla soluzione di processo: nel centro prove della sede di Paderborn sono disponibili 35 impianti di prova di diverse taglie, integrati da centri prove in Giappone, India, Thailandia, Cina, Corea del Sud e Stati Uniti. Le prove si svolgono con il prodotto originale in condizioni reali, vengono eseguite insieme agli esperti amixon®, valutate e documentate. Tempo di miscelazione, velocità periferica, grado di riempimento e aggiunta di liquido vengono variati sistematicamente; a ciò si aggiungono il trasferimento di know-how e il supporto nei cambi di prodotto, nello scale-up e nell'ottimizzazione di processo in esercizio.

amixon® supporta la disponibilità e la competitività a lungo termine degli stabilimenti di miscelazione e confezionamento di polveri lungo l'intero ciclo di vita dell'impianto. Il concetto inizia con un dimensionamento adattato a prodotto e processo, prosegue con un montaggio a regola d'arte e una messa in servizio congiunta e comprende poi manutenzione, ricambi, modernizzazione, qualificazione e ottimizzazione di processo.

La costruzione facile da manutenere, con organo di miscelazione supportato solo dall'alto, numeri di giri comparativamente bassi e grandi porte di ispezione CleverCut®, facilita ispezione, pulizia e manutenzione preventiva. Un approvvigionamento di ricambi a lungo termine, la possibilità di rifabbricazione di componenti specifici per il cliente e misure di retrofit mirate aiutano a ridurre i fermi non pianificati e ad adattare gli impianti a nuovi requisiti.

Ricette memorizzate nel PLC, collegamento ERP e rilevazione dei lotti tramite codice a barre supportano una conduzione di processo riproducibile, tracciabilità, valutazione OEE e convalida. Insieme a prove nel centro prove, formazioni e assistenza continua, nasce una partnership che garantisce non solo l'esercizio a breve termine dell'impianto, ma la produttività, la qualità e la capacità di adattamento a lungo termine del gestore.