Qualità di miscelazione e integrità delle particelle si possono garantire contemporaneamente se il processo di miscelazione viene adattato alla resistenza alla rottura del granulato. Per i granulati di pressatura sensibili sono adatti soprattutto principi di miscelazione delicati come i miscelatori a container, a ribaltamento, a V, a doppio cono o a vite conica. Anche i sistemi di miscelazione convettivi a bassa velocità possono essere adatti, purché numero di giri, grado di riempimento, tempo di miscelazione e condizioni di introduzione non sollecitino eccessivamente le particelle.

La pulibilità nelle ricette a base di cacao, grassi e altre polveri adesive inizia con una costruzione igienica, accessibile e il più possibile completamente svuotabile. Superfici lisce e a filo, punti di accumulo minimizzati, guarnizioni ben raggiungibili, aperture di ispezione adeguate e un dimensionamento completamente drenabile sono presupposti centrali.

Un processo di miscelazione continuo per detersivi con aggiunta di liquidi viene condotto in modo stabile quando un flusso principale gravimetrico costituisce la grandezza di riferimento e tutti i flussi solidi e liquidi vengono adeguati tramite rapporti di ricetta fissi e monitorati. Il liquido dovrebbe essere aggiunto tramite un circuito di dosaggio rapido, regolato in massa; un regolatore di rapporto sovraordinato collega il suo valore obiettivo alla portata solida effettiva.

Per i processi continui di detersivi con additivi liquidi entrano in considerazione soprattutto i miscelatori a strato anulare ovvero i granulatori a strato anulare, i miscelatori a vomere e i miscelatori a doppio albero con pale. I sistemi a strato anulare sono adatti quando è desiderata una bagnatura o agglomerazione intensiva. I miscelatori a vomere offrono una soluzione flessibile per la bagnatura continua di polveri. I miscelatori a doppio albero con pale sono vantaggiosi quando è richiesta un'incorporazione uniforme e allo stesso tempo delicata di granulati o additivi sensibili.

Per incorporare aromi, prebiotici, vitamine e oligoelementi nel latte in polvere non esiste un miscelatore universalmente ottimale. I miscelatori a doppio albero con pale, i miscelatori a vomere e in particolare i miscelatori verticali a due alberi sono soluzioni adatte quando sono richiesti tempi di miscelazione brevi, elevata omogeneità ed eventualmente un'aggiunta controllata di aromi liquidi. Per il latte in polvere particolarmente sensibile e agglomerato possono essere vantaggiosi i miscelatori a vite conica o a container a caduta libera, se vengono lavorati prevalentemente componenti secchi.

Una distribuzione granulometrica definita è controllata soprattutto dal rapporto liquido/solido, dalle proprietà e dalla distribuzione del legante, dalla dimensione delle gocce e dalla velocità di spruzzatura, dall'apporto energetico meccanico, dal tempo di permanenza, nonché dalle condizioni di temperatura ed essiccazione. Il rapporto liquido/solido è spesso la grandezza di controllo dominante nell'agglomerazione a umido: troppo poco liquido favorisce frazioni fini e agglomerati deboli; troppo liquido favorisce sovragranuli, formazione di grumi e distribuzioni ampie.

Per le barbottine e le sospensioni ceramiche a bassa-media viscosità sono adatti i miscelatori rotore-statore per una rapida bagnatura e dissoluzione degli agglomerati morbidi. Quando è necessaria una dispersione più fine e stabile, i mulini a sfere agitate, i mulini a perle o gli attritori sono generalmente la soluzione più efficace. In tal caso devono essere considerati l'abrasione dei corpi macinanti, l'aumento di temperatura e la possibile alterazione delle particelle primarie.

I leganti viscosi si dosano in modo più affidabile tramite una catena pompa volumetrica-tubazione-ugello temperata e il più possibile corta. Valvole a basso spazio morto, tubazioni autosvuotanti, un'atomizzazione adeguata e un design di pulizia convalidabile sono più importanti di un singolo componente. Il dimensionamento deve considerare congiuntamente legante, viscosità, temperatura, quantità di dosaggio, movimento del prodotto e requisiti igienici.

Per la combinazione di miscelazione, aggiunta di liquidi e granulazione sono adatti soprattutto i miscelatori-granulatori ad alto taglio, gli impianti a letto fluido, i granulatori continui a doppia vite e determinati miscelatori fluidizzati meccanicamente. I sistemi ad alto taglio producono spesso granulati compatti, i letti fluidi possono unire granulazione ed essiccazione, e le doppie viti sono adatte per processi continui. La scelta corretta dipende dalla struttura di granulato desiderata, dal comportamento del prodotto, dall'aggiunta di liquidi, dalla pulizia, dalla sicurezza e da una verifica sperimentale con il prodotto originale.