Lo scale-up dei processi di miscelazione di polveri si basa soprattutto sulla similitudine geometrica, su proprietà di prodotto comparabili e sulla conservazione del meccanismo di miscelazione dominante. Determinante non è trasferire per via di calcolo un determinato tempo di miscelazione dal laboratorio, ma raggiungere alla scala maggiore la stessa qualità di miscelazione dimostrabile e la stessa stabilità alla segregazione.

Un presupposto favorevole è la similitudine geometrica tra miscelatore di laboratorio, del centro prove e di produzione. Ne fanno parte geometrie comparabili del recipiente e dell'utensile di miscelazione, gli stessi inserti, condizioni di carico e di scarico simili nonché un grado di riempimento comparabile. Nei miscelatori per polveri geometricamente simili il grado di riempimento dovrebbe restare il più possibile costante nello scale-up.

A seconda del tipo di miscelatore si utilizzano criteri diversi. Nei miscelatori oscillanti, a container, a doppio cono o a V spesso il numero di giri del contenitore è un punto di partenza sensato. Nei miscelatori a funzionamento convettivo con utensile di miscelazione possono invece servire da grandezze di orientamento la velocità periferica, il numero di giri, gli apporti specifici di energia o il numero di giri dell'utensile. Quale criterio sia determinante dipende dal fatto che il processo di miscelazione sia governato da convezione, taglio, riordino particellare o eventualmente disagglomerazione. Per i miscelatori per polveri geometricamente simili la letteratura indica in particolare il mantenimento del numero totale di giri come approccio rilevante per la scalatura.

Un tempo di miscelazione più lungo alla scala di produzione non è quindi inevitabile. Con geometria simile, stesso grado di riempimento e meccanismo di miscelazione comparabile il numero di giri necessario può restare simile. Il tempo di miscelazione reale può tuttavia aumentare se il numero di giri deve essere ridotto per ragioni di delicatezza sul prodotto, di sollecitazione meccanica, di protezione dalle esplosioni o di potenza di azionamento. Allo stesso modo carico, tempo di dosaggio, svuotamento e trasporto a valle possono incidere sul tempo di processo complessivo.

Particolare importanza hanno le proprietà del prodotto. Distribuzione granulometrica, densità apparente, coesione, umidità, carica elettrostatica, resistenza degli agglomerati e scorrevolezza devono restare il più possibile comparabili. In caso contrario il meccanismo di miscelazione può cambiare nello scale-up o il pericolo di una segregazione può aumentare. Questo vale in particolare per le miscele con grandi differenze di densità o di granulometria nonché per i microdosaggi. Nello scale-up va perciò verificato se il meccanismo dominante alla scala di laboratorio si conservi anche nel miscelatore di produzione.

Per polveri, paste o solidi sfusi umidi esigenti i numeri caratteristici adimensionali come il numero di Froude nonché la velocità periferica o l'apporto specifico di potenza possono essere utili a complemento. Non sostituiscono però le prove con i prodotti originali. Il numero di Reynolds e quello di Newton sono in primo luogo grandezze caratteristiche del flusso dei liquidi e non dovrebbero essere utilizzati come base generale di una conversione dei tempi di miscelazione per la miscelazione di polveri asciutte.

Il numero di Froude si riferisce ai miscelatori rotativi a caduta libera, a tamburo e a proiezione, così come ai sistemi con utensile di miscelazione supportato in orizzontale. Nei miscelatori verticali con rimescolamento forzato non è un criterio di dimensionamento né di scale-up. Là è determinante che il principio di miscelazione resti identico su tutte le taglie e che il rimescolamento interessi l'intera camera di miscelazione indipendentemente dal grado di riempimento; la trasferibilità viene messa in sicurezza nel centro prove con il prodotto originale.

Uno scale-up solido avviene perciò di norma per gradi, attraverso laboratorio, scala del centro prove o pilota e produzione. Vengono esaminati qualità di miscelazione, tempo di miscelazione, grado di riempimento, numero di giri, sequenza di carico ed eventualmente disagglomerazione. La valutazione non dovrebbe basarsi soltanto su un valore medio, ma considerare anche il campionamento spaziale, la dispersione analitica e la tendenza alla segregazione dopo lo scarico.