Préparation des agents de cuisson dans les mélangeurs de précision amixon®

Injection ciblée et répartition homogène des liquides

L'ajout de liquides peut parfois produire des agglomérats dans l'agent de cuisson, ce qui doit généralement être évité. Les agglomérats compromettent l'aspect du produit de boulangerie. Le type de liquide qui est ajouté pendant le mélange détermine la consistance du produit à mélanger.

Les mélangeurs de précision présentent des avantages particuliers pour l'utilisateur :

Certains agents de cuisson ne sont mouillés que par de très petites additions de liquide. En général, les composants du mélange de cuisson ont des affinités différentes envers la phase liquide. Certains sont hydrophiles ou même absorbants, tandis que d'autres peuvent être hydrophobes. Dans ce cas, le processus de distribution du liquide dans la poudre revêt une importance particulière, car on prétend que chaque particule doit être mouillée avec la proportion de liquide requise par la formulation. L'utilisation de buses à deux composants est ici recommandée.

L'introduction de substances hautement visqueuses dans la poudre est également possible avec les mélangeurs amixon^®.

Dans ce contexte, il est intéressant de noter que la porosité du tas augmente initialement même légèrement avec une faible addition de liquide, le tas devient plus lâche, la densité apparente diminue légèrement, la teneur en poussière est plus faible et la fluidité s'améliore, bien que légèrement. Dans la plupart des cas, cependant, il n'est pas facile de mouiller rapidement, doucement et uniformément un tas avec une large distribution granulométrique. Dans ce contexte, il est judicieux de s'intéresser de plus près aux phénomènes d'affinité, de tension superficielle, de porosité et de viscosité.

Les agents de cuisson sont les garants essentiels de la qualité constante des produits de boulangerie, des conditions de production et du succès des ventes. Les améliorants de panification étant des produits hautement concentrés, ils représentent les normes technologiques les plus élevées. Ils ne sont ajoutés à la farine que dans une proportion d'environ 1 % à 5 % en masse.

Par conséquent, ils doivent être répartis de manière homogène dans la farine. Cette tâche d'homogénéisation est assurée par le pétrin de la boulangerie industrielle, qui mélange d'abord à sec la farine, le sucre, le sel, les agents de cuisson et les graines, avant d'ajouter de l'eau pour transformer le mélange de poudre en une masse pâteuse.

Tout comme la préparation des aliments à la maison a changé la cuisine individuelle, l'industrie des produits de boulangerie propose également des idées pour simplifier les étapes de production de la boulangerie. Les agents de cuisson modernes évitent les risques de processus qui pourraient nuire à la réussite de la pâte portionnée finie. Les pâtons sont livrés réfrigérés ou même congelés. La cuisson seule a ensuite lieu dans le four du magasin de boulangerie ou sur la surface de vente du discounter.

Selon le type de pâtisserie, l'étape de refroidissement ou de congélation comporte des risques supplémentaires, car la fermentation de la pâte doit être ralentie ou interrompue au cours du processus. Les propriétés des ingrédients actifs mentionnés précédemment s'en trouvent modifiées. La rhéologie de la pâte peut changer de façon négative, les enzymes peuvent se désactiver prématurément, les hydrocolloïdes perdent leur capacité à lier l'eau dans la pâte, l'amidon peut éventuellement rétrograder, ou la cuisson rassie rend la pâtisserie prématurément peu attrayante.

Si les pâtons sont refroidis ou congelés avant la cuisson, il faut redévelopper ou adapter à la fois les techniques de préparation de la pâte et les formulations des poudres.

Allergènes et intolérances

De nombreux allergènes sont produits naturellement et proviennent de nos cultures. Les composés protéiques végétaux qui peuvent déclencher des allergies se trouvent dans le céleri, la moutarde, les graines de sésame, les céréales, les noix et les haricots. On suppose qu'il s'agit de protéines dites de défense ou de stockage. Par exemple, les sécrétions huileuses des pommes constituent une protection naturelle contre la détérioration, mais pour les personnes allergiques, cette substance protectrice déclenche un gonflement désagréable des muqueuses, provoque des démangeaisons oculaires et éventuellement des crises d'asthme. Mais les figues, les kiwis, les pêches et les carottes peuvent aussi contenir des protéines allergènes. Parfois, ce sont les plus petites quantités qui déclenchent une réaction spontanée chez la personne allergique. Il convient de mentionner brièvement à ce stade que certaines enzymes alpha-amylases peuvent également déclencher des symptômes d'asthme en tant que composants d'agents de cuisson.

Le pollen du bouleau, de l'aulne et du noisetier est particulièrement allergène et peut provoquer une gêne considérable chez les personnes allergiques au printemps. De nombreuses personnes allergiques de ce groupe sont particulièrement susceptibles de développer des allergies alimentaires au céleri, à la moutarde, aux graines de sésame, aux céréales, aux noix et aux haricots. Il est toutefois intéressant de noter que les allergènes sont détruits ou inactifs après la cuisson. Si les produits susmentionnés ou des parties de ceux-ci sont exposés à un processus de cuisson, ils sont également inefficaces en tant qu'allergènes. Les noisettes et le céleri font exception à la règle. Il est également conseillé aux personnes allergiques très sensibles d'éviter les noisettes grillées.

Si des produits contenant des allergènes et des produits déclarés comme non allergènes sont fabriqués dans le même mélangeur, un nettoyage par voie humide et un séchage efficaces revêtent une importance particulière.

Des lots de tailles différentes

Comme dans tous les domaines de l'industrie à valeur ajoutée, une usine de production doit être idéalement adaptée à la structure du modèle économique. Il faut donc s'adapter aux futures exigences du marché. Certaines tendances sont déjà clairement identifiables aujourd'hui, à savoir

1. Les exigences des clients sont de plus en plus individuelles et tendent à être plus complexes.
2. Les clients veulent des temps de réponse courts de la part du fournisseur.
3. De plus en plus, il faut également prévoir des volumes de commande plus petits.
4. Les agents de cuisson doivent être exempts de toute contamination. Il convient de s'assurer que l'agent de cuisson commandé n'a pas de résidu de produit et que les ingrédients peuvent être clairement déclarés.
5. Les produits exempts d'allergènes doivent être déclarés non allergènes sans restriction.
6. Les agents de levage doivent être pesés avec précision et livrés dans un emballage standard étiqueté.
7. Les agents de cuisson doivent être idéalement homogènes, fluides, sans grumeaux, peu poussiéreux ou même sans poussière.

Les exigences mentionnées ci-dessus peuvent être bien remplies si plusieurs opérations ont lieu en même temps : Les conditions initiales idéales existent dans une usine d'agents de cuisson lorsque

un important carnet de commandes est disponible et
orsque le délai entre la réception de la commande et la notification finale du mélange de cuisson emballé est court.

Cela ne peut être garanti que si toutes les matières premières nécessaires sont disponibles en quantité suffisante et à portée de main. Idéalement, le système informatisé de gestion des commandes devrait trier à nouveau le flux de production plusieurs fois par jour en fonction du carnet de commandes en cours. Les lots de mélanges contenant des ingrédients similaires sont traités ultérieurement. Les opérations de nettoyage ne sont effectuées qu'en cas de changement significatif de la composition du contenu. Les aspects clés sont le goût, la saveur, l'odeur, la couleur, les défis microbiologiques, les allergènes et les non-allergènes, ainsi que les exigences de nettoyage rituel pour la production halal ou casher.

Le régime de production susmentionné est d'autant plus réalisable que l'installation est capable de se vider complètement. Les mélangeurs amixon^® possèdent d'excellentes propriétés de décharge résiduelle lorsqu'on utilise des SinConcave^®, SinConvex^® ou ComDisc^®.