Beim Chargenmischer – links – erfolgt die Arbeitsweise absatzweise. Erst wenn die einzelnen Komponenten eingefüllt worden sind, beginnt das Mischwerkzeug zu rotieren. Durch dreidimensionales Verströmen der Güter verändert der Mischer die Position aller Partikel zueinander. Der Zustand ändert sich von „ungemischt“ in „technisch ideal gemischt“. Erst dann erfolgt die Entleerung.

Beim kontinuierlichen Mischen – rechts – werden dem Mischer die beteiligten Komponenten kontinuierlich im richtigen Masseanteil zugeführt. Die Stoffströme werden im Mischer homogenisiert und das gemischte Gut wird kontinuierlich ausgetragen. Das Konzentrationsgefälle ist hier geringer, weil die sogenannte kontinuierliche Kesselströmung bereits eine homogene Mischgutbasis erzeugt hat. Die eingetragenen Stoffströme sind vergleichsweise klein im Verhältnis zum bereits homogenisierten Gefäßinhalt. Die durchschnittliche Verweildauer kann beispielsweise 0,5 bis 3 Minuten betragen.

An dieser Stelle sei angemerkt, dass man zwischen zwei Arten des kontinuierlichen Pulvermischens unterscheidet: Die Rohrströmung und die Kesselströmung.

Ja, das ist richtig. Fehler, die beim Dosieren gemacht werden, führen zum falschen Mischergebnis. Kurzzeitig auftretende Fehler sollten sofort korrigiert werden. Kontinuierlich arbeitende Mischanlagen haben sich etabliert, seitdem es genau arbeitende Pulverdosierer gibt, die hohe „Kurzzeit-Genauigkeiten“ aufweisen. Im Hinblick auf Mischgüte sollte man den gravimetrischen Dosierern den Vorrang einräumen. Sie werden auch „Loss and Weight Feeder“ genannt.

Je nach Art des kontinuierlichen Mischens können Verweilzeitspektren differieren. Kontinuierlichmischer, die größere Verweilzeitspektren aufweisen, können kurzzeitig auftretende Dosierfehler sehr gut kompensieren.

Die Besonderheiten des Mischens in Form der klassischen Rohrströmung und Kesselströmung sind an anderer Stelle dieses amixon® Blogs beschrieben.

• wenn eine kurze definierte Verweildauer gefordert ist; z. B. definierte Desagglomeration, spontane Aufbaugranulation während der Flüssigstoffzugabe, oder wenn spontane chemische Reaktion stattfinden, die möglicherweise exotherm verlaufen
• wenn die Rezeptur aus wenigen Komponenten besteht
• wenn die Rezepturen standardisiert sind und die Qualitäten der Komponenten gesichert sind
• wenn große Mengen des gleichen oder eines ähnlichen Produktes hergestellt werden, möglicherweise sogar dreischichtig (Massengüter wie Basisnährmittel in Getreidemühlen, Stärke, Viehfutter, chemische Basiswirkstoffe, Metallseifen, Waschpulver, Kunststoffe, Baustoffe)
• wenn die gemischten Güter ohne Zwischenlagerung direkt verpackt werden sollen

• wenn es sich um komplexe Aufbereitungsvorgänge handelt z. B. Multistep-Mischvorgänge, oder Mischvorgänge mit Überdruck oder Vakuumanlegung stattfinden
• wenn vor der Abfüllung eine Laboranalyse stattfinden muss
• wenn die Qualitätssicherung auf Chargenkontrolle besteht und
• wenn nach jedem Ansatz eine Reinigung erfolgen muss
• wenn viele Komponenten beteiligt sind. Das ist der Fall bei Babynahrung, diätetischen Nährmitteln, Backmittel, Gewürzzubereitungen, Stabilisatoren, Instant Food, Seasonings, ….
• wenn es sich um Auftragseinzelfertigungen handelt mit immer anderen Rezepturen (Nahrungsergänzung, Gewürzaufbereitungen für Fleischbetriebe, Aromen für die Lebensmittelindustrie, Instantgerichte, Instantgetränke,…)