En Europe, les matières premières pour la production d’amidon sont la pomme de terre, le blé et le maïs, tandis qu'en dehors du continent, l'amidon est également extrait du tapioca et du riz. Aujourd'hui, le produit commercial qu'est l'amidon (C6H10O5)n peut contenir un maximum de 3 % de substances étrangères. Il a notamment été établi, sur le marché international de l'amidon, que la teneur en protéines brutes de l'amidon de céréales ne peut pas dépasser 0,58 % de la matière sèche (0,13 % pour la fécule de pomme de terre).

Plantes utiles avec leurs teneurs approximatives en amidon et en amylose

L'amidon de blé à faible teneur en protéines est utilisé pour les aliments diététiques (par ex. maladie cœliaque). Selon le Codex Alimentarius (normes alimentaires internationales), l'amidon est considéré comme sans gluten si la teneur en protéines (gluten) est inférieure à 20 mg/kg. Les méthodes d'analyse actuelles permettent de détecter des teneurs résiduelles en protéines inférieures à 5 mg/kg.

L'amidon est exclusivement composé de glucose et constitue la véritable source d'énergie de la plupart des plantes. Il est formé par photosynthèse avec le glucose comme

n C6H12O6 – (n-1) H2O   –>    (C6H10O5)n

 Glucose                                     Amidon

produit intermédiaire et est stocké dans les tubercules et les graines des plantes sous forme de grains d'amidon. Des milliers de molécules de glucose se réticulent les unes aux autres sous la forme d'une hélice et forment une molécule d'amidon, qui s'incorpore à son tour dans le grain d'amidon.

Les enzymes déterminent la composition et la structure des grains d'amidon. Ils peuvent établir une liaison glycosidique entre les molécules de glucose en une seule longue chaîne. Cette structure est appelée « amylose ». Lorsque des chaînes latérales sont reliées à ladite chaîne, il est question d’amylopectine.

La similitude moléculaire des molécules d'amidon et de cellulose est intéressante. L'amidon représente les réserves d'énergie des plantes, tandis que la cellulose forme leur structure de cellule – avec une résistance et une élasticité impressionnantes (par ex. bois ou tige de chanvre de 4 m).
En fonction de la forme α (= bas) ou β (= haut) du groupe -OH anomérique du sucre A, une liaison α-glycosidique ou une liaison β-glycosidique est créée. Les chiffres 1,4 et 1,6 désignent les atomes de carbone correspondant dans la molécule de glucose.
L'amidon résulte de la liaison α. Chaque molécule de glucose possède des groupes latéraux différents. Ces groupes -OH de molécules voisines vont de pair. L'eau est séparée. Ainsi se crée la liaison entre deux molécules de glucose. Les granules d'amidon sont constitués de milliers de molécules de glucose unies par des liaisons glycosidiques.	La cellulose résulte de la liaison β. La liaison de groupes -OH opposés entraîne la formation d'une chaîne linéaire d'unités de glucose. Cette forme de la molécule se retrouve dans la cellulose, qui constitue le stabilisant de toutes les plantes.

Similitude de la structure moléculaire de la cellulose et de l'amidon

Selon le type d'amidon, les grains d'amidon sont de tailles différentes. Le diamètre des particules d'amidon de la pomme de terre peut dépasser 100 µm, tandis que celles du blé ont un diamètre compris entre 2 et 35 µm, celles du maïs entre 5 et 25 µm et celles de l'amarante entre 0,5 et 3 µm. L'amidon de blé présente une distribution bimodale des grains d'amidon (distribution de fréquence avec 2 maxima). Il est ainsi possible de produire, d'une part, de l'amidon de blé A de grande pureté (20 – 35 µm) et, d'autre part, de l'amidon de blé B à petits grains (2 – 10 µm) présentant une impureté plus élevée.

Selon son origine, l'amidon présente généralement une teneur en amylose de 14 % à 27 % et une teneur en amylopectine de 73 % à 86 %. Toutefois, des processus spéciaux d’amélioration des plantes permettent également de produire des amidons contenant jusqu'à 99 % d'amylopectine ou jusqu'à 85 % d'amylose.

Caractéristiques distinctives des deux composants de l'amidon : l’amylose et l’amylopectine

L'amidon n'est pas soluble dans l'eau froide, mais les grains d'amidon peuvent légèrement gonfler de manière réversible, augmentant leur volume jusqu'à 28 %. Si l'eau est extraite de l'amidon, le gonflement diminue.

L'amidon natif permet de lier l'eau ou les produits humides, mais pas de façon permanente et surtout pas à des températures variables. L'amidon est donc modifié pour accélérer, contrôler ou stabiliser sa gélatinisation, pour épaissir les liquides et stabiliser leur consistance indépendamment des influences de la chaleur et du froid ou en cas d'agitation.

L’amidon modifié peut posséder des propriétés hydrophiles, mais aussi hydrophobes. L'amidon est ainsi adapté aux besoins des producteurs. Dans le secteur alimentaire, il s'agit en particulier des produits prêts à la consommationet de l'industrie des additifs de panification avec les étapes de processus telles la cuisson, la cuisson au four, le grillage, la surgélation et la décongélation, qui influencent les réactions de Maillard.

Mélange par lots versus mélange en continu. Quels sont les avantages et les inconvénients des procédés ?

En principe, une installation de mélange par lots permet plus de flexibilité qu'une installation de mélange en continu. C'est l'une des raisons pour lesquelles on trouve beaucoup plus d'entreprises de mélange par lots.

Dans le cas du mélangeur discontinu - à gauche - le travail s'effectue par étapes. L'outil de mélange ne commence à tourner que lorsque les différents composants ont été versés. En faisant circuler les produits en trois dimensions, le mélangeur modifie la position de toutes les particules les unes par rapport aux autres. L'état passe de "non mélangé" à "mélangé de manière techniquement idéale". Le vidage a alors lieu.

Dans le cas du mélange en continu - à droite - les composants impliqués sont amenés en continu au mélangeur dans la bonne proportion de masse. Les flux de matières sont homogénéisés dans le mélangeur et le produit mélangé est évacué en continu.

La tâche de mélange proprement dite est ici un peu plus simple, car le flux de cuve dit continu a déjà généré une base de mélange homogène. Les flux de matière introduits sont relativement faibles par rapport au contenu du récipient déjà homogénéisé. Le temps de séjour moyen peut aller de 0,5 à 3 minutes.

La technique de dosage n'est-elle pas la technologie clé en ce qui concerne la qualité et la reproductibilité du mélange en continu ?

Oui, c'est sans doute le procédé décisif qui ne peut pas être compensé. Les systèmes de mélange en continu se sont imposés depuis qu'il existe des doseurs de poudres qui fonctionnent avec précision et qui ont une grande "précision à court terme". Lors du choix des systèmes de dosage, il convient de donner la priorité aux doseurs gravimétriques.

Selon le produit et le secteur, chaque opération de mélange a ses propres caractéristiques. Quels sont les critères à prendre en compte pour choisir entre le mélange en continu et le mélange par lots ?

Un processus de mélange continu est avantageux,

• lorsqu'un temps de séjour court et défini est requis ; par ex. désagglomération définie, granulation spontanée de la structure pendant l'ajout de la substance liquide, ou lorsque des réactions chimiques spontanées, éventuellement exothermiques, ont lieu
• lorsque la formulation comporte peu de composants
• lorsque les formules sont standardisées et que les qualités des composants sont assurées
• lorsque de grandes quantités du même produit ou d'un produit similaire sont fabriquées, éventuellement même en trois couches (marchandises en vrac comme les aliments de base dans les moulins à céréales, les substances actives chimiques de base, les poudres à laver, les matières plastiques, les matériaux de construction)
• lorsque les marchandises mélangées doivent être emballées directement sans stockage intermédiaire

Un mode de mélange par lots est avantageux,

• lorsqu'il s'agit de processus de préparation complexes, par exemple des processus de mélange multistep ou des processus de mélange avec surpression ou application de vide
• lorsqu'une analyse en laboratoire doit avoir lieu avant le remplissage
• si l'assurance qualité insiste sur le contrôle des lots et si un nettoyage doit avoir lieu après chaque préparation
• lorsque de nombreux composants sont impliqués. C'est le cas pour les aliments pour bébés, les aliments diététiques, les produits de boulangerie, les préparations d'épices, les stabilisateurs, les aliments instantanés, les seasonings, ....
• lorsqu'il s'agit de fabrications à la commande avec des recettes toujours différentes (compléments alimentaires, préparations d'épices pour les entreprises de viande, arômes pour l'industrie alimentaire, plats instantanés, boissons instantanées,...)

Le mélangeur à cône présenté ci-dessus peut effectuer confortablement les deux procédés de mélange lorsqu'il repose sur des cellules de pesage. La condition préalable au mélange continu est la présence des systèmes de dosage.

N'hésitez pas à venir à Paderborn avec vos produits. Nous vous ferons volontiers une démonstration des processus de mélange !

Physique :

• Par traitement thermique, broyage, prégélatinisation, séchage sur rouleau, extrusion ou agglomération. Il n’existe pas d’obligation de déclaration pour ce traitement dans le cas des produits alimentaires. En fonction de la solubilité à froid recherchée, il est possible de recourir soit au séchage sur rouleau, qui est rentable, soit au séchage par pulvérisation, plus coûteux. Lorsque l'amidon doit présenter des propriétés instantanées particulièrement bonnes, le séchage par pulvérisation est généralement combiné à une agglomération en lit fluidisé.

Chimique :

• L'amidon est mis en suspension dans l'eau dans une cuve agitée et, après avoir ajouté de petites quantités d'acide ou de base, il est chauffé avec précaution sans atteindre la température de gélatinisation. Une fois une valeur pH spécifique définie, un réactif de modification est ajouté. Après neutralisation, lavage, filtration et séchage, l'amidon présente des propriétés complètement différentes. Si l'amidon est chimiquement transformé, dégradé, dextrinisé, estérifié, éthérifié ou oxydé, il doit être signalé comme additif dans des denrées alimentaires avec un numéro E ou identifié comme amidon modifié.

• Si la structure cristalline des grains d'amidon doit être conservée dans une large mesure malgré une modification efficace, il est possible de recourir à la méthode de réticulation chimique des groupes de molécules d'amidon à l'aide d'hydroxyles appropriés tels l'éthylène, l’oxyde de propylène ou l’acide dicarboxylique. Il en résulte une réduction de la solubilité de l'amidon, une augmentation de la température de gélatinisation et, selon le taux de réticulation, l'élimination de la rétrogradation.

Enzymatique :

• L'hydrolyse enzymatique de l'amidon est un procédé très efficace de saccharification de l'amidon pour en faire un édulcorant. Si les enzymes organisent et lient les structures moléculaires, forment des chaînes moléculaires et des chaînes latérales, ils peuvent également cliver ces molécules d'amidon. L'hydrolyse catalytique enzymatique de l'amidon se produit plus lentement que le clivage chimique, mais aussi avec un réchauffement plus faible. Les enzymes correspondantes peuvent être obtenues à partir de moisissures, de bactéries ou du pancréas de bovins. Une fois la réaction terminée, les enzymes sont complètement éliminées par lavage du dérivé de l'amidon ou inactivées. Le degré de dégradation de l'amidon peut être ajusté avec précision, ce qui permet d'obtenir une grande variété de produits (sirop de glucose). Il n’existe pas d’obligation de déclaration pour cette forme de modification. L'amidon peut également être clivé avec un acide (hydrolyse acide).

• La maltodextrine (par ex. pour les boissons instantanées, les mélange d'épices, les préparations de fruits et les glaces) peut être obtenue efficacement de cette manière. L'amidon est mis en suspension dans de l'eau avec de l'alpha-amylase avec un lent mouvement d'agitation et est doucement chauffé. Des temps d'agitation et de séjour définis interviennent à différents niveaux de température, afin de garantir un clivage enzymatique aussi complet que possible. La suspension est ensuite lavée plusieurs fois, centrifugée et séchée.

• Un type de séchage par contact particulièrement doux et efficace est réalisé dans le mélangeur-sécheur sous vide. Avec des températures particulièrement basses et un flux de brassage doux, le séchage est extrêmement rapide et doux.

Quels sont les critères typiques pour déterminer si le système doit avoir un fond plat ou un fond conique ?

L'intégrité d'un amidon naturel (natif) peut être facilement démontrée lorsque les grains d'amidon sont observés au microscope sous lumière polarisée. La biréfringence donne un aspect irisé aux grains d'amidon natif avec une croix noire, tandis que les grains d'amidon traité sont reconnaissables à leur aspect monochrome sans croix – de toute évidence, parce que leur structure cristalline est détruite.

Si l'amidon est chauffé sous forme de suspension aqueuse, le grain d'amidon est détruit au-delà d'une certaine température, le gonflement continue d’augmenter et l'amylose sort du grain. Ce processus est appelé « gélatinisation ». La viscosité augmente, à l'instar de la clarté du mélange amidon-eau et de sa conductivité électrique. Il s'agit d'une solution à viscosité structurelle, dont la viscosité diminue à mesure que la solution est agitée ou cisaillée. En refroidissant, la solution s'éclaircit, les chaînes de glucose s'alignent en parallèle et créent de nouvelles liaisons hydrogène. Selon le type d'amidon, un gel plus ou moins stable se forme.

Ce comportement de viscosité est exactement opposé à l'état initial. L'amidon humide (suspension d’amidon dans de l'eau) est dilatant. Plus la contrainte de cisaillement est élevée, plus la viscosité augmente. Dans certains cas, les composants d’entraînement et les outils de mélange peuvent même casser ou subir une déformation plastique en raison de l'effet de blocage.

La gélatinisation de l'amidon revêt une grande importance dans diverses applications industrielles

Un « Viscograph®-E » de Brabender ou un « Rapid Visco Analyser » constitue une technique de mesure efficace pour comparer les caractéristiques de gélatinisation de différents amidons. Au cours de ce processus, une suspension amidon-eau est chauffée sous agitation constante, puis refroidie à nouveau. La résistance à l'agitation est mesurée en continu et reportée dans un diagramme xy.

Avec un "Viscograph" ou un "Rapid-Visco-Analyzer", on dispose d'une technique de mesure claire si l'on veut comparer les caractéristiques de puissance de transformation de différents amidons. Une suspension d'amidon et d'eau est chauffée et refroidie sous agitation constante. La résistance à l'agitation est mesurée en continu et tracée en fonction du temps.

Les suspensions d'amidon sont parfois difficiles à écouler, car leur viscosité augmente lorsqu'on agite la suspension d'amidon. Le réacteur de synthèse / sécheur sous vide présenté ci-dessus permet de préparer des formules même très complexes. En règle générale, il est toujours possible d'obtenir un mélange idéal.

Vous pouvez modifier votre amidon sous les formes les plus diverses, le mélanger, le traiter thermiquement et le sécher thermiquement sous vide. Le séchage sous vide est particulièrement rapide, notamment à basse température.

Les autres caractéristiques de l'amidon liquéfié sont la texture (visqueux) et la turbidité, la formation d'un film, la gélatinisation et la rétrogradation. Quelle que soit la destination de l'amidon dans l'industrie alimentaire, il doit être neutre en goût et améliorer l'application finale au profit du consommateur. Il doit en outre favoriser la sensation en bouche de l'aliment en question.

• Une pâte à tartiner pour gâteau doit pouvoir gonfler à froid et être rapide à préparer, tout en conservant un goût crémeux, une élasticité durable et une stabilité dimensionnelle lors de la découpe des parts de gâteau
• Les aliments séchés par pulvérisation pour bébés et nourrissons doivent avoir de bonnes propriétés instantanées et une consistance liquide appropriée
• Un dessert aux fruits à base de lait ou un yaourt doit être rafraîchissant en bouche, mais en aucun cas collant ou pâteux ; d'autre part, il doit être facile à doser et ne pas goutter dans la machine de remplissage à haute performance.
• Une sauce barbecue doit être facile à doser avec la bouteille et imprégner les aliments avec une viscosité élevée malgré l'effet de la chaleur ; en bouche, elle doit développer naturellement les arômes d'épices pendant la mastication.
• Une panure ou une pâte à frire poudrée d'amidon doit imprégner uniformément l'aliment et bien y adhérer, peu importe que les aliments soient consommés immédiatement ou qu'ils soient d'abord congelés, emballés et conservés.
• Une boisson instantanée en poudre doit se dissoudre rapidement et sans grumeaux dans la phase liquide, même après une longue période de stockage
• Dans un procédé à lit fluidisé à plusieurs étapes, même les liquides volatils ou sensibles à l'oxydation peuvent être microencapsulés à l'aide d'amidon.

La rétrogradation est le plus souvent indésirable. L'eau précédemment liée est à nouveau libérée avec une certaine temporisation. Les gels peuvent se liquéfier. Ces processus deviennent particulièrement visibles en cas de changement de température, comme un refroidissement après une cuisson ou la décongélation d'un produit congelé. Il est possible de réduire la rétrogradation indésirable en utilisant des amidons modifiés ou en ajoutant des émulsifiants appropriés.

La gélatinisation de l'amidon est un phénomène endothermique – similaire à celui de la mise en solution de cristaux. Il convient donc de fournir de la chaleur en conséquence. En Allemagne, la plupart des types d'amidon sont interchangeables, surtout s'ils sont utilisés sous une forme modifiée. La fécule de pomme de terre est généralement plus chère que l'amidon de céréales, étant donné que les tubercules de pommes de terre ne sont disponibles que de façon saisonnière et que le processus de production génère peu de sous-produits. L'offre d'amidon de blé connaît actuellement une augmentation en raison de l'importance croissante accordée au gluten de blé, notamment en tant que sous-produit. Le gluten de blé / La protéine de blé a toujours été un sous-produit apprécié, disponible sous forme séchée pour l'industrie de la boulangerie ou l'alimentation animale. Aujourd'hui, le gluten de blé sert également de base aux substituts de viande et est devenu relativement cher. La production d'amidon à partir du blé se révèle donc de plus en plus intéressante.

La consommation totale d'amidon en Europe est d'environ 12 millions de tonnes, avec une augmentation d'environ 2 % par an. Aux États-Unis, cette hausse atteint environ 4 %, en Amérique du Sud environ 4,5 % et en Asie même 7 % par an. Environ 10 % de l'amidon produit dans le monde est utilisé dans l'industrie chimique, environ 30 % dans l'industrie du papier et du carton ondulé, 30 % dans l'industrie alimentaire et environ le même pourcentage est modifié ou saccharifié pour l'industrie des boissons et de la confiserie. Il est présumé que la demande d'amidon et de ses dérivés continuera à augmenter dans tous les secteurs industriels.

Si l'amidon ou le dérivé de l'amidon doit être commercialisé sous forme de poudre, les principaux défis en termes de technologie des procédés résident dans la séparation solide-liquide. La première étape consiste en une opération mécanique dans des centrifugeuses à racleur à rotation horizontale ou des séparateurs à rotation verticale. La séparation résulte de la différence de densité entre l'eau et les solides. Cette étape est suivie par l'étape de séchage thermique. Des séchoirs à convection (par ex. sécheur à flux, sécheur à anneau ou broyeur-sécheur) sont généralement utilisés pour ce faire. L'eau est évacuée par de l'air chaud et l'amidon humide est soumis à un tourbillon et transporté par voie pneumatique. Le séchage thermique représente une étape du processus particulièrement coûteuse.

Il convient ici de mentionner brièvement le mélangeur-sécheur (par contact sous vide) lorsqu'il s'agit de garantir le séchage en douceur de dérivés de haute qualité (par ex. glucose). Toutes les surfaces de l'appareil sont chauffées. Si le vide est ajusté à une pression absolue de 200 mbar, l'eau s'évapore déjà à 60 °C. La charge thermique est donc extrêmement faible. La conception verticale présente de nombreux avantages, notamment une vidange particulièrement efficace et un écoulement particulièrement doux des produits avec de faibles fréquences de rotation.

https://youtu.be/FfN0RFT3z8w et https://youtu.be/Jtpq_h9eMpU

Les mélangeurs présentés ci-dessus offrent de nombreux avantages pour l'utilisateur : ils mélangent rapidement - indépendamment du degré de remplissage, ils se vident en grande partie sans laisser de résidus, ils sont particulièrement faciles à nettoyer/inspecter, ils ont de grandes portes d'inspection. Les outils de mélange hélicoïdaux ne sont entraînés et montés que par le haut.

Les systèmes de mélange HM, KS, AM et VM sont des mélangeurs de précision avec des temps de mélange très courts. Ils sont généralement fabriqués avec des volumes de charge de 1000 litres à 7000 litres. Ces mélangeurs peuvent être utilisés pour presque tous les types de matières solides sèches, humides et en suspension. Le type HM est un mélangeur à deux arbres d'une efficacité maximale, dont le temps de mélange est extrêmement court : environ 0,5 à 5 minutes, selon la tâche à accomplir. Les systèmes de mélange AM et VM sont des mélangeurs à un arbre. Leur temps de mélange est d'environ 4 à 7 minutes, selon la tâche à accomplir. Les qualités de mélange que l'on peut obtenir avec les malaxeurs correspondent toujours à une homogénéité idéale qui ne peut plus être améliorée dans la pratique. Le système de mélange GM est un mélangeur homogénéisateur à grand volume qui n'est pas utilisé si l'on veut répartir un composant minuscule dans la charge totale. Cela prendrait beaucoup de temps.

Les systèmes de mélange HM et KS ont-ils les mêmes caractéristiques ?

Les propriétés sont assez similaires en ce qui concerne le mode de fonctionnement doux et délicat. Les deux systèmes garantissent une efficacité maximale. Le type KS est utilisé lorsque le temps de mélange est extrêmement court et que le vidage complet doit se faire en quelques secondes. Le système KS réalise des temps de cycle de 1 à 4 minutes (le temps de cycle est la somme des temps de remplissage, de mélange, de vidange et de fermeture de la vanne). Le mélangeur peut également se vider par dosage ou par portion.

Le système de mélange GM est un nouveau développement pour les tâches d'homogénéisation classiques, par exemple lorsqu'il s'agit d'homogénéiser une population de grand volume.

Quelles sont les tâches de préparation typiques lorsque de grandes quantités de matières premières sont livrées ?

Les marchandises de masse comme le thé, les herbes, les épices, le tabac ou les matières premières chimiques sont souvent livrées d'outre-mer dans des conteneurs maritimes de 40 pieds. Il faut partir du principe que les marchandises dans le conteneur présentent des qualités, des tailles de particules, des densités en vrac, des degrés d'humidité, des caractéristiques de couleur et de goût, etc. très différentes. Une détermination de la qualité ne peut avoir lieu que si un échantillon statistiquement fiable est prélevé et analysé.

Mais un prélèvement d'échantillon n'a de sens que si la masse totale a été homogénéisée. Le système de mélange KS peut homogénéiser de grandes quantités en douceur. Sa puissance motrice est faible. Le mélangeur tourne lentement. L'outil de mélange est guidé sans espace mort le long de la paroi du cylindre à une distance définie de la paroi du cylindre. Son temps de mélange est réglable en fonction de la puissance du moteur et de la fréquence de rotation.

Ce mélangeur à grande capacité est particulièrement compact et répond aux exigences d'hygiène les plus strictes.

Peut-on tester le système de mélange KS ?

Oui, ce système de mélange est également disponible pour des essais dans le centre technique. Nous recommandons d'effectuer les essais à l'échelle de 2 m³. Un scale-up sur d'autres tailles comme 20 m³ ou 70 m³ est assuré.

• Additifs pour les aliments instantanés
• Substance de remplissage dans les comprimés de compléments alimentaires
• Ajusteur de viscosité et agent de turbidité pour les boissons instantanées
• Augmentation de l'onctuosité dans la production de desserts
• Conditionnement de sauces pour plats cuisinés surgelés
• Composé de base pour les oléorésines dans le raffinement des arômes et des épices
• Amélioration de la capacité de rétention d'eau dans la transformation de saucisses et de la viande
• Liant dans les grandes cuisines et cantines
• Charge pour les exhausteurs de goût
• Additif de sucre pour enrober les particules de graisse
• Additif pour les additifs de panification et les farines prêtes à l’emploi
• Produit de conditionnement pour panure

Si l'amidon et ses dérivés sont utilisés de multiples façons dans l'industrie alimentaire, ils le sont également dans l'industrie pharmaceutique :

• Poudre lubrifiante pour gants médicaux
• Substance de remplissage pour donner aux comprimés une taille pratique
• Agent d'enrobage et de désintégration pour comprimés
• Composé de base pour poudres médicinales et déodorants
• Support pour l'adhérence des substances médicales
• Fard à joue à mettre sur les pommettes
• Agent de séparation et lubrifiant pour le fonctionnement efficace des pastilleuses
• Composé de poudrage pour séparer durablement les particules collantes
• Ajusteur de viscosité pour les crèmes, les émulsions, les pommades et même les aérosols

De nombreux dérivés de l'amidon sont également utilisés dans l’industrie des procédés et l’industrie lourde.

Par exemple :

• Production de floculants et de suppresseurs de mousse pour le traitement de l'eau
• Production de lubrifiants de refroidissement pour les tunnels et forages
• Ajustement de la fluidité du béton pour les pompes à béton
• Conditionnement des sables de moulage dans l'industrie de la fonderie
• Lissage des fils de coton pour les tisser sans usure dans la production textile
• Adhésifs pour timbres et carton ondulé
• Fabrication de colles à bois
• Produit de lissage et de conditionnement dans la production de papier

Dans la grande majorité des cas, l’amidon et les dérivés de l'amidon sous forme de poudre sont des additifs irremplaçables pour la production de mélanges de poudres pour les produits susmentionnés. Le mélangeur est déterminant pour le processus. Il doit produire une qualité de mélange idéale en peu de temps – sans chauffer les produits de mélange – qui ne peut plus être améliorée dans la pratique. Ce processus est plus délicat lorsque des substances liquides entrent dans la composition des produits, ce qui est généralement le cas. En règle générale, l’amidon et ses dérivés sont dispersés finement, chargés de poussière, obstruants et peu fluides. En tant que produits d'origine organique, ils sont également modérément à particulièrement sujets aux explosions de poussière. Ils ont souvent tendance à adhérer aux outils de mélange et aux parois de la chambre de mélange.

Lorsque l'amidon et ses dérivés sont utilisés comme supports d'arômes liquides, d'oléorésines, de colorants alimentaires, d'extraits de levure, d'huiles et de graisses, une grande expérience est nécessaire pour obtenir un mouillage rapide et homogène. L'objectif majeur doit en effet être que l'apport énergétique soit le plus faible possible. Plus le mélange total quitte le mélangeur à froid, plus le remplissage, le stockage, la préservation de la qualité et la garantie de fraîcheur seront efficaces. Il s'agit souvent d'opérations en plusieurs étapes pour la préparation d'arômes et d’agents aromatisants, d'aliments instantanés, de soupes, de dips et de sauces. Des effets d’enrobage spécifiques sont conçus pour enrober et protéger les agents actifs liquides. Les objectifs sont contradictoires : il s'agit de maintenir la charge liquide la plus élevée possible d'une part et la meilleure fluidité possible des mélanges finis d'autre part.

Il est incontestable que la technologie du mélange est à l'origine de nouvelles normes en matière de procédés et d'hygiène. À cet égard, les résultats de mélange de quasiment tous les autres types de mélangeurs peuvent être reproduits et le plus souvent également améliorés. Il est fréquent que de nouveaux processus doivent être mis en place au cours du développement d'un produit. Nous disposons de mélangeurs de précision idéalement conçus à des fins de test. 

Ils sont équipés d'outils de mélange hélicoïdaux verticaux et peuvent être utilisés avec une large gamme de niveaux de remplissage. Après seulement quelques tours, l'hélice de l'outil de mélange génère une homogénéité idéale pour quasiment tous les types de solides et de pâtes secs, humides et mouillés. Les mélangeurs verticaux sont réputés dans le monde entier pour leur caractère particulièrement hygiénique, avec un degré de vidange pouvant atteindre 99,98 %. Les grandes portes de visite sont fabriquées conformément aux procédés CleverCut® et OmgaSeal®. Absolument étanches aux gaz et sans espace mort, elles assurent une étanchéité permanente et permettent aussi bien le nettoyage à sec manuel que le nettoyage humide automatique ; le séchage rapide et minutieux se révèle également particulièrement important. Dans le centre technique, plus de 30 mélangeurs hélicoïdaux verticaux différents sont déjà disponibles, avec des quantités maximales de charge allant de 10 à 2 000 litres. Une journée d'essai dans le centre technique permet aux participants d'acquérir un haut niveau de connaissances et d'obtenir d’excellents résultats, transférables à de nombreux modèles.

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Mélangeur/ homogénéisateur Gyraton® pour les grands lots de solides en vrac (secs, humides ou en suspension)