• lorsque le mélange présente une densité de masse élevée ;
• lorsque les matériaux à mélanger s’écoulent mal, par exemple parce qu’ils sont particulièrement fins ou qu’ils sont mouillés, auquel cas le mélangeur doit accroître le couple moteur ;
• lorsque les outils de mélange tournent rapidement ;
• lorsque la durée du processus de mélange est prolongée ;
• lorsque le mélangeur contient des lots volumineux ;
• lorsque de grands débits massiques sont mélangés en continu ;
• lorsque les additifs liquides se répartissent difficilement dans la poudre ;
• lorsque les agglomérats sont désagglomérés ;
• lorsque la durée de séchage atmosphérique ou sous vide du mélange est prolongée ;
• lorsqu’une granulation par accumulation a lieu ;
• etc.

Réponse d’amixon® : Oui, de nombreux mélangeurs amixon® sont conçus pour être utilisés dans les conditions intensives de l’industrie des métaux durs et conviennent particulièrement :  

• lorsqu’un mélange de la plus haute qualité est exigé ;
• lorsque la vitesse périphérique du processus de mélange doit être faible ;
• lorsque le temps de mélange doit être court ;
• lorsque les lots sont volumineux, par exemple 5 m³, 10 m³, 20 m³ ou plus ;
• lorsque les densités de masse sont particulièrement élevées, par exemple 3 kg/dm³, voire 5 ou 6 kg/dm³ ;
• lorsque le mélange est humide ou mouillé ;
• lorsque le produit est difficile à mélanger.

Réponse d’amixon® : Les mélangeurs amixon® assurent une qualité de mélange optimale qui, d’un point de vue pratique, ne peut être optimisée davantage. Une telle qualité est rendue possible par quatre facteurs clés.

1. Les principaux outils de mélange des machines amixon® fonctionnent à des vitesses périphériques faibles, parfois inférieures à un mètre par seconde. Par ailleurs, les vitesses relatives entre les outils de mélange et la matière à mélanger sont également faibles. Cela réduit l’usure ainsi que la consommation énergétique.
2. Le mode de fonctionnement des mélangeurs amixon® est particulièrement efficace, ce qui garantit des temps de mélange courts.
3. Les outils de mélange des mélangeurs amixon® sont lisses et ont une forme simple, facilitant ainsi la mise en place de différents « renforcements anti-usure ».
4. Les principaux outils de mélange des mélangeurs amixon® ne sont montés et entraînés que par le haut. De même, le joint de l’arbre n’est situé qu’en haut, soit au-dessus du mélange. De ce fait, étant moins soumis à l’usure, le joint reste étanche aux gaz dans le temps.

Beaucoup de nos clients apprécient le fait de pouvoir réaliser eux-mêmes des « soudures de renforcement » résistantes à l’usure sur le mélangeur amixon®. Celles-ci sont faciles à réaliser et très peu coûteuses. De grandes portes d’inspection permettent d’effectuer facilement les opérations de maintenance sans avoir à démonter les outils de mélange.

Le personnel de service expérimenté d’amixon® se fera un plaisir de vous aider en personne, à peu près où que vous soyez dans le monde. Sur demande, amixon® organisera une formation et une mise à niveau de votre personnel de réparation (f/h).

Réponse d’amixon® : Forts de quatre décennies d’expérience, nous avons développé six solutions différentes qui assurent une bonne protection contre l’usure. Les composants soumis à l’usure peuvent bénéficier, selon le cas, des solutions de protection suivantes :

1. le mélangeur/réacteur est constitué d’un matériau de base particulièrement résistant à l’usure ;
2. les composants soumis à l’usure sont renforcés par un revêtement soudé en alliage dur contenant du carbure de tungstène ou de chrome ultra-dur ;
3. des pièces de protection remplaçables contre l’usure sont vissées dans le mélangeur/réacteur, elles sont constituées de céramique haute résistance et ne peuvent donc pas être soudées ;
4. les outils de mélange sont particulièrement renforcés à l’aide de céramique d’oxyde d’aluminium appliquée par projection au plasma ou à la flamme à haute température ;
5. l’outil de mélange et, au choix, la chambre de mélange sont équipés de plaquettes en métal dur Widia (soudées ou collées) ;
6. l’outil de mélange et, au choix, la chambre de mélange sont équipés de plaquettes de céramique haute performance (collées).

Réponse d’amixon® : Nous suggérons de revêtir la cuve et les outils de mélange d’une céramique d’oxyde appropriée. Cette méthode s’avère très efficace. Des mélangeurs de 400 litres sont disponibles pour des tests au centre technique amixon®. Toutes les pièces qui entrent en contact avec le produit sont revêtues d’une céramique d’oxyde à haute performance, excluant ainsi tout risque d’abrasion métallique pendant le mélange, la réaction ou le séchage.

Cet appareil de test a un volume utile de 100 litres. Il est entièrement revêtu de céramique, empêchant ainsi tout contact entre le métal et le mélange.  Il possède par ailleurs d’autres caractéristiques particulièrement intéressantes. En effet, la pression dans le mélangeur peut aller :  

• de 6 bar (pression)
• à 10 mbar (vide),
• et la cuve de mélange peut être chauffée jusqu’à 350 °C.

En outre, cet appareil de test est étanche aux gaz même à des températures élevées (jusqu’à 350 °C) ainsi qu’en cas d’utilisation sous vide ou en surpression.