Les mélangeurs verticaux préparent des céramiques de haute performance

Dans notre vie quotidienne, nous rencontrons les matériaux synthétiques les plus divers. Les ustensiles techniques d'usage quotidien, en particulier, contiennent de plus en plus de matériaux céramiques à haute performance. Outre les matières plastiques, le plus grand potentiel de développement est prévu pour les matériaux céramiques, car en termes de durabilité, de résistance à la chaleur et de dureté, les céramiques sont considérées comme uniques. Matériau résistant aux hautes températures dans la production d'énergie, la céramique industrielle sert également de protection contre la corrosion, l'acide et l'usure dans la construction d'équipements de traitement ou de semi-conducteurs dans les composants électriques.

Dans la production de céramiques de haute qualité, les matières premières sont placées dans l'état d'une grande surface spécifique avec des tailles de particules d'environ 0,1 à 0,08 µm et une distribution granulométrique appropriée. La plus grande pureté possible est cruciale. Ensuite, les différents composants - principalement des oxydes, nitrures, carbures ou borures d'aluminium et de silicium - sont désagglomérés de manière intensive. De telles petites particules sont particulièrement enclines à la formation d'agglomérats, ce qui empêcherait une formation homogène de la constitution structurelle du matériau fritté.

Afin d'éviter tout défaut fonctionnel, il convient de veiller à une propreté maximale. Les exigences les plus élevées sont imposées aux différentes étapes du processus, de la décomposition chimique, du broyage, de la dispersion, du tamisage, du dopage, de l'homogénéisation et de la dispersion en phase humide au séchage, au compoundage, à la séparation gravitationnelle, à la calcination, au rebroyage, à la dissolution, à la cristallisation, au séchage sous vide, puis au façonnage et au remplissage.

La perfection de l'ingénierie des processus conduit finalement à une augmentation de la solidité, de la résistance à la température, de la résistance aux acides, de la ductilité, de la conductivité, de la transparence, de la profondeur de la couleur, etc.

Le processus de fabrication des matériaux céramiques industriels est donc divisé en différentes sections. La plupart des processus se déroulent dans des appareils de traitement fonctionnant en continu, dont les réglages des paramètres sont effectués sur la base d'analyses des matériaux en amont. Ainsi, les étapes individuelles se déroulant en continu doivent être réalisées par sections et les produits intermédiaires doivent être collectés par lots dans des conteneurs, des silos, des mélangeurs ou des big bags. Des analyses représentatives permettent de trouver des populations homogènes. La taille des lots à homogénéiser dans la métallurgie des poudres varie entre 50 litres et 20 000 litres. Les mélangeurs amixon® sont de plus en plus utilisés afin d'obtenir des qualités de mélange idéales. Le schéma d'écoulement caractéristique des mélangeurs verticaux permet des temps de séjour courts.

Les temps de traitement courts minimisent l'abrasion

Le mélange de solides et la désagglomération ont lieu dans les mélangeurs amixon® et constituent une étape déterminante pour la qualité. Trois modèles d'amixon® ont des domaines d'utilisation principaux différents. Étant donné que même les conditions de salle blanche doivent parfois être respectées, une importance croissante est accordée à la conception d'appareils conformes aux normes d'hygiène.

Les dispositifs de mélange sont constitués de ressorts hélicoïdaux, reliés à l'arbre par des bras disposés horizontalement. Les mélanges secs, humides ou en suspension sont vissés vers le haut dans la zone extérieure par la rotation du ressort hélicoïdal et s'écoulent vers le bas le long de l'arbre dans la zone centrale.

Ce schéma d'écoulement est en outre recouvert par un fort mélange transversal dans le mélangeur à deux arbres, qui est équipé de deux dispositifs de mélange tournant dans le même sens. De cette manière, des compositions de composants allant jusqu'à 1:1 000 000 peuvent être mélangées en 0,5 à 5 minutes environ selon une homogénéité techniquement idéale. En pratique, la qualité de mélange obtenue ne peut pas être améliorée davantage.

La qualité de mélange idéale est obtenue indépendamment de la constitution des produits de mélange (différentes caractéristiques telles que la distribution granulométrique, la forme des particules, l'humidité, l'adhérence et la densité apparente). Le niveau de remplissage peut ainsi varier de dix à cent pour cent du volume utile sans que la qualité de mélange atteignable soit altérée.

L'utilisation de mélangeurs à deux arbres couvre presque toutes les tâches exigeantes de mélange de solides avec des temps de séjour et de cycle très courts ou des changements de densité en vrac. Ce type de mélangeur convient également pour ce que l'on appelle l'alliage mécanique par l'ajout d'ingrédients de revêtement et le pressage isostatique ultérieur.

Le mélangeur vertical à arbre unique de type VM, quant à lui, est principalement utilisé lorsque des qualités de mélange élevées sont exigées, mais les temps de mélange peuvent durer de cinq à huit minutes ou plus. Grâce au flux de déplacement tridimensionnel, il est possible dans une seule et même machine de

  • pour mélanger très délicatement - à une faible vitesse du mélangeur ou
  • à mélanger de manière très intensive et désagglomérante - à une vitesse plus élevée du dispositif de mélange et avec l'utilisation supplémentaire d'un rotor de coupe.


Les caractéristiques d'ingénierie des procédés de ces mélangeurs verticaux donnent lieu à une large gamme d'applications. Dans le cas de marchandises présentant un risque d'oxydation, par exemple, la vitesse périphérique du dispositif de mélange peut être réglée à moins de 1 m/s, ce qui permet de renoncer aux mesures coûteuses d'inertage. Un autre avantage résulte du mode de fonctionnement calme : en raison de la vitesse relativement faible du dispositif de mélange, pratiquement aucune vibration n'est générée, de sorte que les mélangeurs peuvent être montés sur des cellules de pesage, ce qui permet de peser le mélange avec une précision de 500 g.

La traçabilité des lots et la pureté des produits sont les clés du succès!

Parfois, le producteur de matériaux exige un mélangeur de précision qui, en plus de ses qualités de mélange idéales, doit également permettre de vider les résidus à 100 %. Les mélangeurs à cône équipés des détails typiques et brevetés amixon® sont utilisés ici. Dans les usines de poudres métalliques, par exemple, on utilise des mélangeurs amixon® capables de mélanger 4000 kg de préparations et de les décharger ensuite en ne laissant que quelques grammes de résidus.

Un autre dérivé de mélangeur à arbre unique offre des caractéristiques de manipulation intéressantes pour le traitement pilote de petites quantités. Il s'alimente et se vide automatiquement en prenant le contenu des fûts standard sans contamination et en remplissant à nouveau les fûts après le mélange. Ici, l'ensemble du processus, c'est-à-dire le chargement, la préparation du mélange, le remplissage et l'assurance qualité, se déroule dans des tambours standard. La production en salle blanche conforme aux normes pharmaceutiques peut donc être mise en œuvre sans problème.

A ce stade, il convient de noter que les résultats obtenus dans un petit mélangeur amixon® sont transférables aux grands mélangeurs amixon®. Ainsi, les résultats d'une installation pilote peuvent être appliqués de manière fiable dans les grandes machines de mélange à l'aide de facteurs de conversion propres à l'entreprise. L'inspection et le nettoyage peuvent être effectués de manière exemplaire sur le plan ergonomique. L'appareil fonctionne pratiquement sans émission.

Les normes d'appareillage courantes dans l'industrie pharmaceutique et alimentaire font également de plus en plus d'adeptes dans la métallurgie des poudres et les nanotechnologies. Les portes d'inspection, qui sont fabriquées selon le concept "clever-cut®", en sont un exemple. Il s'agit d'ouvertures d'inspection dépourvues d'espaces morts et scellées extrêmement près du produit. La contrôlabilité microbiologique est certifiée pour eux.

Les mélangeurs d'amixon® garantissent à l'utilisateur une large gamme d'avantages.

  • Mélange à faible contamination, peu d'abrasion et d'usure en raison de la faible vitesse !
  • Des qualités de mélange idéales même pour les tâches les plus difficiles ! => en tant que tel, il s'agit d'un investissement rentable en vue de tâches futures.
  • Vidange en grande partie sans résidus et sans ségrégation ! => alimentation en matériaux conforme aux besoins ; pour une décharge rapide par un grand dispositif de décharge ; pour une décharge à dosage lent par un petit dispositif de décharge.
  • Palier et entraînement du dispositif de mélange uniquement en haut de la chambre de mélange ! => douille d'arbre et joint pratiquement sans entretien.
  • Grande porte d'inspection hygiénique ! => production sans contamination, inspection et nettoyage confortables avec un effort de manipulation minimal.


L'équipe amixon® se fera un plaisir de vous démontrer les avantages pour l'utilisateur lors d'une visite au centre technique de notre usine. Mettez-nous à l'épreuve avec vos marchandises originales - nous pouvons vous assurer à l'avance que vous obtiendrez beaucoup d'informations.

© par amixon®. Textes et images sont la propriété de amixon GmbH, Paderborn, Texte und Bilder sind Eigentum der amixon GmbH, Paderborn, Les textes et les images sont la propriété de amixon GmbH, Paderborn, Los textos e imágenes son propiedad de amixon GmbH, Paderborn