Quali concetti di assistenza e manutenzione (come supporto remoto e disponibilità di ricambi nell'area DACH) sono opportuni per la sicurezza della produzione?
Per un'elevata sicurezza della produzione negli impianti di miscelazione e confezionamento di polveri è opportuno un concetto di assistenza e manutenzione articolato su più livelli. Esso unisce la manutenzione preventiva e orientata allo stato a un supporto remoto sicuro, ad accordi sul livello di servizio chiari, a un approvvigionamento dei ricambi basato sulla criticità e a personale del gestore formato regolarmente. Nell'area DACH i componenti critici dovrebbero essere disponibili direttamente presso il gestore oppure in un magazzino regionale raggiungibile in modo vincolante.
Un concetto di manutenzione solido combina tre livelli. La manutenzione preventiva comprende ispezioni, pulizie e sostituzioni di componenti definite in base alle ore di esercizio, ai cicli di produzione, ai cambi di temperatura o al carico di pulizia. È particolarmente adatta ai componenti soggetti a usura pianificabile, ad esempio guarnizioni, cuscinetti, elementi filtranti o componenti dei sistemi di scarico e dosaggio. La manutenzione orientata allo stato integra gli intervalli fissi laddove i dati di esercizio o i risultati delle ispezioni forniscono effettivamente indicazioni sull'usura. Può basarsi, per esempio, sull'andamento della coppia, sull'assorbimento di potenza, sulle vibrazioni, sulla temperatura di cuscinetti e riduttore, sullo stato di tenuta, sul livello di vuoto o di pressione, sulla precisione di dosaggio, sul comportamento di scarico, sullo storico degli allarmi e sui parametri di pulizia. Il terzo livello è la risoluzione strutturata e reattiva dei guasti inevitabili. Richiede percorsi di escalation univoci, responsabilità chiare, tempi obiettivo definiti per la diagnosi e la fornitura dei ricambi, nonché una rimessa in servizio sicura.
Quando i dati sullo stato vengono collegati alle segnalazioni di manutenzione e di guasto, le tendenze possono essere individuate precocemente. Un aumento dell'assorbimento di potenza o della coppia può indicare, ad esempio, adesione di prodotto, una qualità delle materie prime cambiata, attrito meccanico o problemi nella zona di scarico. Valori di vibrazione elevati possono rendere visibili problemi ai cuscinetti o di allineamento. Variazioni di temperatura, vuoto o pressione possono indicare problemi di tenuta, intasamento dei filtri o scostamenti nel processo. L'obiettivo della manutenzione orientata allo stato o predittiva è spostare gli interventi necessari in finestre di manutenzione pianificate, anziché reagire solo dopo un guasto non pianificato. Il NIST descrive la manutenzione predittiva come una forma di manutenzione orientata allo stato, in cui i dati di stato osservati vengono utilizzati per prevedere i guasti attesi e attivare la manutenzione in base al fabbisogno.
Il supporto remoto può accorciare sensibilmente il tempo necessario per una diagnosi qualificata del guasto. Un partner di assistenza può verificare lo storico degli allarmi, lo stato del PLC, le segnalazioni HMI, i dati di azionamento, i valori dei sensori e i parametri di processo rilevanti prima che un tecnico si rechi sul posto. In questo modo l'intervento in loco può essere preparato meglio: lo specialista adatto arriva con i ricambi probabilmente necessari, la documentazione aggiornata e una chiara comprensione del quadro del guasto. Ciò riduce il Mean Time To Repair e limita le trasferte non necessarie.
L'accesso remoto non deve tuttavia essere realizzato come collegamento Internet non protetto o diretto al PLC, all'HMI o ad altri componenti di controllo. Il supporto remoto deve far parte di un'architettura OT sicura. L'Ufficio federale tedesco per la sicurezza informatica (BSI) raccomanda per la manutenzione remota industriale, tra l'altro, reti segmentate, una DMZ a monte, comunicazione crittografata, account personalizzati, autenticazione a due fattori, autorizzazioni basate sui ruoli, l'abilitazione locale da parte del gestore e la registrazione completa di tutti gli accessi e le modifiche.
Un concetto di manutenzione remota adatto alla pratica utilizza quindi una piattaforma di manutenzione remota protetta o un gateway VPN in una DMZ. Evita collegamenti diretti aperti verso la rete di produzione. Ogni accesso avviene tramite account utente individuali, autenticazione multifattore e comunicazione crittografata. Le autorizzazioni sono limitate al caso di assistenza concreto. Il gestore abilita l'accesso solo per un periodo e uno scopo definiti, ad esempio tramite un selettore a chiave locale, un interruttore hardware di abilitazione o un'approvazione digitale. Al termine della manutenzione l'accesso viene nuovamente disattivato. Tutte le sessioni, le diagnosi e le modifiche vengono registrate. Il BSI raccomanda inoltre di utilizzare i collegamenti di manutenzione remota solo in presenza di misure di protezione implementate, di limitarli alle interfacce necessarie, di crittografarli e di interromperli al termine della manutenzione.
Per gli interventi critici dovrebbe valere il principio dei quattro occhi. Il gestore autorizza l'accesso, accompagna la sessione e conferma ogni modifica a ricette, parametri, software del PLC o impostazioni rilevanti per la sicurezza. Le modifiche dovrebbero essere valutate prima della loro attuazione, testate successivamente e documentate in modo tracciabile nella documentazione della macchina e del processo. L'accesso remoto può accelerare la diagnosi e il supporto, ma non sostituisce mai la responsabilità del gestore per la sicurezza di processo, la protezione del lavoro, la qualità del prodotto e il rilascio dell'impianto.
Un contratto di assistenza non dovrebbe limitarsi a promettere genericamente «supporto remoto disponibile». Dovrebbe disciplinare in modo vincolante gli orari di apertura dell'hotline, il tempo di reazione fino al primo contatto qualificato, il tempo obiettivo per la diagnosi remota, i livelli di escalation, il tempo di reazione in loco, la disponibilità di specialisti, i tempi di consegna dei ricambi, l'ampiezza della documentazione e la gestione di fine settimana, giorni festivi o campagne di produzione critiche. È particolarmente importante definire non solo la rimessa in servizio tecnica, ma lo stato di «producibile in sicurezza e in grado di garantire la qualità». Dopo un guasto, a seconda del processo, devono essere verificati le funzioni di protezione, i parametri di ricetta, la precisione di dosaggio, il tempo di miscelazione, lo stato di pulizia e la documentazione dei lotti, prima di riprendere la produzione regolare.
Una struttura di supporto efficace si articola su più livelli. Dapprima avviene una raccolta iniziale standardizzata da parte dell'operatore o della manutenzione. Questa comprende il codice di errore, il momento in cui si è verificato, la ricetta in corso, lo stato del lotto, i valori di processo, foto o video, le segnalazioni di allarme e le misure già adottate. In seguito il supporto remoto analizza i dati di controllo, lo storico degli allarmi, l'azionamento, la sensoristica e la logica di processo. Nei casi complessi viene coinvolto uno specialista di ingegneria di processo, automazione, meccanica o sicurezza. Se è necessario un intervento in loco, questo dovrebbe essere preparato con un pacchetto di ricambi definito e un incarico tecnico chiaro.
L'approvvigionamento dei ricambi deve orientarsi alla criticità dei singoli componenti, non a uno stoccaggio genericamente elevato. Sono determinanti la probabilità di guasto, il tempo di consegna, l'influenza sulla sicurezza sul lavoro, l'impatto sulla qualità del prodotto, i costi di un fermo, le possibili soluzioni provvisorie e la durata della sostituzione del pezzo. Guarnizioni, componenti rilevanti per i cuscinetti, sensori critici, componenti rilevanti per la sicurezza, componenti PLC o di azionamento con tempi di consegna lunghi dovrebbero, in molti casi, trovarsi direttamente presso il gestore o come scorta in conto deposito in loco. I componenti critici per la produzione, come specifici elementi di scarico, convertitori di frequenza, azionamenti di valvole, elementi filtranti e componenti di dosaggio, possono essere disponibili in un magazzino regionale DACH con tempo di consegna vincolante. I pezzi standard non critici possono essere riforniti tramite la logistica normale.
Un magazzino ricambi regionale è particolarmente vantaggioso per Germania e Austria, perché le vie di trasporto sono brevi e all'interno dell'Unione Europea di norma non è necessario alcuno sdoganamento. Per la Svizzera i processi doganali, i tempi di trasporto ed eventuali formalità di importazione devono essere pianificati separatamente nel concetto di emergenza. Un'affermazione come «pezzi critici disponibili in 24 ore» è solida solo se il codice articolo, l'ubicazione del magazzino, il livello di scorta, gli orari di chiusura ordini, il fornitore di trasporto, la copertura nel fine settimana e le responsabilità sono definiti in modo concreto per contratto.
Le scorte in conto deposito si prestano in particolare a componenti richiesti raramente, costosi e allo stesso tempo critici in caso di guasto. La scorta viene mantenuta presso il gestore o nelle immediate vicinanze, ma rimane di proprietà del fornitore fino al prelievo effettivo. In questo modo la sicurezza di approvvigionamento può essere aumentata senza che il gestore si assuma l'intero impegno di capitale. Per la tecnica di controllo, l'HMI, i convertitori di frequenza, l'hardware di comunicazione e altri componenti elettronici è inoltre necessaria una gestione attiva dell'obsolescenza. Cicli di vita, dismissioni, tipi sostitutivi, kit di retrofit, percorsi di migrazione ed eventuali apparecchi sostitutivi dovrebbero essere pianificati per tempo, prima che un componente non più disponibile diventi un rischio di fermo.
Anche il miglior concetto di assistenza funziona solo con ruoli chiari. Il gestore dovrebbe definire un responsabile dell'impianto, un referente tecnico, una responsabilità per i ricambi e regole vincolanti di autorizzazione per l'accesso remoto e gli interventi. Il partner di assistenza necessita di documentazione tecnica aggiornata, accesso ai dati concordati, referenti chiaramente definiti e percorsi di escalation tracciabili. Operatori e addetti alla manutenzione dovrebbero essere formati regolarmente, per segnalare i guasti in modo strutturato, eseguire le prime misure sicure ed evitare interventi non consentiti. Checklist digitali per i guasti, istruzioni di lavoro illustrate, schemi elettrici e pneumatici aggiornati, cataloghi di allarme, elenchi dei ricambi e uno storico di manutenzione documentato in un sistema CMMS supportano il lavoro quotidiano.
Durante la manutenzione, la pulizia, la risoluzione dei guasti o la messa a punto, le energie pericolose devono essere isolate in sicurezza. Ciò riguarda le energie elettriche, meccaniche, pneumatiche, idrauliche, termiche, chimiche e accumulate. Il supporto remoto può aiutare nella diagnosi, ma non sostituisce l'autorizzazione al lavoro locale, l'isolamento dell'energia, i dispositivi di protezione individuale e la responsabilità del personale qualificato in loco.
Per le linee di produzione particolarmente critiche possono essere utili misure integrative. Tra queste rientrano concetti di ridondanza o di bypass per i gruppi che costituiscono un collo di bottiglia, una linea alternativa di miscelazione o confezionamento, revisioni annuali degli SLA, delle cause di fermo, del consumo di ricambi e dei rischi di obsolescenza, nonché esercitazioni di emergenza ricorrenti. Tali esercitazioni possono riprodurre, ad esempio, il guasto di un convertitore di frequenza, un errore del sensore, un'anomalia di tenuta, uno spegnimento di sicurezza, un'interruzione di corrente o il guasto del supporto remoto. Un supporto basato su realtà aumentata può essere inoltre utile quando i team locali, sotto la guida di un esperto, eseguono ispezioni visive complesse, verifiche del cablaggio o sostituzioni di componenti. Può accelerare la risoluzione dei guasti, ma non sostituisce la necessaria qualifica elettrotecnica, di sicurezza o di ingegneria di processo.
Così amixon® supporta assistenza, manutenzione e disponibilità dei ricambi nell'area DACH
Per un'elevata sicurezza della produzione i gestori necessitano di più di una semplice risoluzione reattiva dei guasti. Determinante è un concetto integrato composto da una costruzione della macchina facile da manutenere, un approvvigionamento sicuro dei ricambi, un'assistenza qualificata, una manutenzione documentata digitalmente, modernizzazioni mirate e personale del gestore qualificato. Il programma di assistenza fornito completa il testo amixon® precedente in particolare con pilotaggio, interventi d'emergenza, modernizzazione del controllo, prove di pulizia, consulenza sulla sicurezza e concrete opzioni di retrofit.
Ricambi e disponibilità
amixon® sviluppa e produce miscelatori di precisione, essiccatori-miscelatori sottovuoto, reattori di sintesi e granulatori nello stabilimento di Paderborn. Secondo quanto indicato nel profilo di assistenza, i componenti dei miscelatori amixon® provengono dalla Germania; la produzione avviene a Paderborn. Per i gestori in Germania, Austria e Svizzera ciò significa vie dirette verso l'OEM, accesso al know-how di progettazione e produzione, nonché una minore dipendenza dalle catene di fornitura d'oltremare.
I ricambi e i pezzi di usura possono essere acquistati direttamente dal produttore. Poiché disegni, specifiche tecniche e know-how di produzione degli impianti consegnati sono disponibili presso l'OEM, è possibile sostituire o riprodurre in modo riproducibile anche componenti specifici del cliente, materiali speciali e gruppi costruttivi specifici per applicazione. Ciò è particolarmente rilevante quando fornitori esterni dismettono componenti o quando una macchina più datata deve essere adattata a nuovi prodotti e requisiti.
Il programma di assistenza prevede di mettere a disposizione pezzi di usura selezionati già alla prima consegna. Inoltre amixon® mantiene un magazzino di pezzi di usura a Paderborn; secondo la documentazione, ulteriori scorte vengono mantenute presso i centri di assistenza in Giappone e negli Stati Uniti. Per i gestori DACH dovrebbe comunque essere svolta, insieme ad amixon®, un'analisi di criticità: guarnizioni, cuscinetti, sensori, componenti di scarico, tecnica di azionamento, elementi filtranti, utensili di miscelazione e specifici gruppi di controllo devono essere valutati in base al tempo di consegna, alla probabilità di guasto, alla rilevanza per la sicurezza e la qualità, nonché ai costi di un fermo di produzione.
I componenti particolarmente critici dovrebbero trovarsi direttamente presso il gestore oppure come scorta in conto deposito disponibile in modo vincolante. Per la Svizzera devono essere definiti in modo concreto nel contratto di assistenza anche lo sdoganamento, i tempi di consegna e un eventuale approvvigionamento nel fine settimana o di emergenza. L'affermazione «vie brevi» diventa solida solo quando, per ogni codice articolo critico, sono definiti ubicazione del magazzino, quantità in scorta, tempo di consegna e percorso di escalation.
Manutenzione invece di fermo impianto
La strategia di manutenzione più efficace inizia con una costruzione che evita i punti di manutenzione. Nei miscelatori amixon® l'organo miscelante è supportato e azionato dall'alto; il passaggio d'albero inferiore nella zona del prodotto viene a mancare. Ciò riduce il numero di punti di supporto, di tenuta e di usura che possono essere sollecitati in modo particolare da pressione del prodotto, abrasione, umidità o mezzi di pulizia.
In molte applicazioni i miscelatori lavorano con velocità periferiche dell'utensile relativamente basse. Ciò può limitare la sollecitazione dinamica di supporti, riduttore, organo miscelante e prodotto. Le grandi porte di ispezione CleverCut® creano accesso alle zone a contatto con il prodotto e consentono ispezioni visive, controlli di pulizia e molte fasi di manutenzione senza uno smontaggio esteso. La durata pratica resta naturalmente dipendente dall'abrasività del prodotto, dal tempo di esercizio, dai cambi di temperatura e pressione, dai cicli di pulizia e dalla conduzione effettiva del processo.
Per i prodotti abrasivi, secondo il profilo di assistenza, possono essere impiegate diverse soluzioni di protezione dall'usura. Tra queste rientrano materiali Hardox ad alta durezza, saldature di protezione con carburi, nonché ceramica di ossido di tungsteno applicata termicamente mediante procedimenti a fiamma o al plasma. La scelta deve essere concordata con i requisiti di igiene, pulizia e protezione del prodotto. I granulatori-miscelatori a strato anulare di maggiori dimensioni possono inoltre essere realizzati con smorzamento delle vibrazioni ed equilibratura dinamica.
amixon® offre ispezioni regolari, manutenzione preventiva e — nella misura in cui il caso di esercizio e la base di dati lo consentano — anche manutenzione predittiva. In occasione delle finestre di manutenzione pianificate è possibile prima rilevare e documentare lo stato attuale dell'impianto. Da ciò nasce un elenco preciso di attività. I tecnici di assistenza possono portare con sé, per precauzione, i pezzi di usura e i materiali di consumo necessari, in modo che il tempo di fermo venga utilizzato per i lavori veri e propri e non insorga alcun ritardo dovuto a un successivo approvvigionamento.
La manutenzione orientata allo stato è particolarmente sensata per i componenti critici. I dati rilevanti possono essere, ad esempio, il tempo di funzionamento, il numero di cicli, la coppia, l'assorbimento di potenza, le vibrazioni, la temperatura di cuscinetti e riduttore, l'andamento di pressione o vuoto, lo storico degli allarmi nonché i parametri di pulizia. La manutenzione predittiva è economicamente vantaggiosa quando questi dati forniscono indicazioni solide su usura o affaticamento e possono spostare la manutenzione in una finestra temporale pianificabile. Il NIST descrive tali metodi orientati allo stato e alla prognosi come un approccio per ridurre l'onere di manutenzione e i costi di fermo mediante diagnosi e prognosi mirate.
Supporto remoto e controllo
La tecnica di controllo amixon® può essere integrata nel panorama PLC ed ERP del gestore. Programmi di miscelazione, ricette, tempo di miscelazione, frequenza di rotazione, sequenze di dosaggio, profili di temperatura, dati di lotto e stato di pulizia possono così essere documentati in modo strutturato. Scanner di codici a barre possono supportare l'assegnazione in tempo reale di materia prima, ricetta e lotto. Questi dati costituiscono una base per la tracciabilità dei lotti, la valutazione OEE, l'analisi delle cause, la pianificazione della manutenzione e un supporto remoto mirato in caso di guasti.
La manutenzione remota può ridurre sensibilmente i tempi di diagnosi, ma deve essere realizzata in modo coerente secondo un concetto OT sicuro. Un accesso remoto non dovrebbe mai consistere in un collegamento diretto aperto al PLC o alla rete di produzione. Sono opportuni un'architettura di rete segmentata, una DMZ o una piattaforma di manutenzione remota protetta, comunicazione crittografata, account personalizzati, autenticazione multifattore, diritti basati sui ruoli, un'abilitazione del gestore limitata nel tempo e log di audit completi. Il BSI indica proprio questi elementi come misure di protezione centrali per la manutenzione remota industriale e raccomanda inoltre di limitare l'accesso alle interfacce necessarie e di interrompere il collegamento al termine della manutenzione.
In caso di guasto, il supporto remoto può analizzare in anticipo lo storico degli allarmi, gli stati di controllo, i valori di azionamento e i dati di processo. In questo modo l'intervento in loco può essere preparato meglio: lo specialista adatto arriva con un incarico chiaro, la documentazione aggiornata e i ricambi probabilmente necessari. Il supporto remoto non sostituisce tuttavia la responsabilità locale per la protezione del lavoro, l'isolamento dell'energia, l'abilitazione della macchina e una rimessa in servizio in grado di garantire la qualità.
Oltre al supporto remoto, secondo quanto dichiarato amixon® offre anche la modernizzazione dei sistemi di controllo e automazione. Questa comprende soluzioni per processi più efficienti, una visualizzazione più intuitiva e l'integrazione in sistemi di gestione di processo sovraordinati. In caso di tali modifiche occorre tenere conto dello stato del software, della cybersecurity, dei diritti di accesso, della sicurezza della macchina e del processo, nonché, se necessario, di una riqualifica e della formazione degli operatori.
Modernizzazione e retrofit
Nuove ricette, lotti più grandi, qualità delle materie prime modificate, portate più elevate, requisiti igienici più severi o nuovi requisiti di sicurezza non devono necessariamente portare a un investimento sostitutivo. Retrofit, modernizzazioni e trasformazioni possono essere un'alternativa economicamente vantaggiosa, se l'impianto esistente vi si presta dal punto di vista meccanico e di processo.
Il profilo di assistenza indica una serie di possibili retrofit. Gli utensili di miscelazione SinConvex® e ComDisc® possono favorire la qualità di miscelazione e uno svuotamento ampio. MultiPlane® è previsto per compiti di miscelazione particolarmente delicati con agglomerati spray sensibili. Le HighShearBlades possono essere impiegate per la disagglomerazione e per la dispersione di liquidi ad alta viscosità nella polvere. Ugelli mono o pluri-sostanza possono spruzzare liquidi nelle zone di miscelazione attive; sistemi idonei possono così generare una distribuzione simile alla nebbia e zone fluidizzate nel prodotto in miscelazione.
Ulteriori opzioni comprendono l'immissione di gas o vapore, l'impregnazione sottovuoto, campionatori, integratori di polvere per quantità di additivo molto piccole, DosiFlap® per il riempimento diretto dal miscelatore, nonché il raffreddamento criogenico con anidride carbonica o azoto liquido. Se un retrofit sia effettivamente opportuno deve essere verificato con riguardo a prodotto, forma costruttiva, materiale, protezione antideflagrante, pulizia, automazione ed economicità.
Per una pulizia a umido completamente automatica la documentazione descrive il sistema WaterDragon®. Ugelli rotanti programmabili possono pulire senza ombre di spruzzatura e immettere grandi quantità d'aria nella camera di miscelazione per un'asciugatura accelerata. Al termine del programma l'ugello di lavaggio esce dalla camera di miscelazione e, secondo la documentazione, si chiude in modo ermetico e privo di spazi morti. In questo modo una pulizia a umido può essere integrata in modo mirato in un concetto igienico; l'efficacia della pulizia e l'essiccazione devono essere validate per ogni cambio di prodotto.
Anche gli impianti esistenti possono essere valutati in relazione a nuovi gruppi di prodotti. Se devono essere lavorati componenti infiammabili, pericolosi o soggetti a rischio di esplosione da polvere, amixon® può fornire supporto nell'analisi dei pericoli, nella valutazione del rischio, nella definizione delle zone Ex, nella strategia di pulizia ed eventualmente nelle considerazioni HACCP. Se una macchina esistente possa essere qualificata per un nuovo gruppo di prodotti dipende dalla costruzione concreta, dal sistema di sostanze e dalla valutazione di sicurezza richiesta.
Centro prove e qualifica
Per modifiche di processo, nuovi prodotti, scale-up, riqualifica o la verifica di un retrofit, secondo il documento sono disponibili centri prove in Germania, Stati Uniti, Giappone, India, Cina, Thailandia e Corea del Sud. Nel centro prove dello stabilimento i gestori possono esaminare, con il prodotto originale e in condizioni vicine alla realtà, compiti di miscelazione, scarico, umidificazione, rivestimento, granulazione, essiccazione, reazione, pulizia o sterilizzazione.
Il centro prove può essere utilizzato anche come soluzione ponte temporanea, ad esempio durante il test di un nuovo procedimento, in occasione del lancio sul mercato di un nuovo prodotto o in caso di un fermo di produzione temporaneo. I risultati delle prove aiutano a valutare parametri, ricette, utensile di miscelazione, aggiunta di liquido, sequenze di pulizia ed eventuali retrofit prima della loro attuazione nell'impianto di produzione.
Per le applicazioni regolamentate e le prove di pulizia la documentazione indica il supporto per DQ, IQ e OQ, nonché per la predisposizione della documentazione «as built». Come prove di pulizia vengono indicati, a seconda dei requisiti del cliente, ad esempio test alla riboflavina, rilevamento della bioluminescenza e test swab. Quale metodo sia sufficiente dipende da prodotto, limite di residuo, rischio di allergeni o principi attivi, mezzo di pulizia e requisito normativo.
Il trasferimento di conoscenza avviene tramite messa in servizio, verifica di sicurezza, materiale formativo e checklist. Ogni attività può essere strutturata come unità formativa mirata, in modo che il personale del gestore possa eseguire in sicurezza l'uso, la pulizia, l'ispezione e i compiti di automanutenzione definiti. Le formazioni possono svolgersi a Paderborn o presso la sede del gestore. I limiti di competenza devono restare chiari: l'automanutenzione comprende solo attività autorizzate e a basso rischio; i lavori critici per la sicurezza, elettrici o meccanicamente impegnativi spettano a personale specializzato adeguatamente qualificato.
Emergenza e ciclo di vita
Oltre alla manutenzione pianificabile è necessario un concetto di emergenza. amixon® descrive un supporto in loco rapido a livello mondiale, compresi interventi nei giorni festivi e domenicali. Per un gestore, nel contratto di assistenza dovrebbe comunque essere disciplinato in modo univoco quale tempo di reazione sia valido, quali regioni siano coperte, come si svolga l'escalation, quali ricambi possano essere mobilitati e come venga documentata la rimessa in servizio sicura.
La partnership a lungo termine comprende quindi non solo ricambi e riparazioni, ma anche ottimizzazione di processo, modernizzazione, pilotaggio, consulenza sulla sicurezza, validazione della pulizia, integrazione dell'automazione e qualifica. Questo approccio al ciclo di vita può contribuire a mantenere gli impianti tecnicamente aggiornati, sicuri per il prodotto ed economicamente gestibili per decenni.