Lorsque de nombreux appareils différents sont montés en série dans une installation, on parle également de chaîne de traitement. Certains appareils au sein de la rue fonctionnent uniquement par lots, d'autres uniquement en continu, d'autres encore peuvent être utilisés pour les deux types de procédés. Les points critiques apparaissent toujours là où il y a un changement de système, du continu au discontinu et inversement. Là, le flux de matériaux doit être collecté dans des bacs tampons. Les réservoirs tampons qui peuvent être utilisés pour les produits humides sont appelés trémies de pâte.

Les trémies pour pâtes doivent stocker les produits chimiques humides de manière étanche aux gaz, les décharger en fonction des besoins et pouvoir arrêter la décharge à tout moment. La vidange résiduelle doit être la plus élevée possible, c'est-à-dire complète, indépendamment de la durée de stockage et de la fluidité de l'eau de mouillage. Les trémies de pâte doivent également fonctionner lorsque les substances de mouillage sont solidifiées dans le temps ou se comportent de manière dilatante. Dans ce contexte, les trémies de pâte doivent déplacer la masse le moins possible afin de préserver la structure des grains (granulométrie).

Dans la partie inférieure, un filtre pour la séparation solide-liquide est représenté à titre d'exemple. Dans la mesure du possible, on utilise ici un filtre fonctionnant en continu, par exemple une centrifugeuse à épluchage. Selon la nature du matériau, il peut être nécessaire de démonter la centrifugeuse fonctionnant en continu et de la remplacer par un filtre-presse à chambres fonctionnant en discontinu. Le choix du procédé de filtration dépend de l'efficacité et du degré de déshumidification pouvant être atteint. Dans ce contexte, on ne peut pas renoncer à l'effet tampon des appareils placés en amont et en aval.

À la fin de la filtration, le produit est recueilli dans une trémie. À ce stade, le produit ressemble à un produit en vrac humide et friable. En réalité, dans la plupart des cas, il est structurellement visqueux et sa consistance change rapidement lorsqu'il est agité. Ensuite, il devient parfois collant et adhérent comme une pâte à gâteau. Il est parfois nécessaire de chauffer ou de refroidir les produits chimiques humides, de les mettre sous vide ou de les superposer à un gaz inerte.

L'expérience a montré que le trajet de transport entre la trémie de pâte et le mélangeur-sécheur sous vide doit être aussi court que possible. Il est préférable de choisir un tuyau de descente qui s'évase vers le bas. Dans la mesure du possible, les robinets doivent être choisis de manière à ce qu'ils n'offrent aucune résistance à l'écoulement lorsqu'ils sont ouverts.

Plus la température de séchage est basse, plus le processus de séchage est long. Le temps de séchage peut être réduit tout en ménageant le produit si une chaleur particulièrement importante est apportée à l'enrobé. Chaque particule doit être en contact le plus souvent possible avec les surfaces tempérées du mélangeur-sécheur. Un écoulement tridimensionnel du produit à mélanger avec une faible fréquence de rotation du mélangeur est ici exigé. Il s'agit toutefois d'un défi, car la rhéologie de l'enrobé change à mesure que la proportion de liquide diminue : Il n'est pas rare d'avoir au départ une suspension qui s'écoule bien et qui peut être pompée, puis qui devient très visqueuse et visqueuse - comme du chewing-gum - et qui forme peu à peu de gros grumeaux collants. Au fur et à mesure du séchage, ceux-ci se désagrègent et on obtient à la fin une poudre de principe actif homogène.

Le fluide caloporteur est amené sur toutes les surfaces qui entrent en contact avec le produit mélangé/séché par des serpentins semi-tubulaires ou dans une double enveloppe classique. Il en va de même pour l'outil de mélange rotatif, dont l'arbre, les bras de mélange et l'agitateur hélicoïdal sont dotés de guides de fluide thermique internes. Le sol et la tête de la salle de mélange sont également tempérés.

L'homogénéité de la température est particulièrement difficile à obtenir lorsque le fluide thermique est introduit sous forme de vapeur et quitte ensuite l'appareil sous forme de condensat. Ensuite, le changement d'enthalpie du fluide thermique assure l'apport de quantités de chaleur particulièrement importantes dans l'enrobé.

Les essais de séchage sont généralement réalisés à petite échelle. Pour pouvoir extrapoler de tels résultats de séchage à de grands séchoirs de 5 m³, 10 m³ ou plus, il est important de connaître le débit volumique théorique de la matière mélangée dans le séchoir-mélangeur. Cela permet de normaliser le rapport entre les surfaces d'échange de chaleur et la masse d'enrobé. Dans ce domaine, amixon dispose d'une base de données pertinente et d'une vaste expérience de terrain pour valider les extrapolations.

Dans la ligne dite de formulation, les substances actives sont préparées de telle sorte qu'elles puissent - en fonction du pays de destination - être correctement emballées et étiquetées pour être mises sur le marché en toute sécurité. Les processus de formulation sont par exemple Broyer, mélanger, désagglomérer, couper, compacter, remplir et étiqueter.

Les substances actives en poudre doivent d'abord être "diluées". Les broyeurs à jet d'air micronisent les principes actifs si finement qu'ils s'agrègent sans ségrégation avec le matériau support. Outre les substances solubles dans l'eau, la bentonite, le kaolin ou la poudre de calcaire peuvent être utilisés comme matériau de support. Des émulsifiants tensioactifs peuvent également être utilisés comme agents mouillants ou adhésifs. Les proportions de mélange vont jusqu'à 1:5000. L'obtention de qualités de mélange idéales en un temps particulièrement court est une performance que les mélangeurs de précision modernes sont aujourd'hui en mesure de fournir de manière reproductible. Si l'on ajoute à cela l'exigence de vider complètement le mélangeur de précision en quelques secondes, il n'y a guère d'alternative au mélangeur KoneSlid® d'amixon®. Le processus de mélange et de mouillage est intensifié par les HighShearBlades d'amixon. Plus le mélangeur intensif mélange et vide avec précision, plus le processus est sûr.

Une fois mélangés, les produits phytosanitaires en poudre sont conditionnés dans de petits emballages de manière à pouvoir être facilement dissous par l'utilisateur final dans des préparations d'eau appropriées. Une dilution supplémentaire de 1:1.000 et plus a alors lieu.

Il a déjà été expliqué que le développement de nouveaux produits phytopharmaceutiques est long et coûteux. Il faut environ dix ans de développement intensif avant qu'un produit phytosanitaire puisse être autorisé et mis sur le marché. De nouvelles substances prometteuses sont recherchées en laboratoire et testées dans le cadre d'essais pilotes. Le centre technique d'amixon® vous est ouvert. N'hésitez pas à nous contacter, même pour des tâches difficiles. Dans la grande majorité des cas, nous pouvons vous répondre avec de bons résultats.