Na co zwrócić uwagę przy zwilżaniu proszków olejami lub tłuszczami, aby uniknąć powstawania grudek?
Przy zwilżaniu proszków olejami lub tłuszczami decydujące jest, aby faza ciekła została drobno rozprowadzona, dozowana i całkowicie wprowadzona. Grudki powstają najczęściej wtedy, gdy ciecz jest dodawana zbyt szybko, zbyt lokalnie lub przy zbyt małym ścinaniu, tak że na zewnątrz tworzy się zwilżona powłoka, podczas gdy wnętrze pozostaje suche.
1. Lepkość i temperatura
Oleje i tłuszcze są często lepkie; dzięki temu faza ciekła rozprzestrzenia się wolniej w złożu proszkowym. Umiarkowane ogrzanie może obniżyć lepkość i ułatwić zwilżanie. Przy tłuszczach stałych temperatura musi być wybrana tak, aby faza tłuszczowa pozostawała pewnie ciekła, bez niepotrzebnego obciążania produktu termicznie.
2. Doprowadzać ciecz wolno i równomiernie
Ciecz powinna być dodawana w sposób ciągły i drobno dozowany, a nie gwałtownie. Szczególnie ważne jest dobre rozprowadzenie w komorze mieszania, aby nie powstawały strefy lokalnie przezwilżone. Sekwencyjne dodawanie z fazami mieszania pośredniego jest celowe, gdy mają zostać wprowadzone większe ilości tłuszczu.
3. Rozpylać fazę ciekłą drobno
Dysze natryskowe lub inne układy rozpylające pomagają przeprowadzić fazę olejową lub tłuszczową w małe kropelki. Im drobniejsze kropelki, tym większa jest powierzchnia kontaktu z proszkiem i tym mniejsze jest ryzyko mostków cieczowych i powstawania grudek.
4. Wprowadzać proszek w sposób kontrolowany
Jeżeli proszek jest podawany na istniejącą fazę olejową, może powstać efekt rdzeń-powłoka: na zewnątrz zwilżony, wewnątrz suchy. Dlatego decydująca jest strategia dozowania. W wielu przypadkach lepiej jest wprowadzać proszek w sposób ciągły i dobrze rozprowadzony do poruszanej fazy ciekłej albo do intensywnie wymieszanego złoża produktu.
5. Wystarczające ścinanie, ale nie za duże
Aby rozbić suche aglomeraty i wprowadzić ciecz w złoże proszkowe, często konieczna jest pewna intensywność mechaniczna. Zbyt małe ścinanie prowadzi do niepełnego zwilżenia; zbyt duże ścinanie może niepotrzebnie obciążyć produkt lub prowadzić do silnego ogrzania. Decydująca jest ukierunkowana deaglomeracja bez niszczenia produktu.
6. Usuwać powietrze z produktu
Proszki zawierają dużo zamkniętego powietrza. Musi ono zostać wyparte przy zwilżaniu, w przeciwnym razie pozostają suche rdzenie i niestabilne mikroaglomeraty. Wsparcie próżnią lub fazy odpowietrzania mogą wyraźnie poprawić zwilżanie.
Ważna zasada praktyczna
Powstawania grudek najlepiej da się uniknąć wtedy, gdy lepkość, temperatura, szybkość dozowania, rozpylanie, intensywność mieszania i odpowietrzanie są optymalizowane razem. Szczególnie krytyczne są szybkie dodawanie cieczy, nierównomierne rozprowadzenie i zbyt małe ścinanie.
W ten sposób amixon® rozwiązuje bezgrudkowe zwilżanie proszków olejami i tłuszczami
amixon® miesza proszki z olejami i tłuszczami tak, aby mieszanina pozostawała chłodna, sypka i dobrze nadająca się do napełniania. Jest to szczególnie ważne przy recepturach z olejami nośnikowymi, aromatami, lecytynami lub lipofilnymi substancjami czynnymi, ponieważ rozwój ciepła i lokalne przezwilżenie mogą szybko prowadzić do powstawania grudek.
Dozowanie cieczy w odpowiednim miejscu
Główną przyczyną grudek jest lokalne przezwilżenie. amixon® przeciwdziała temu ukierunkowanym dozowaniem cieczy: olej lub tłuszcz jest wprowadzany przez lance dozujące, dysze jedno- lub dwuczynnikowe albo inne układy dozujące bezpośrednio w aktywną strefę mieszania.
Tam faza ciekła jest natychmiast rozprowadzana w produkcie, tak że gniazda cieczy i aglomeraty nie mogą w ogóle powstać.
Efekt rotor-stator dla mikrorozprowadzenia
Do szczególnie skutecznej deaglomeracji amixon® dysponuje bardzo efektywnymi układami rotor-stator. Mogą one rozprowadzać fazę ciekłą mikrodrobno i celowo rozbijać lokalne powstawanie grudek.
Ważne jest: użycie rotora-statora jest wykorzystywane tylko wtedy, gdy receptura wymaga intensywniejszego lokalnego przetworzenia. Cały wsad pozostaje przy tym prowadzony w łagodnym przepływie całkowitym mieszalnika.
Mieszanina pozostaje zimna, a tym samym sypka
Istotną zaletą techniki mieszania amixon® jest to, że materiał mieszany pozostaje w procesie zimny albo ogrzewa się tylko minimalnie.
Dzięki temu natłuszczone mieszaniny można ustawić tak, aby pozostawały sypkie i dobrze dawały się napełniać. Przy odpowiednim prowadzeniu temperatury nawet krótkotrwale stopiona po wprowadzeniu faza tłuszczowa może ostygnąć na tyle, że mieszanina pozostaje stabilna, sucha w odczuciu i dobrze dozowalna.
Strategia dozowania i nastawialna intensywność
Intensywność mieszania jest bezstopniowo dostosowywalna zależnie od produktu: od łagodnego zwilżania do intensywniejszego wmieszania wysokich udziałów tłuszczu.
Ciągłe, drobno dozowane dodawanie z fazami mieszania pośredniego można zapisać jako recepturę w sterowniku PLC, tak że każdy wsad jest prowadzony w sposób powtarzalny.
Elastyczność przy stopniu napełnienia i zmianie produktu
Stopień napełnienia można w wielu systemach amixon® zmieniać w szerokim zakresie. Jest to ważne, gdy zdolność wiązania oleju przez proszek lub wielkość nastawy się zmienia.
Zwłaszcza dla środków do pieczenia, produktów instant, pasz, compoundów detergentowych lub podobnych receptur jest to zaletą, ponieważ zwilżanie udaje się bez powstawania grudek i przy stabilnej jakości produktu.
Badanie w centrum prób
Czy zachowanie przy zwilżaniu, zdolność wiązania oleju i strategia dozowania prowadzą do pożądanej jakości, amixon® bada wcześniej w centrum prób z produktem oryginalnym.
Tam intensywność mieszania, dobór dysz, prowadzenie temperatury i zachowanie produktu są uzgadniane tak, aby na końcu powstała jednorodna, pozostająca chłodną, sypka i dobrze nadająca się do napełniania mieszanina.