La línea roja indica el tiempo de retención de la mezcla durante un flujo continuo de la caldera. Por su parte, la línea verde señala el tiempo de retención durante un flujo tubería.
Excursus: Mezcla continua de materiales en polvo - ¿Flujo de caldera o de tubería?
En la industria, tanto la mezcla, como la humectación de los materiales en polvo se lleva a cabo mediante lotes o procesos continuos.
En el caso de una mezcla continua, se suele distinguir entre el flujo de tubo y el flujo de caldera. Sin embargo, también existen formas mixtas de ambos procedimientos.
Flujo de tubería
Si la mezcla sigue un flujo tubular, los ingredientes dosificados en el mezclador se trasladan continuamente de derecha izquierda. Durante el proceso, las herramientas de mezcla se encargan de transportar y agitar los materiales.
Aquí también se aplica el principio de "primero en entrar, primero en salir". Simultáneamente, el efecto de mezcla se intensifica gracias a que cada una de las herramientas se mueven en contra de la dirección del flujo de materiales. Como resultado, el nivel de llenado aumenta. Sin embargo, mientras mayor sea el grado de este efecto inverso, mayor será el tiempo de retención.Además, este también implica un mayor aporte de energía necesario.
La boquilla de entrada garantiza un flujo de materiales continuo y correctamente dosificado. Aquí aplica el principio "primero en entrar, primero en salir".
Flujo de caldera
En el caso del flujo continuo de la caldera, la dirección de la corriente principal está determinada por la fuerza de gravedad. En este tipo de flujo, una herramienta helicoidal de mezcla distribuye eficazmente los materiales mezclados al mismo tiempo que los transporta hacia arriba. Como resultado, es posible conseguir una calidad de mezcla excelente en tan solo cho revoluciones. Simultáneamente, las materias primas son dosificadas desde la parte superior dentro de la cámara de mezcla, desde donde se incorporan homogéneamente dentro del lecho de mezcla. Posteriormente, estos se distribuyen completamente dentro del tanque de mezcla por lo que es posible mantener un nivel de carga constante; este puede variar desde un 40, hasta un 80 %, por ejemplo.
Por lo tanto, el flujo de caldera siempre implica una mezcla homogénea de los materiales dentro del tanque de mezcla. Asimismo, durante el proceso, los ingredientes son añadidos continuamente, en la proporción correcta y con un flujo de volumen relativamente pequeño. La eficacia de la mezcla es tal que se estos son homogeneizados en pocos segundos dentro de la cámara de mezcla.
Una vez que los materiales están dentro de la cámara de mezcla, estos se mezclan homogéneamente con los otros materiales en polvo que yacen ahí.
Pregunta de un cliente: ¿Qué tipo de mezcla continua se suele preferir dentro de aquellas industrias que procesan sólidos a granel?, ¿el flujo de tubería o el flujo de caldera?
Respuesta de amixon®: En realidad, no hay una respuesta absoluta a esta pregunta, ya que ambos sistemas tienen ventajas específicas. En sí, siempre depende de el tipo de tarea de procesamiento.
El flujo en tubería se prefiere si...
- el tiempo es un factor importante para los procesos de preparación, -como en el caso de el templado rápido, la granulación por acumulación, el revestimiento-, o si los componentes tienden a reaccionar químicamente de forma espontánea.
- las sustancias son difíciles de mezclar: especialmente cuando se requiere una desaglomeración intensiva durante la mezcla o cuando los aditivos líquidos son muy viscosos y/o adhesivos.
- cuando se dispone de poco espacio vertical dentro de las plantas procesadoras.
- los aditivos deben mezclarse uno tras otro y a lo largo de la
- cámara de mezcla. Este puede ser el caso, por ejemplo, si las partículas de la mezcla son posteriormente recubiertas con diferentes sustancias alternadamente.
- Etc.
Gracias al mezclador industrial cónico de amixon® y a sus cuatro sistemas de dosificación, es posible conseguir un proceso de mezcla delicado y exacto.
El flujo de caldera se suele preferir si...
- se deben evitar las pérdidas iniciales al poner en marcha la unidad de mezcla.
- incluso los primeros gramos del material mezclado deben ser homogéneos dadas las especificaciones de producción.
- el mezclador debe compensar lo mejor posible los errores de dosificación a corto plazo.
- el proceso de mezcla debe realizarse con suma delicadez.
- se desea un amplio espectro de tiempo de retención.
- la misma mezcladora debe homogeneizar flujos de materiales con volúmenes muy variados.
- la misma mezcladora será utilizada también mezcladora de lotes de precisión.
- Por ejemplo, el mismo mezclador cónico de amixon® puede producir una premezcla a partir de diversos componentes de pequeño tamaño antes de
- combinarse continuamente con otros componentes dentro de la misma mezcladora.
- Etc.
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