Производители с полностью закреплённой в Германии цепочкой создания стоимости и одновременно короткими сроками поставки запасных частей существуют, однако утверждение «100% производство в Германии» следует проверять с точностью. Полная внутренняя цепочка поставок — от сырья через электронику и подшипники до нормализованных деталей — в машино- и аппаратостроении встречается редко. Поэтому решающее значение имеет не общее обещание страны происхождения, а фактическая глубина собственного производства на немецкой площадке, происхождение критичных компонентов, наличие запасов запчастей и гарантированная способность к поставке.

Маркировка «Made in Germany» не является общим утверждением о том, что все исходные материалы происходят из Германии. Это добровольное указание происхождения, которое создаёт ожидание того, что существенные для качества и свойств продукта этапы обработки выполняются в Германии. Поэтому техническим закупщикам целесообразно конкретно уточнять, какие узлы изготавливаются на собственном заводе, какие компоненты поступают от немецких, европейских или мировых поставщиков и какие детали держатся в наличии для долгосрочного обеспечения запасными частями.

Производители с высокой глубиной собственного производства в Германии обычно выполняют конструирование, разработку, подготовку производства, механическую обработку критичных деталей, сварочные работы, обработку поверхностей, сборку узлов, окончательную сборку, контроль качества и приёмку преимущественно на собственной площадке. Сюда могут относиться токарная обработка с ЧПУ, фрезерование, сверление, шлифование, сварка и изготовление деталей по чертежам заказчика. Нормализованные и покупные детали, такие как подшипники качения, редукторы, двигатели, частотные преобразователи, системы управления, датчики или уплотнительные элементы, напротив, даже при высокой доле собственного производства часто закупаются у специализированных поставщиков. Поэтому высокая доля собственного производства не означает автоматически, что все компоненты происходят из Германии, но может улучшать технический контроль, возможность внесения изменений и повторное изготовление критичных деталей.

Для логистики запасных частей решающее значение имеет сочетание глубины производства, доступной в цифровом виде конструкторской документации, квалифицированного производства, склада запасных частей и чёткого сервисного процесса. Хранящиеся на складе стандартные, быстроизнашивающиеся и критичные запасные части часто могут поставляться в короткие сроки в пределах Германии или Европейского союза. Сроки поставки от 24 до 48 часов в принципе реалистичны при наличии деталей на складе и согласованной экспресс-доставке, но их не следует воспринимать как общую гарантию. Они зависят от статуса запасов, момента заказа, способа отправки, места нахождения получателя, таможенных и транспортных условий, а также соответствующих соглашений об уровне сервиса. Пример из отрасли: Siemens указывает для доступных запасных частей внутри ЕС стандартные сроки поставки от одного до двух рабочих дней, а для экспресс-поставок внутри ЕС — доставку в течение 24 часов; однако это действует при указанных там логистических условиях.

Узлы, отсутствующие на складе, и детали по чертежам заказчика регулярно требуют более длительных сроков поставки. Если производитель располагает актуальными CAD-моделями, спецификациями, программами ЧПУ, оснасткой и собственными производственными мощностями, повторное изготовление может быть значительно ускорено. Для простых и среднесложных деталей по чертежам при благоприятных условиях возможны очень короткие экспресс-сроки; например, W&H описывает изготовление определённых запасных частей по чертежам заказчика менее чем за 24 часа. Обычные сроки поставки для редко требуемых, не хранящихся на складе деталей могут, напротив, составлять две недели и более. Сложные узлы, специальные материалы, внешние испытания, покрытия или комплектующие детали могут дополнительно увеличивать срок повторной закупки.

Для эксплуатирующих организаций короткие и надёжные сроки поставки запасных частей непосредственно влияют на продолжительность ремонта, доступность установки и затраты на незапланированные простои. Быстрое обеспечение запасными частями может снижать среднее время ремонта и повышать техническую доступность. Однако оно не заменяет подходящую стратегию обеспечения запасными частями у эксплуатирующей организации. Особенно критичные компоненты с длительным сроком повторной закупки, серьёзными последствиями отказа или низкой заменяемостью следует выявлять на основе оценки рисков и при необходимости держать на площадке в виде минимального запаса, консигнационного запаса или сервисного комплекта. Учебные программы VDMA по управлению запасными частями также подчёркивают, что структурированное планирование запасов и многоуровневая складская структура имеют решающее значение для выполнения требований к коротким срокам реагирования и поставки.

Поэтому при выборе производителя техническим закупщикам следует спрашивать не только о «Made in Germany», а проводить прослеживаемую оценку способности к поставке. Значение имеют доля собственного производства и глубина производства на немецкой площадке, местоположение конструкторского отдела и технической документации, доступность CAD-данных, спецификаций и производственных программ, центральный или региональный склад запасных частей, стратегия запасов для критичных компонентов и обязательные соглашения об уровне сервиса. Не менее важны цифровые каталоги запасных частей с однозначными артикульными номерами, привязкой к серийным номерам, связью со спецификациями и, при необходимости, интерфейсом к ERP- или системе технического обслуживания эксплуатирующей организации.

Дополнительными критериями проверки являются прослеживаемость значимых компонентов, имеющиеся сертификаты на материалы и документация по качеству, управление устареванием техники управления и привода, а также способность производителя разрабатывать технически равноценные альтернативные решения для более недоступных покупных деталей. Немецкий закон о должной осмотрительности в цепочках поставок дополнительно проясняет, что цепочки поставок помимо собственного производства могут охватывать все этапы — от добычи сырья до поставки конечному заказчику. Поэтому высокая глубина производства внутри страны улучшает прозрачность и управляемость, но не заменяет активную оценку прямых и косвенных поставщиков.

Производители, объединяющие производство, разработку, склад запасных частей и сервис в одном экономическом регионе, могут иметь преимущества по сравнению со сложными международными цепочками поставок в части коммуникации, повторного изготовления и времени транспортировки. Тем не менее короткие сроки поставки запасных частей не следует выводить исключительно из местоположения производства. Определяющими являются имеющиеся запасы, цифровая документация, производственные мощности, чётко установленные приоритеты в случае неисправности и договорно закреплённые гарантии поставки.