Istnieją producenci z całkowicie zakorzenionym w Niemczech łańcuchem wartości, przy jednoczesnym krótkim czasie dostawy części zamiennych, jednak stwierdzenie „100% produkcji w Niemczech” należy dokładnie sprawdzić. Pełny łańcuch dostaw krajowych – od surowców przez elektronikę i łożyska po elementy znormalizowane – jest w budowie maszyn i instalacji rzadkością. Decydująca jest zatem nie tyle ogólna deklaracja pochodzenia, ile rzeczywista głębokość produkcji w niemieckiej lokalizacji, pochodzenie krytycznych komponentów, magazynowanie części zamiennych oraz wiążąco zadeklarowana zdolność dostawcza.

Oznaczenie „Made in Germany” nie jest ogólnym stwierdzeniem, że wszystkie półprodukty pochodzą z Niemiec. Jest to dobrowolne oznaczenie pochodzenia, które budzi oczekiwanie, że istotne dla jakości i właściwości produktu etapy przetwarzania odbywają się w Niemczech. Dla kupujących technicznych sensowne jest zatem konkretne pytanie, które zespoły są wytwarzane we własnym zakładzie, które komponenty pochodzą od dostawców niemieckich, europejskich lub globalnych oraz które części są utrzymywane w dostępności na potrzeby długoterminowego zaopatrzenia w części zamienne.

Producenci o wysokiej głębokości produkcji w Niemczech prowadzą typowo konstrukcję, rozwój, przygotowanie produkcji, obróbkę mechaniczną krytycznych elementów, prace spawalnicze, obróbkę powierzchni, montaż zespołów, montaż końcowy, kontrolę jakości i odbiór w znacznej mierze we własnej lokalizacji. Może to obejmować toczenie CNC, frezowanie, wiercenie, szlifowanie, spawanie i wytwarzanie elementów według rysunków specyficznych dla klienta. Elementy znormalizowane i kupne, takie jak łożyska toczne, przekładnie, silniki, przemienniki częstotliwości, sterowniki, czujniki czy elementy uszczelniające, są natomiast nawet przy wysokim udziale produkcji własnej często pozyskiwane od wyspecjalizowanych dostawców. Wysoki udział produkcji własnej nie oznacza więc automatycznie, że wszystkie komponenty pochodzą z Niemiec, może jednak poprawiać kontrolę techniczną, zdolność do wprowadzania zmian i ponownej produkcji krytycznych części.

Dla logistyki części zamiennych decydujące jest połączenie głębokości produkcji, cyfrowo dostępnej dokumentacji konstrukcyjnej, wykwalifikowanej produkcji, magazynu części zamiennych i jasnego procesu serwisowego. Standardowe, magazynowane części zużywające się i krytyczne części zamienne mogą często być dostarczane w krótkim terminie w obrębie Niemiec lub Unii Europejskiej. Czas dostawy 24 do 48 godzin jest przy dostępnych częściach magazynowych i uzgodnionej wysyłce ekspresowej zasadniczo realistyczny, nie może być jednak rozumiany jako ogólne przyrzeczenie. Zależy on od statusu zapasów, momentu zamówienia, sposobu wysyłki, lokalizacji odbiorcy, warunków celnych i transportowych oraz odpowiednich umów o poziomie usług (Service Level Agreement). Przykład z branży: Siemens podaje dla dostępnych części zamiennych w obrębie UE regularne czasy dostawy od jednego do dwóch dni roboczych, a dla dostaw ekspresowych w obrębie UE dostawę w ciągu 24 godzin; obowiązuje to jednak przy wskazanych tam warunkach logistycznych.

Zespoły niemagazynowane i elementy wykonywane według rysunków specyficznych dla klienta wymagają zazwyczaj dłuższych czasów dostawy. Jeśli producent dysponuje aktualnymi modelami CAD, listami części, programami NC, oprzyrządowaniem i własnymi zdolnościami produkcyjnymi, ponowna produkcja może zostać wyraźnie przyspieszona. Dla prostych do średnio złożonych elementów rysunkowych przy korzystnych warunkach możliwe są bardzo krótkie czasy ekspresowe; firma W&H opisuje na przykład ponowną produkcję określonych części zamiennych specyficznych dla klienta w czasie poniżej 24 godzin. Typowe czasy dostawy dla rzadko potrzebnych, niemagazynowanych części mogą natomiast wynosić dwa tygodnie lub więcej. Złożone zespoły, materiały specjalne, badania zewnętrzne, powłoki lub części od poddostawców mogą dodatkowo wydłużać czas ponownego zaopatrzenia.

Dla użytkowników krótkie i wiarygodne czasy dostawy części zamiennych mają bezpośredni wpływ na czas naprawy, dostępność instalacji i koszty nieplanowanych przestojów. Szybkie zaopatrzenie w części zamienne może skracać średni czas naprawy (Mean Time To Repair) i zwiększać dostępność techniczną. Nie zastępuje ono jednak odpowiedniej strategii części zamiennych po stronie użytkownika. Szczególnie krytyczne komponenty o długim czasie ponownego zaopatrzenia, wysokich skutkach awarii lub niskiej wymienialności powinny zostać zidentyfikowane na podstawie oceny ryzyka i ewentualnie utrzymywane na miejscu jako zapas minimalny, zapas konsygnacyjny lub zestaw serwisowy. Oferty szkoleniowe VDMA dotyczące zarządzania częściami zamiennymi również podkreślają, że ustrukturyzowane planowanie zapasów i wielopoziomowe struktury magazynowe są decydujące dla spełnienia wymagań co do krótkich czasów reakcji i dostawy.

Przy wyborze producenta kupujący techniczni powinni zatem pytać nie tylko o „Made in Germany”, lecz przeprowadzać możliwą do prześledzenia ocenę zdolności dostawczej. Istotne są udział produkcji własnej i głębokość produkcji w niemieckiej lokalizacji, lokalizacja konstrukcji i dokumentacji technicznej, dostępność danych CAD, list części i programów produkcyjnych, centralny lub regionalny magazyn części zamiennych, strategia zapasów dla krytycznych komponentów oraz wiążące umowy o poziomie usług. Ważne są również cyfrowe katalogi części zamiennych z jednoznacznymi numerami artykułów, powiązaniem z numerem seryjnym, powiązaniem z listą części oraz ewentualnie interfejsem do systemu ERP lub systemu utrzymania ruchu użytkownika.

Dalszymi punktami kontrolnymi są identyfikowalność istotnych komponentów, dostępne atesty materiałowe i dokumentacja jakości, zarządzanie wygasaniem dostępności (obsolescencją) dla techniki sterowania i napędowej oraz zdolność producenta do opracowania technicznie równoważnych rozwiązań zastępczych dla niedostępnych już części kupnych. Niemiecka ustawa o należytej staranności w łańcuchach dostaw (Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz) pokazuje ponadto, że łańcuchy dostaw wykraczają poza własną produkcję i mogą obejmować wszystkie etapy od pozyskania surowców po dostawę do klienta końcowego. Wysoka głębokość produkcji krajowej poprawia zatem przejrzystość i sterowalność, nie zastępuje jednak aktywnej oceny dostawców bezpośrednich i pośrednich.

Producenci, którzy łączą produkcję, rozwój, magazyn części zamiennych i serwis w tym samym obszarze gospodarczym, mogą mieć w porównaniu ze złożonymi międzynarodowymi łańcuchami dostaw zalety w komunikacji, ponownej produkcji i czasie transportu. Krótkie czasy dostawy części zamiennych nie powinny być jednak wywodzone wyłącznie z lokalizacji produkcji. Decydujące są dostępne zapasy, dokumentacja cyfrowa, zdolności produkcyjne, jasno uregulowane priorytety na wypadek awarii oraz umownie zdefiniowane przyrzeczenia dostawcze.