Las mezcladoras verticales preparan cerámicas de alto rendimiento

En nuestra vida diaria nos encontramos con los más diversos materiales sintéticos. En particular, los utensilios técnicos de uso cotidiano contienen cada vez más materiales cerámicos de alto rendimiento. Junto con los plásticos, el mayor potencial de desarrollo se prevé para los materiales cerámicos, porque en términos de durabilidad, resistencia al calor y dureza, la cerámica se considera única. Como material resistente a las altas temperaturas en la producción de energía, la cerámica industrial sirve igualmente como protección contra la corrosión, el ácido y el desgaste en la construcción de equipos de proceso o como semiconductores en componentes eléctricos.

En la producción de cerámica de alta calidad, las materias primas se colocan en el estado de una gran superficie específica con tamaños de partícula de aproximadamente 0,1 a 0,08 µm y una distribución granulométrica adecuada. La mayor pureza posible es crucial. Posteriormente, los componentes individuales -en su mayoría óxidos, nitruros, carburos o boruros de aluminio y silicio- se desaglomeran intensamente. Dichas partículas pequeñas son particularmente proclives a la formación de aglomerados, lo que impediría una formación homogénea de la constitución estructural del material sinterizado.

Para que no se produzcan defectos de funcionamiento, hay que prestar atención a la máxima limpieza. Los pasos del proceso son los más exigentes: desde la descomposición química, la molienda, la dispersión, el tamizado, el dopaje, la homogeneización y la dispersión en la fase húmeda, hasta el secado, la composición, la separación gravitacional, la calcinación, la remolienda, la disolución, la cristalización, el secado al vacío y el moldeado y el llenado.

El perfeccionamiento de la ingeniería de procesos conduce en última instancia a un aumento de la fuerza, la resistencia a la temperatura, la resistencia a los ácidos, la ductilidad, la conductividad, la transparencia, la profundidad del color, etc.

El proceso de fabricación de materiales cerámicos industriales se divide así en secciones individuales. La mayoría de los procesos tienen lugar en aparatos de proceso de funcionamiento continuo, cuyos ajustes de parámetros se realizan en función de los análisis de materiales previos. De este modo, los pasos individuales que se producen de forma continua deben llevarse a cabo en secciones y los productos intermedios deben recogerse como lotes en contenedores, silos, mezcladores o big bags. Los análisis representativos indican que se encuentran poblaciones homogéneas. Los tamaños de los lotes a homogeneizar en pulvimetalurgia varían entre 50 litros y 20.000 litros. Los mezcladores amixon® se utilizan cada vez más para obtener calidades de mezcla ideales. El patrón de flujo característico de los mezcladores verticales permite tiempos de permanencia cortos.


Los tiempos de proceso cortos minimizan la abrasión

La mezcla de sólidos y la desaglomeración tienen lugar en las mezcladoras amixon® como paso determinante de la calidad. Los tres diseños de amixon® tienen diferentes áreas principales de uso. Dado que a veces hay que cumplir incluso las condiciones de las salas limpias, cada vez se da más importancia a los diseños de aparatos que cumplen las normas de higiene.

Los dispositivos de mezcla están formados por resortes helicoidales, que están conectados al eje por brazos dispuestos horizontalmente. Las mezclas secas, húmedas o en suspensión se enroscan hacia arriba en la zona exterior por la rotación del muelle helicoidal y fluyen hacia abajo a lo largo del eje en la zona central.

Este patrón de flujo se ve reforzado por una fuerte mezcla transversal en el mezclador de doble eje, que está equipado con dos dispositivos de mezcla que giran en la misma dirección. De este modo, se pueden mezclar composiciones de componentes de hasta 1:1 000.000 en aproximadamente 0,5 a cinco minutos según una homogeneidad técnicamente ideal. En la práctica, la calidad de la mezcla obtenida no puede mejorarse más.

La calidad de mezcla ideal se obtiene independientemente de la constitución de los productos de mezcla (características diferentes como la distribución del tamaño de las partículas, la forma de las partículas, la humedad, la adherencia y la densidad aparente). De este modo, el nivel de llenado puede variar entre el diez y el cien por cien del volumen útil, sin que la calidad de la mezcla se vea afectada.

El uso de mezcladoras de doble eje cubre casi todas las tareas exigentes de mezcla de sólidos con tiempos de permanencia y ciclos muy cortos o cambios de densidad aparente. Este tipo de mezclador también es adecuado para la llamada aleación mecánica mediante la adición de ingredientes de recubrimiento y el posterior prensado isostático.

El mezclador vertical de un eje tipo VM, en cambio, se utiliza principalmente cuando se exigen altas calidades de mezcla, pero los tiempos de mezcla pueden durar de cinco a ocho minutos o más. Gracias al flujo de desplazamiento tridimensional, es posible en una misma máquina

  • mezclar con extrema suavidad - a una velocidad baja del aparato mezclador o
  • para mezclar de forma muy intensa y desaglomerante - a una mayor velocidad del dispositivo de mezcla y con el uso adicional de un rotor de corte.


Las características de ingeniería de procesos de estas mezcladoras verticales dan lugar a una amplia gama de aplicaciones. En el caso de mercancías con riesgo de oxidación, por ejemplo, la velocidad periférica del dispositivo mezclador puede ajustarse a menos de 1 m/s, de modo que se puede prescindir de las costosas medidas de inertización. Otra ventaja se deriva del modo de funcionamiento tranquilo: debido a la velocidad relativamente baja del dispositivo de mezcla, apenas se generan vibraciones, por lo que las máquinas de mezcla pueden montarse en células de pesaje, lo que permite pesar la mezcla con una precisión de 500 g.

El seguimiento de los lotes y la pureza del producto son las claves del éxito.

En ocasiones, el productor de material exige una mezcladora de precisión que, además de unas cualidades de mezcla ideales, debe presentar un vaciado de residuos del cien por cien. Las mezcladoras de cono equipados con los típicos detalles amixon® patentados se utilizan aquí. En las fábricas de polvo metálico, por ejemplo, funcionan mezcladoras amixon® que pueden mezclar 4.000 kg de preparaciones y descargarlas posteriormente, dejando residuos de apenas unos gramos.

Otro derivado del mezclador de un eje ofrece interesantes características de manejo para el procesamiento piloto de pequeñas cantidades. Se alimenta y se vacía automáticamente recogiendo el contenido de los bidones estándar sin contaminar y volviendo a llenar la mezcla en los bidones después de mezclarla. Aquí, todo el proceso, es decir, la carga, la preparación de la mezcla, el llenado y el control de calidad, tiene lugar en tambores estándar. De este modo, se puede llevar a cabo cómodamente la producción en sala blanca conforme a la normativa farmacéutica.

Llegados a este punto, cabe señalar que los resultados obtenidos en una mezcladora amixon® pequeña son transferibles a las mezcladoras amixon® grandes. De este modo, los resultados de una planta piloto pueden aplicarse de forma fiable en las grandes máquinas mezcladoras con la ayuda de los factores de conversión propios de la fábrica. La inspección y la limpieza pueden llevarse a cabo de forma ergonómica. El aparato funciona prácticamente sin emisiones.

Las normas de los aparatos que son habituales en las industrias farmacéutica y alimentaria también se están introduciendo cada vez más en la pulvimetalurgia y la nanotecnología. Un ejemplo de ello son las puertas de inspección, que se fabrican según el diseño "clever-cut®". Se trata de aberturas de inspección sin espacios muertos y que sellan muy cerca del producto. La controlabilidad microbiológica está certificada para ellos.

Los mezcladores de amixon® garantizan al usuario una amplia gama de beneficios.

  • Mezcla poco contaminante, poca abrasión y desgaste debido a la baja velocidad.
  • Cualidades de mezcla ideales incluso con las tareas más difíciles. => como tal, es una inversión que merece la pena con vistas a futuras tareas.
  • Vaciado sin residuos y sin segregación. => suministro de material según las necesidades; para una descarga rápida a través de un dispositivo de descarga grande; para una descarga de dosificación lenta a través de un dispositivo de descarga pequeño.
  • ¡Cojinete y accionamiento del dispositivo de mezcla sólo en la parte superior de la cámara de mezcla! => casquillo del eje y junta prácticamente sin mantenimiento.
  • Puerta de inspección grande e higiénica => producción sin contaminación, inspección cómoda y limpieza con un mínimo esfuerzo de manipulación.


El equipo de amixon® estará encantado de demostrarle las ventajas para el usuario durante una visita a nuestro centro técnico. Pónganos a prueba con su mercancía original: le aseguramos de antemano que obtendrá mucha información.

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