Hace miles de años, el cereal maduro se remojaba en
agua, se machacaba con piedras para formar una pasta de cereal, se mezclaba con
agua limpia y, después de un periodo de reposo, se vertieron los componentes
flotantes. El sedimento claro en el fondo
del recipiente era principalmente almidón. Este depósito se secaba a continuación al sol. Nuestros antepasados procedieron posteriormente de forma similar para
extraer almidón de patata de papas trituradas. En Europa, la industria del almidón evolucionó como un sector agrícola
secundario. Se operaba con dispositivos
muy sencillos, que no se perfeccionaron hasta la época de la industrialización,
cuando se convirtieron en máquinas especiales en cuanto a la técnica de
procesos. Se mejoraron el grado de
pureza, el rendimiento y la estructura de costes.
aprox. 3500 a. C. | El almidón se utiliza como material de encolado y alisado para hojas de papiro |
aprox. 200 a. C. | Tradición escrita de una descripción de procedimiento para la extracción de almidón de cereales de Grecia y Egipto |
700 - 1300 | El almidón se utiliza para aclarado y alisado en la fabricación de papel |
1400 | El almidón se utiliza como auxiliar del planchado para endurecer prenda |
1600 | El almidón es el polvo base para polvos de tocador, maquillaje y tintes para el cabello |
1700 | El almidón se extrae en EE.UU. de maíz y patata |
1770 | El adhesivo de almidón se utiliza para aprestar hilos |
1811 | Modificación química / sacarificación del almidón mediante catálisis ácida |
1890 | En Alemania existen unas 250 empresas que producen almidón |
heute | En Alemania, aproximadamente 2600 personas trabajan en la industria del almidón en 14 fábricas. Producción de almidón en Europa: aprox. 12 millones de toneladas. |
Las materias primas para la extracción de almidón dentro de Europa son patatas, trigo y maíz, mientras fuera de Europa el almidón también se extrae de los cultivos de yuca y arroz. El producto comercial «almidón» (C6H10O5)n puede contener actualmente un máximo de 3 % de sustancias extrañas. En el mercado internacional del almidón, se ha establecido, que el contenido de proteína bruta del almidón de los cereales no puede superar el 0,58% en la materia seca, y el 0,13% en el almidón de patata.
| contenido promedio de almidón en porcentaje en peso | porcentaje de amilosa en el almidón |
Trigo | 60-70 | 20-26 |
Maíz | 62-70 | 0-85 |
Guisantes arrugados | 30-40 | 50-80 |
Arroz | 70 | 0-25 |
Cebada | 60-70 | 60-70 |
Patata | 10-20 | 20-28 |
Patatas genéticamente modificadas | 10-20 | 0 |
Cultivos agrícolas con sus porcentajes aproximados de almidón y amilosa
El almidón de trigo bajo en proteínas se obtiene para alimentos dietéticos (por ejemplo, celiaquía). El Codex Alimentarius (conjunto de normas, directrices y códigos por la FAO y OMS) define el almidón como libre de gluten, si el contenido de proteína (gluten) es inferior a 20 mg/kg. Los procedimientos de análisis actuales pueden detectar contenidos de proteína residual por debajo de 5 mg/kg.
El almidón está compuesto exclusivamente por glucosa y es la verdadera fuente de energía de la mayoría de las plantas. Se forma mediante fotosíntesis con glucosa como
n C6H12O6 – (n-1) H2O –> (C6H10O5)n
glucosa almidón
producto intermedio y se almacena en los tubérculos y semillas de las plantas en forma de granos de almidón. Miles de moléculas de glucosa se reticulan entre sí en forma de una hélice y forman una molécula de almidón, que a su vez se integra en el grano de almidón.
Las enzimas determinan la composición y la estructura de los granos de almidón. Pueden unir las moléculas de glucosa como cadena larga mediante enlaces glicosídicos. Esta estructura se denomina amilosa. Si se añaden cadenas laterales a la cadena principal, se habla de amilopectina.
Semejanza de la estructura molecular de celulosa y almidón
En función del tipo de almidón, los granos de almidón tienen diferentes tamaños. Los diámetros de las partículas de almidón en la patata pueden ser superiores a 100 µm, en el trigo, de 2 a 35 µm, en el maíz, de 5 a 25 µm y en el amaranto de tan apenas 0,5 a 3 µm. En el caso del almidón de trigo, se encuentra una distribución bimodal de los granos de almidón (distribución de frecuencia con 2 máximos). Esto se aprovecha para producir, por un lado, un almidón de trigo A altamente puro (20 – 35 µm) y, por otro lado, un almidón de trigo B de grano pequeño (2 – 10 µm) con mayor cantidad de impurezas.
En función del origen, el almidón presenta normalmente un porcentaje de amilosa del 14 % al 27 %, así como un porcentaje de amilopectina del 73 % al 86 %. Pero algunos cultivos agrícolas especiales logran generar también tipos de almidón que contienen hasta un 99 % de amilopectina o hasta un 85 % de amilosa.
| Amilosa | Amilopectina |
Capacidad de fijación de yodo | 20% | del 0 al 1 % |
Color de los complejos de yodo | azul oscuro | rojo-violeta |
Estabilidad de la solución | inestable | estable |
Capacidad de espesamiento | baja | alta |
Retrogradación; reversión del almidón previamente gelatinizado | irreversible | reversible |
Formación de gel / Reticulación | fuerte y rápida | baja y lenta |
Características de diferenciación de ambos componentes del almidón: amilosa y amilopectina
El almidón no es soluble en agua fría, pero los gránulos de almidón se pueden hinchar ligeramente de forma reversible, aumentando su volumen hasta un 28 %. Si se extrae agua al almidón, el hinchamiento se revierte.
El almidón nativo puede ligar bien el agua o productos húmedos, pero generalmente no de forma duradera y, en particular, tampoco a temperaturas variables. Por esta razón, el almidón se modifica para acelerar, controlar o estabilizar su gelatinización, espesar líquidos y estabilizar su consistencia independientemente de influencias de calor-frío o en caso de movimientos de agitación.
Los almidones modificados pueden presentar propiedades hidrófilas, pero también hidrófobas. De este modo, el almidón se adapta a las necesidades de los productores. En el sector de la alimentación en particular para productos de conveniencia y en la industria de los acondicionadores de masa con los pasos de proceso de cocción, horneado, tostar, congelación por choque, descongelación, influencia en la reacción de Maillard.
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Mezcla por lotes frente a mezcla continua. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los procesos?
Básicamente, una operación de mezcla por lotes permite más flexibilidad que una planta de mezcla continua. Ésta es una de las razones por las que las plantas de mezcla por lotes son mucho más comunes que las plantas de mezcla continua.
En la mezcladora por lotes -a la izquierda- la operación se realiza por lotes. Sólo cuando se han vertido los componentes individuales, la herramienta de mezcla comienza a girar. La mezcladora cambia la posición de todas las partículas en relación con las demás mediante el flujo tridimensional de la mercancía. El estado cambia de "no mezclado" a "técnicamente mezclado de forma ideal". A continuación se produce la descarga.
En la mezcla continua -a la derecha- los componentes implicados se alimentan continuamente a la mezcladora en la proporción de masa correcta. Los flujos de material se homogeneizan en la mezcladora y el material mezclado se descarga continuamente.
En este caso, la tarea de mezclado es algo más fácil, porque el llamado flujo continuo de la caldera ya ha creado una base de mezcla homogénea. Los flujos de material transportados son comparativamente pequeños en relación con el contenido del recipiente ya homogeneizado. El tiempo medio de permanencia puede ser de 0,5 a 3 minutos.
¿No es la tecnología de dosificación la tecnología clave en términos de calidad de la mezcla y reproducibilidad en la mezcla continua?
Sí, es sin duda el proceso decisivo que no se puede compensar. Los sistemas de mezcla de funcionamiento continuo se han establecido desde que existen alimentadores de polvo de funcionamiento preciso que tienen altas "precisiones a corto plazo". A la hora de seleccionar los sistemas de dosificación, se debe dar prioridad a los sistemas de dosificación gravimétrica.
Dependiendo del producto y de la industria, cada operación de mezcla tiene sus características individuales. ¿Qué criterios hay que tener en cuenta para elegir entre la mezcla continua y la mezcla por lotes?
Es beneficioso un proceso de mezclado continuo,
Es ventajoso realizar una operación de mezcla por lotes,
La mezcladora cónica
ilustrada arriba puede realizar cómodamente estos dos procesos de mezcla cuando
se apoya en las células de carga. El requerimiento previo para la mezcla
continua es la presencia de los sistemas de dosificación.
Por favor,
vengan a Paderborn con sus productos. Con mucho gusto le mostraremos los procesos de mezcla.
Física:
mediante tratamiento térmico, molienda, pregelatinización, secado sobre rodillos, extrusión o aglomeración. Este tratamiento no requiere declaración en el caso de alimentos. En función de la solubilidad en frío deseada se aplica el secado sobre rodillos más económico o el secado por pulverización más costoso. Este último se combina generalmente con una aglomeración en lecho fluidizado si el almidón debe presentar propiedades instantáneas especialmente buenas.
Química:
El almidón se suspende en agua en un reactor de tanque agitado y después de añadir pequeñas cantidades de ácido o base se calienta cuidadosamente sin que se alcance la temperatura de gelatinización. Tras ajustar un valor pH específico, se añade un reactivo modificador. Después de la neutralización, lavado, filtración y secado, el almidón presenta características completamente modificadas. Si el almidón se transforma, degrada, dextrina, esterifica, eterifica u oxida químicamente, entonces debe declararse como aditivo alimentario con un número E o identificarse como almidón modificado.
Si a pesar de la eficaz modificación se desea mantener en gran medida la estructura cristalina de los gránulos de almidón, entonces puede aplicarse el método de la reticulación química de los grupos de moléculas de almidón con ayuda de hidroxilos adecuados, óxido de propileno, etileno o ácido dicarboxílico. De este modo se reduce la solubilidad del almidón, se aumenta la temperatura de gelatinización y se elimina la retrogradación en función del grado de reticulación.
Enzimática:
La maltodextrina, por ejemplo para bebidas instantáneas, preparados de especias, preparados de frutas y helados se puede obtener eficazmente de este modo. El almidón se suspende en agua con alfa-amilasa bajo agitación lenta y se calienta lentamente. Para favorecer una disociación enzimática lo más completa posible tienen lugar tiempos de agitación y reposo definidos a diferentes niveles de temperatura. Luego, la suspensión se lava varias veces, se centrifuga y se seca.
Un tipo especialmente cuidadoso y eficaz de secado por contacto tiene lugar en el secador-reactor al vacío. A temperaturas especialmente bajas y con corrientes de redistribución suaves se logran grados de secado elevados de forma extremadamente rápida.
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¿Cuáles son los criterios típicos para determinar si el sistema debe tener un fondo plano o un fondo cónico?
La integridad de un almidón natural (nativo) se puede demostrar fácilmente si se observan los granos de almidón al microscopio bajo luz polarizada. La birrefringencia hace que los gránulos de almidón nativo aparezcan iridiscentes con una cruz oscura, mientras los granos de almidón tratados se reconocen como monocromos sin cruz, evidentemente porque su estructura cristalina está destruida.
Si se calienta el almidón como suspensión acuosa, entonces el grano de almidón se destruye a partir de una determinada temperatura, el hinchamiento sigue aumentando y la amilosa sale del grano. Este proceso se denomina gelatinización. La viscosidad aumenta, así como también la claridad de la mezcla agua-almidón y su conductividad eléctrica. Se trata de una solución de estructura viscosa, cuya viscosidad se reduce más cuanto más se agita o cizalla la solución. Durante el enfriamiento, la solución se aclara, las cadenas de glucosa se orientan en paralelo y forman nuevos puentes de hidrógeno. En función del tipo de almidón, se forma un gel más o menos estable.
Este comportamiento de estructura viscosa es exactamente contrario al estado inicial. El almidón húmedo (suspensión de agua en almidón) es dilatante. Cuanto mayor es tensión de cizallamiento, más aumenta la viscosidad. En casos especiales, los componentes de accionamiento y las herramientas de mezcla incluso pueden romperse o deformarse plásticamente debido al efecto de bloqueo.
Tipo de | Temperatura de gelatinización [°C] | Capacidad de hinchamiento (múltiplo) |
Patata | 56 - 66 | 1 000 |
Maíz | 75 - 80 | 24 |
Trigo | 80 - 85 | 21 |
Arroz | 61 - 78 | 20 |
Maíz céreo | 63 - 72 | 64 |
La gelatinización del almidón tiene gran importancia en diferentes aplicaciones industriales
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Un " Viscograph" o un " Rapid-Visco-Analyzer" es una técnica de medición clara para comparar las características de viscosidad de diferentes almidones. Una suspensión de almidón y agua se calienta y se enfría bajo agitación constante. La resistencia a la agitación se mide continuamente y se representa en el tiempo.
Las suspensiones de almidón son a veces difíciles de fluir porque su viscosidad aumenta cuando se agita la suspensión de almidón. Con el reactor de síntesis/secador al vacío mostrado arriba, puede preparar incluso formulaciones muy complejas. La mezcla ideal siempre es posible.
Puede modificar, mezclar, tratar térmicamente y secar bajo aplicación de vacío su almidón en varias formas. El secado al vacío es especialmente rápido, sobre todo a bajas temperaturas.
Otras particularidades del almidón licuado son la textura (viscosidad) y la turbidez, la formación de película, la gelatinización y la retrogradación. Cualquiera sea el ámbito de aplicación del almidón en la industria alimentaria, este debe tener un sabor neutro y mejorar la aplicación final en beneficio del consumidor. Además, debe apoyar positivamente la sensación en la boca adaptándose al alimento respectivo.
La retrogradación suele ser algo no deseado. El agua ligada previamente se vuelve a liberar posteriormente. Los geles se pueden fluidificar. Estos procesos son especialmente visibles cuando ocurren cambios de temperatura como enfriamiento tras la cocción o descongelamiento de un producto congelado. Se puede reducir la retrogradación no deseada utilizando almidones modificados o también añadiendo emulsionantes adecuados.
La gelatinización del almidón tiene lugar de forma endotérmica, de forma similar a la disolución de cristales. Por tanto, se debe suministrar el calor correspondientemente. En Alemania, la mayoría de los tipos de almidón pueden intercambiarse entre sí, en particular si se utilizan modificados. El almidón de patata es generalmente más costoso que el almidón de cereales porque los tubérculos de patata solo están disponibles por temporadas y durante la fabricación se producen menos subproductos. Actualmente está aumentando la oferta de almidón de trigo porque en particular el gluten de trigo está ganando importancia como subproducto. El gluten de trigo / la proteína de trigo siempre ha sido un producto secundario bien valorado, que se ha puesto a disposición en forma seca para la industria panadera o la alimentación animal. Actualmente, el gluten de trigo también se utiliza como base para productos sustitutos de la carne y se ha vuelto comparativamente caro. Esto ha aumentado el interés por la extracción de almidón de trigo.
El consumo total de almidón en Europa es de aproximadamente 12 millones de toneladas, con un aumento anual de aproximadamente un 2 %. En EE.UU., el aumento es de aproximadamente un 4 %, en Sudamérica, de aprox. un 4,5 %, y en Asia, de incluso un 7 % anual. Aproximadamente el 10 % del almidón producido a nivel mundial se utiliza en la industria química, aproximadamente un 30% en la industria alimentaria y aproximadamente la misma cantidad se modifica o sacarifica para la industria de las bebidas y los dulces. Se parte de la base de que la demanda de almidón y sus derivados continuará aumentando en todas las áreas industriales.
Si el almidón o el derivado de almidón se va a llevar al mercado como polvo, entonces los grandes desafíos técnicos de procesos radican en la separación sólido-líquido. Esto tiene lugar en el primer paso mecánicamente en centrífugas peladoras de giro horizontal o separadores de giro vertical. La separación se produce por la diferencia de densidad entre el agua y el sólido. A continuación, se realiza el paso del secado térmico. Para ello se utilizan generalmente secadoras por convección como secadoras de flujo, secadores de anillo o también secadoras de molienda. El agua se descarga por aire caliente, siendo el almidón húmedo agitado y transportado neumáticamente. El secado térmico es un paso de proceso especialmente costoso.
En este punto cabe mencionar brevemente el secado de mezcla por contacto-vacío, cuando se trata de un secado cuidadoso de derivados de alta calidad como, por ejemplo, la glucosa. Todas las superficies del aparato se calientan. Si el vacío se ajusta a 200 mbar de presión absoluta, el agua ya se evapora a 60°C. Por lo tanto, la carga térmica es extremadamente baja. La estructura vertical presenta muchas ventajas, como una descarga completa especialmente buena y un flujo de producto especialmente cuidadoso a bajas velocidades de rotación.
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Las mezcladoras mostradas anteriormente ofrecen muchas ventajas al usuario: mezclan rápidamente, independientemente del nivel de llenado, se vacían en gran medida sin dejar residuos, son especialmente cómodas de limpiar/inspeccionar y tienen grandes puertas de inspección. Las herramientas de mezcla sólo se accionan y se montan en la parte superior.
Los sistemas de mezcla HM, KS, AM y VM son mezcladores de precisión con tiempos de mezcla muy cortos. Se fabrican mayormente con volúmenes de lote de 1.000 a 7.000 litros. Estas mezcladoras pueden utilizarse para casi todos los tipos de sólidos secos, húmedos y suspendidos. El tipo HM es un mezclador de doble eje con la mayor eficiencia, cuyo tiempo de mezcla es extremadamente corto: aproximadamente de 0,5 a 5 minutos, dependiendo de la tarea. Los sistemas de mezcla AM y VM son mezcladores de un solo eje. Sus tiempos de mezcla son de aproximadamente 4 a 7 minutos, dependiendo de la tarea. Las calidades de mezcla alcanzables de los mezcladores corresponden siempre a una homogeneidad ideal, que no puede mejorarse en la práctica.
El sistema de mezcla GM es un homogeneizador y mezclador de gran volumen. Sin embargo, si se quiere distribuir un componente muy pequeño en el lote total, este sistema de mezcla no es la primera opción. Este proceso llevaría mucho tiempo.
¿Tienen los sistemas de mezcla HM y KS las mismas propiedades?
Las propiedades son más o menos las mismas en términos de funcionamiento suave y delicado. Ambos sistemas garantizan la máxima eficiencia. El modelo KS se utiliza cuando el tiempo de mezcla es especialmente corto y cuando el vaciado completo debe realizarse en pocos segundos. El sistema KS consigue tiempos de ciclo de 1 a 4 minutos (el tiempo de ciclo es la suma de los tiempos de llenado, mezcla, vaciado y cierre de la compuerta). El mezclador también puede vaciar en dosis o porciones.
El sistema de mezcla GM es un nuevo desarrollo para las tareas clásicas de homogeneización, por ejemplo, cuando hay que homogeneizar una cantidad grande de población.
¿Cuáles son las tareas típicas de procesamiento cuando se entregan grandes cantidades de materia prima?
Las materias primas a granel, como el té, las hierbas, las especias, el tabaco o las materias primas químicas, suelen llegar desde el extranjero en contenedores marítimos de 40 pies. Hay que partir de la base de que las mercancías del contenedor tienen una gran variedad de calidades, tamaños de partículas, densidades a granel, niveles de humedad, características de color y sabor, etc. La determinación de la calidad sólo puede tener lugar si se toma y analiza una muestra estadísticamente segura.
Sin embargo, el muestreo sólo tiene sentido si la masa total ha sido homogeneizada. El sistema de mezcla KS puede homogeneizar grandes cantidades con suavidad. Su potencia de motor es baja. La unidad de mezcla gira lentamente. La herramienta de mezcla se desplaza sin espacio muerto a lo largo de la pared del cilindro con una distancia definida respecto a la misma. El tiempo de mezcla puede ajustarse en función de la potencia del motor y de la frecuencia de rotación.
Esta mezcladora de gran capacidad es especialmente
compacta y se adapta a las más altas exigencias de higiene.
¿Se puede probar el
sistema de mezcla KS?
Sí, este sistema de mezcla también está disponible para pruebas en el centro de pruebas. Recomendamos realizar las pruebas a escala de 2 m³. La ampliación a otros tamaños, como 20 m³ o 70 m³, está garantizada.
Igual de polifacéticos como se utilizan el almidón y sus derivados en la industria alimentaria, también se emplean de muy diversas maneras en la industria farmacéutica.
También en la industria pesada y de procesos se
utilizan los más diversos derivados de almidón.
Ejemplos
En la mayoría de los casos, los almidones y los derivados de almidón en polvo son aditivos insustituibles para la fabricación de mezclas de polvos para los productos anteriormente mencionados. Y el mezclador es determinante para el proceso. Debe generar una calidad de mezcla ideal en poco tiempo, sin calentar el producto, que en la práctica ya no se puede mejorar. Este proceso se hace más difícil cuando la fórmula requiere adición de sustancias líquidas, como suele ser el caso. Los almidones y sus derivados generalmente forman dispersiones finas, desprenden polvo, se congestionan y fluyen poco. Como productos de origen orgánico, tienen además un riesgo de explosión de polvo moderado a elevado. Frecuentemente tienden a adherirse a las herramientas de mezcla y a las paredes de cámaras de mezcla.
Si el almidón y los derivados de almidón se utilizan como portadores para aromas líquidos, oleorresinas, colorantes alimenticios, extractos de panificación, aceites y grasas, se requiere de gran experiencia para realizar una humectación rápida y homogénea sin residuos. Ya que el objetivo principal debe ser que el aporte de energía sea el menor posible. Cuanto más fría salga la mezcla total de la mezcladora, mejor funcionarán el llenado posterior, el almacenamiento, la conservación de la calidad y la homogeneidad de la frescura. Frecuentemente, en la preparación de aromas y sabores, alimentos instantáneos, sopas, aderezos y salsas se trata de operaciones de múltiples etapas. Ciertos efectos de recubrimiento específicos sirven para recubrir y proteger sustancias activas líquidas. Existe en este sentido un gran conflicto de objetivos, mantener la mayor carga líquida posible, por un lado, y la mejor fluidez posible de las mezclas acabadas, por otro.
Es indiscutible que la tecnología de las mezclas sienta las bases de nuevos estándares técnicos de proceso e higiénicos. En este sentido, se pueden reproducir los resultados de mezcla de casi
todos los demás tipos de mezcladores y, por lo general, también mejorarse. Frecuentemente, en el marco del desarrollo de productos se deben establecer
nuevos procesos. Para las pruebas, disponemos de mezcladores de precisión idealmente diseñados.
Estos disponen de herramientas
de mezcla helicoidales de apoyo vertical y pueden utilizarse con los más
variados grados de llenado. Tras unos pocos giros, la hélice del dispositivo de
mezcla genera una homogeneidad ideal para casi todos los tipos de sólidos y
pastas, secos, húmedos y mojados. Los mezcladores vertical se han establecido a nivel
mundial y son conocidos por su construcción especialmente higiénica y porque
ofrecen una descarga de hasta el 99,98 %. Las grandes puertas de inspección se fabrican según el procedimiento
Clever-Cut® y OmgaSeal®. Sellan de forma duradera, de forma completamente
estanca al gas y sin espacios muertos y permiten de igual forma la limpieza
manual en seco como también la limpieza por vía húmeda automática; en la que es
especialmente importante un secado rápido y completo. En el centro de pruebas se dispone de más de 30 mezcladores
helicoidales verticales diferentes, para tamaños de lote desde 10 litros hasta 2000 litros. Una jornada de pruebas en el centro de pruebas aporta a quienes las realizan amplios conocimientos y resultados de primer nivel, que son transferibles a los más diversos tamaños.
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¿Qué les impulsó a desarrollar un mezclador de polvo cónico de este tipo, el KoneSlid® ?
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Autor:
Ludger Hilleke,
miembro de la dirección de amixon GmbH.