Las materias primas para la extracción de almidón dentro de Europa son patatas, trigo y maíz, mientras fuera de Europa el almidón también se extrae de los cultivos de yuca y arroz. El producto comercial «almidón» (C6H10O5)n puede contener actualmente un máximo de 3 % de sustancias extrañas. En el mercado internacional del almidón, se ha establecido, que el contenido de proteína bruta del almidón de los cereales no puede superar el 0,58% en la materia seca, y el 0,13% en el almidón de patata.

Cultivos agrícolas con sus porcentajes aproximados de almidón y amilosa

El almidón de trigo bajo en proteínas se obtiene para alimentos dietéticos (por ejemplo, celiaquía). El Codex Alimentarius (conjunto de normas, directrices y códigos por la FAO y OMS) define el almidón como libre de gluten, si el contenido de proteína (gluten) es inferior a 20 mg/kg. Los procedimientos de análisis actuales pueden detectar contenidos de proteína residual por debajo de 5 mg/kg.

El almidón está compuesto exclusivamente por glucosa y es la verdadera fuente de energía de la mayoría de las plantas. Se forma mediante fotosíntesis con glucosa como

n C6H12O6 – (n-1) H2O   –>    (C6H10O5)n

  glucosa                                   almidón  

producto intermedio y se almacena en los tubérculos y semillas de las plantas en forma de granos de almidón. Miles de moléculas de glucosa se reticulan entre sí en forma de una hélice y forman una molécula de almidón, que a su vez se integra en el grano de almidón.

Las enzimas determinan la composición y la estructura de los granos de almidón. Pueden unir las moléculas de glucosa como cadena larga mediante enlaces glicosídicos. Esta estructura se denomina amilosa. Si se añaden cadenas laterales a la cadena principal, se habla de amilopectina.

La similitud molecular entre las moléculas de almidón y de celulosa es interesante. El almidón es la reserva de energía de las plantas, mientras que la celulosa forma el armazón celular de las plantas, con una resistencia y una elasticidad impresionantes, piense en la madera o en los tallos de cáñamo de 4 m de altura
En función de que el grupo OH anomérico del azúcar A se encuentre en posición α (= abajo) o β (arriba), se forma un enlace α-glicosídico o un enlace β-glicosídico.   Los números 1,4 y 1,6 hacen referencia a los átomos C respectivos en la molécula de glucosa.
El almidón se forma del enlace α. Cada molécula de glucosa tiene diferentes grupos laterales. Estos grupos OH de moléculas contiguas van juntos. Se separa agua. Así se forma el enlace entre dos moléculas de glucosa. Los granos de almidón están compuestos por miles de moléculas de glucosa unidades mediante enlace glicosídico.	La celulosa se forma del enlace β. Si los grupos OH enfrentados se unen entre sí, se forma una cadena lineal de unidades de glucosa. Esta forma de la molécula la encontramos en la celulosa, el estabilizador de todas las plantas.

Semejanza de la estructura molecular de celulosa y almidón

En función del tipo de almidón, los granos de almidón tienen diferentes tamaños. Los diámetros de las partículas de almidón en la patata pueden ser superiores a 100 µm, en el trigo, de 2 a 35 µm, en el maíz, de 5 a 25 µm y en el amaranto de tan apenas 0,5 a 3 µm. En el caso del almidón de trigo, se encuentra una distribución bimodal de los granos de almidón (distribución de frecuencia con 2 máximos). Esto se aprovecha para producir, por un lado, un almidón de trigo A altamente puro (20 – 35 µm) y, por otro lado, un almidón de trigo B de grano pequeño (2 – 10 µm) con mayor cantidad de impurezas.

En función del origen, el almidón presenta normalmente un porcentaje de amilosa del 14 % al 27 %, así como un porcentaje de amilopectina del 73 % al 86 %. Pero algunos cultivos agrícolas especiales logran generar también tipos de almidón que contienen hasta un 99 % de amilopectina o hasta un 85 % de amilosa.

Características de diferenciación de ambos componentes del almidón: amilosa y amilopectina

El almidón no es soluble en agua fría, pero los gránulos de almidón se pueden hinchar ligeramente de forma reversible, aumentando su volumen hasta un 28 %. Si se extrae agua al almidón, el hinchamiento se revierte.

El almidón nativo puede ligar bien el agua o productos húmedos, pero generalmente no de forma duradera y, en particular, tampoco a temperaturas variables. Por esta razón, el almidón se modifica para acelerar, controlar o estabilizar su gelatinización, espesar líquidos y estabilizar su consistencia independientemente de influencias de calor-frío o en caso de movimientos de agitación.

Los almidones modificados pueden presentar propiedades hidrófilas, pero también hidrófobas. De este modo, el almidón se adapta a las necesidades de los productores. En el sector de la alimentación en particular para productos de conveniencia y en la industria de los acondicionadores de masa con los pasos de proceso de cocción, horneado, tostar, congelación por choque, descongelación, influencia en la reacción de Maillard.

Mezcla por lotes frente a mezcla continua. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de los procesos?

Básicamente, una operación de mezcla por lotes permite más flexibilidad que una planta de mezcla continua. Ésta es una de las razones por las que las plantas de mezcla por lotes son mucho más comunes que las plantas de mezcla continua.

En la mezcladora por lotes -a la izquierda- la operación se realiza por lotes. Sólo cuando se han vertido los componentes individuales, la herramienta de mezcla comienza a girar. La mezcladora cambia la posición de todas las partículas en relación con las demás mediante el flujo tridimensional de la mercancía. El estado cambia de "no mezclado" a "técnicamente mezclado de forma ideal". A continuación se produce la descarga.

En la mezcla continua -a la derecha- los componentes implicados se alimentan continuamente a la mezcladora en la proporción de masa correcta. Los flujos de material se homogeneizan en la mezcladora y el material mezclado se descarga continuamente.

En este caso, la tarea de mezclado es algo más fácil, porque el llamado flujo continuo de la caldera ya ha creado una base de mezcla homogénea. Los flujos de material transportados son comparativamente pequeños en relación con el contenido del recipiente ya homogeneizado. El tiempo medio de permanencia puede ser de 0,5 a 3 minutos.

¿No es la tecnología de dosificación la tecnología clave en términos de calidad de la mezcla y reproducibilidad en la mezcla continua?

Sí, es sin duda el proceso decisivo que no se puede compensar. Los sistemas de mezcla de funcionamiento continuo se han establecido desde que existen alimentadores de polvo de funcionamiento preciso que tienen altas "precisiones a corto plazo". A la hora de seleccionar los sistemas de dosificación, se debe dar prioridad a los sistemas de dosificación gravimétrica.

Dependiendo del producto y de la industria, cada operación de mezcla tiene sus características individuales. ¿Qué criterios hay que tener en cuenta para elegir entre la mezcla continua y la mezcla por lotes?

Es beneficioso un proceso de mezclado continuo,

• si se requiere un tiempo de permanencia corto y definido; por ejemplo, desaglomeración definida, granulación espontánea durante la adición de líquido, o si se desarrollan reacciones químicas espontáneas que pueden ser exotérmicas
• si la formulación consiste de pocos componentes
• si las fórmulas están estandarizadas y se garantiza la calidad de los componentes
• si se producen grandes cantidades de un mismo producto o de un producto similar, posiblemente incluso en tres capas (productos a granel como los nutrientes básicos en los molinos de grano, agentes químicos básicos, detergentes, plásticos, materiales de construcción)
• si las productos mezclados van a ser envasados directamente sin almacenamiento intermedio

Es ventajoso realizar una operación de mezcla por lotes,

• si los procesos de preparación son complejos, por ejemplo, procesos de mezcla de varios pasos, o los procesos de mezcla tienen lugar con sobrepresión o aplicación de vacío
• si se requiere un análisis de laboratorio antes del llenado
• si la garantía de calidad insiste en el control de los lotes y si la limpieza debe realizarse después de cada preparación
• cuando hay muchos componentes implicados. Este es el caso de los alimentos para bebés, los nutrientes dietéticos, las mezclas para hornear, los preparados de especias, los estabilizadores, los alimentos instantáneos, los condimentos, .....
• si se trata de una fabricación por encargo con recetas cambiantes (suplementos nutricionales, preparados de especias para empresas cárnicas, aromas para la industria alimentaria, comidas instantáneas, bebidas instantáneas,...)

La mezcladora cónica ilustrada arriba puede realizar cómodamente estos dos procesos de mezcla cuando se apoya en las células de carga. El requerimiento previo para la mezcla continua es la presencia de los sistemas de dosificación.

Por favor, vengan a Paderborn con sus productos. Con mucho gusto le mostraremos los procesos de mezcla.

Física:

• mediante tratamiento térmico, molienda, pregelatinización, secado sobre rodillos, extrusión o aglomeración. Este tratamiento no requiere declaración en el caso de alimentos. En función de la solubilidad en frío deseada se aplica el secado sobre rodillos más económico o el secado por pulverización más costoso. Este último se combina generalmente con una aglomeración en lecho fluidizado si el almidón debe presentar propiedades instantáneas especialmente buenas.

Química:

• El almidón se suspende en agua en un reactor de tanque agitado y después de añadir pequeñas cantidades de ácido o base se calienta cuidadosamente sin que se alcance la temperatura de gelatinización. Tras ajustar un valor pH específico, se añade un reactivo modificador. Después de la neutralización, lavado, filtración y secado, el almidón presenta características completamente modificadas. Si el almidón se transforma, degrada, dextrina, esterifica, eterifica u oxida químicamente, entonces debe declararse como aditivo alimentario con un número E o identificarse como almidón modificado.

• Si a pesar de la eficaz modificación se desea mantener en gran medida la estructura cristalina de los gránulos de almidón, entonces puede aplicarse el método de la reticulación química de los grupos de moléculas de almidón con ayuda de hidroxilos adecuados, óxido de propileno, etileno o ácido dicarboxílico. De este modo se reduce la solubilidad del almidón, se aumenta la temperatura de gelatinización y se elimina la retrogradación en función del grado de reticulación.

Enzimática:

• La hidrólisis enzimática del almidón es un procedimiento altamente eficaz para sacarificar el almidón para generar un edulcorante. Así como las enzimas organizan y unen las estructuras moleculares, forman cadenas moleculares y cadenas laterales, las enzimas también pueden disociar dichas moléculas de almidón. La hidrólisis de almidón catalizada enzimáticamente tiene lugar, al contrario que la disociación química, más lentamente, pero también bajo menor calentamiento. Las enzimas correspondientes también pueden obtenerse de mohos, bacterias o el páncreas del ganado. Después de la reacción, las enzimas se lavan completamente del derivado de almidón o se inactivan. El grado de descomposición del almidón se puede ajustar de forma precisa, por lo que se dispone de una gran variedad de productos (jarabe de almidón). No existe una obligación de declaración para esta forma de modificación. Alternativamente, el almidón también se puede disociar con un ácido (hidrólisis ácida).

• La maltodextrina, por ejemplo para bebidas instantáneas, preparados de especias, preparados de frutas y helados se puede obtener eficazmente de este modo. El almidón se suspende en agua con alfa-amilasa bajo agitación lenta y se calienta lentamente. Para favorecer una disociación enzimática lo más completa posible tienen lugar tiempos de agitación y reposo definidos a diferentes niveles de temperatura. Luego, la suspensión se lava varias veces, se centrifuga y se seca.

• Un tipo especialmente cuidadoso y eficaz de secado por contacto tiene lugar en el secador-reactor al vacío. A temperaturas especialmente bajas y con corrientes de redistribución suaves se logran grados de secado elevados de forma extremadamente rápida.

¿Cuáles son los criterios típicos para determinar si el sistema debe tener un fondo plano o un fondo cónico?

El producto que sale de la máquina al final debe ser un polvo o un líquido. La pregunta no puede responderse en términos generales. En principio, los dos sistemas son igualmente potentes.

Ambos sistemas consiguen cualidades de mezcla de primera clase, independientemente de la consistencia del producto. Durante la reacción de síntesis o durante el secado al vacío puede producirse una gran variedad de propiedades del medio. Las propiedades de los medios pueden cambiar enormemente; desde

a. suspendido-bombeable a
b. viscoplástico-alta viscosidad a
c. granular, grumoso y luego a
d. polvoriento, de flujo libre.

Todo esto tiene lugar convenientemente en ambos sistemas. Los pares de accionamiento pueden ser grandes en dependencia de la característica del medio.

• Si el espacio de instalación vertical es limitado, el reactor de fondo plano es preferible.
• Si la mezcla resultante es de flujo libre y particularmente fluida, entonces el reactor de cono probablemente tendrá mejores propiedades de descarga residual.
• Si los productos son abrasivos o especialmente corrosivos, hay que hacer una revisión periódica del interior. Si un reactor de síntesis o un secador al vacío debe ser inspeccionado por personas de vez en cuando, el sistema de fondo plano es preferible. En los aparatos grandes, es posible mantenerse de pie.
• Si la densidad aparente y el grado de llenado fluctúan masivamente durante la reacción de síntesis, se debe preferir el sistema cónico, porque un mezclador cónico puede tolerar diferencias muy grandes en el grado de llenado.
• Si las consideraciones de precio "costes por m³ de volumen útil" son dominantes, entonces el sistema de fondo plano será probablemente más adecuado.
• Si hay presiones especialmente altas en el interior del reactor, el sistema de conos podría ofrecer ventajas.
• El aparato cónico también es ventajoso si se desea disponer de superficies de intercambio de calor lo más grandes posible (m²/m³) en el secador/reactor.
• Si el producto final es una masa viscosa y pastosa, el reactor de cono ofrece la mejor posibilidad de descarga del producto.

Podemos continuar esta lista si conocemos sus necesidades y productos.

No dude en ponerse en contacto con nosotros o visitarnos con sus productos mixtos. Estaremos encantados de demostrar las reacciones y el secado al vacío.

La integridad de un almidón natural (nativo) se puede demostrar fácilmente si se observan los granos de almidón al microscopio bajo luz polarizada. La birrefringencia hace que los gránulos de almidón nativo aparezcan iridiscentes con una cruz oscura, mientras los granos de almidón tratados se reconocen como monocromos sin cruz, evidentemente porque su estructura cristalina está destruida.

Si se calienta el almidón como suspensión acuosa, entonces el grano de almidón se destruye a partir de una determinada temperatura, el hinchamiento sigue aumentando y la amilosa sale del grano. Este proceso se denomina gelatinización. La viscosidad aumenta, así como también la claridad de la mezcla agua-almidón y su conductividad eléctrica. Se trata de una solución de estructura viscosa, cuya viscosidad se reduce más cuanto más se agita o cizalla la solución. Durante el enfriamiento, la solución se aclara, las cadenas de glucosa se orientan en paralelo y forman nuevos puentes de hidrógeno. En función del tipo de almidón, se forma un gel más o menos estable.

Este comportamiento de estructura viscosa es exactamente contrario al estado inicial. El almidón húmedo (suspensión de agua en almidón) es dilatante. Cuanto mayor es tensión de cizallamiento, más aumenta la viscosidad. En casos especiales, los componentes de accionamiento y las herramientas de mezcla incluso pueden romperse o deformarse plásticamente debido al efecto de bloqueo.

La gelatinización del almidón tiene gran importancia en diferentes aplicaciones industriales

Un " Viscograph" o un " Rapid-Visco-Analyzer" es una técnica de medición clara para comparar las características de viscosidad de diferentes almidones. Una suspensión de almidón y agua se calienta y se enfría bajo agitación constante. La resistencia a la agitación se mide continuamente y se representa en el tiempo.

Las suspensiones de almidón son a veces difíciles de fluir porque su viscosidad aumenta cuando se agita la suspensión de almidón. Con el reactor de síntesis/secador al vacío mostrado arriba, puede preparar incluso formulaciones muy complejas. La mezcla ideal siempre es posible.

Puede modificar, mezclar, tratar térmicamente y secar bajo aplicación de vacío su almidón en varias formas. El secado al vacío es especialmente rápido, sobre todo a bajas temperaturas.

Otras particularidades del almidón licuado son la textura (viscosidad) y la turbidez, la formación de película, la gelatinización y la retrogradación. Cualquiera sea el ámbito de aplicación del almidón en la industria alimentaria, este debe tener un sabor neutro y mejorar la aplicación final en beneficio del consumidor. Además, debe apoyar positivamente la sensación en la boca adaptándose al alimento respectivo.

• Una masa para cubrir una tarta debe hincharse en frío y ser rápida de preparar, debe adaptarse al sabor cremoso, pero también presentar una elasticidad y estabilidad duraderas al cortar los trozos de tarta
  
• Un alimento para bebés secado por pulverización debe presentar buenas propiedades instantáneas y una consistencia líquida adecuada 
  
• Un postre de fruta a base de leche o un yogur debe resultar refrescante y fresco en la boca, pero de ningún modo pegajoso o áspero, al mismo tiempo que debe permitir una buena dosificación en la máquina de llenado de alto rendimiento y no gotear.
  
• Una salsa para barbacoa debe poder dosificarse cómodamente desde el bote y cubrir la carne con una capa gruesa, con alta viscosidad a pesar del efecto del calor, y en la boca desarrollar los aromas de las especias de forma natural mientras se mastica.
• Un empanado o rebozado con almidón debe cubrir el producto uniformemente y adherirse firmemente. No importa si el alimento se va a consumir inmediatamente o se va a congelar, empaquetar o almacenar en primer lugar.
  
• Una bebida instantánea en polvo debe dispersarse en la fase líquida rápidamente y sin formar grumos, incluso tras un largo almacenamiento
  
• En un procedimiento de lecho fluizado de varias etapas, incluso los líquidos volátiles o propensos a la oxidación pueden microencapsularse utilizando almidón.
  
  

La retrogradación suele ser algo no deseado. El agua ligada previamente se vuelve a liberar posteriormente. Los geles se pueden fluidificar. Estos procesos son especialmente visibles cuando ocurren cambios de temperatura como enfriamiento tras la cocción o descongelamiento de un producto congelado. Se puede reducir la retrogradación no deseada utilizando almidones modificados o también añadiendo emulsionantes adecuados.

La gelatinización del almidón tiene lugar de forma endotérmica, de forma similar a la disolución de cristales. Por tanto, se debe suministrar el calor correspondientemente. En Alemania, la mayoría de los tipos de almidón pueden intercambiarse entre sí, en particular si se utilizan modificados. El almidón de patata es generalmente más costoso que el almidón de cereales porque los tubérculos de patata solo están disponibles por temporadas y durante la fabricación se producen menos subproductos. Actualmente está aumentando la oferta de almidón de trigo porque en particular el gluten de trigo está ganando importancia como subproducto. El gluten de trigo / la proteína de trigo siempre ha sido un producto secundario bien valorado, que se ha puesto a disposición en forma seca para la industria panadera o la alimentación animal. Actualmente, el gluten de trigo también se utiliza como base para productos sustitutos de la carne y se ha vuelto comparativamente caro. Esto ha aumentado el interés por la extracción de almidón de trigo.

El consumo total de almidón en Europa es de aproximadamente 12 millones de toneladas, con un aumento anual de aproximadamente un 2 %. En EE.UU., el aumento es de aproximadamente un 4 %, en Sudamérica, de aprox. un 4,5 %, y en Asia, de incluso un 7 % anual. Aproximadamente el 10 % del almidón producido a nivel mundial se utiliza en la industria química, aproximadamente un 30% en la industria alimentaria y aproximadamente la misma cantidad se modifica o sacarifica para la industria de las bebidas y los dulces. Se parte de la base de que la demanda de almidón y sus derivados continuará aumentando en todas las áreas industriales.

Si el almidón o el derivado de almidón se va a llevar al mercado como polvo, entonces los grandes desafíos técnicos de procesos radican en la separación sólido-líquido. Esto tiene lugar en el primer paso mecánicamente en centrífugas peladoras de giro horizontal o separadores de giro vertical. La separación se produce por la diferencia de densidad entre el agua y el sólido. A continuación, se realiza el paso del secado térmico. Para ello se utilizan generalmente secadoras por convección como secadoras de flujo, secadores de anillo o también secadoras de molienda. El agua se descarga por aire caliente, siendo el almidón húmedo agitado y transportado neumáticamente. El secado térmico es un paso de proceso especialmente costoso.

En este punto cabe mencionar brevemente el secado de mezcla por contacto-vacío, cuando se trata de un secado cuidadoso de derivados de alta calidad como, por ejemplo, la glucosa. Todas las superficies del aparato se calientan. Si el vacío se ajusta a 200 mbar de presión absoluta, el agua ya se evapora a 60°C. Por lo tanto, la carga térmica es extremadamente baja. La estructura vertical presenta muchas ventajas, como una descarga completa especialmente buena y un flujo de producto especialmente cuidadoso a bajas velocidades de rotación.

Las mezcladoras mostradas anteriormente ofrecen muchas ventajas al usuario: mezclan rápidamente, independientemente del nivel de llenado, se vacían en gran medida sin dejar residuos, son especialmente cómodas de limpiar/inspeccionar y tienen grandes puertas de inspección. Las herramientas de mezcla sólo se accionan y se montan en la parte superior.

Los sistemas de mezcla HM, KS, AM y VM son mezcladores de precisión con tiempos de mezcla muy cortos. Se fabrican mayormente con volúmenes de lote de 1.000 a 7.000 litros. Estas mezcladoras pueden utilizarse para casi todos los tipos de sólidos secos, húmedos y suspendidos. El tipo HM es un mezclador de doble eje con la mayor eficiencia, cuyo tiempo de mezcla es extremadamente corto: aproximadamente de 0,5 a 5 minutos, dependiendo de la tarea. Los sistemas de mezcla AM y VM son mezcladores de un solo eje. Sus tiempos de mezcla son de aproximadamente 4 a 7 minutos, dependiendo de la tarea. Las calidades de mezcla alcanzables de los mezcladores corresponden siempre a una homogeneidad ideal, que no puede mejorarse en la práctica.

El sistema de mezcla GM es un homogeneizador y mezclador de gran volumen. Sin embargo, si se quiere distribuir un componente muy pequeño en el lote total, este sistema de mezcla no es la primera opción. Este proceso llevaría mucho tiempo.

¿Tienen los sistemas de mezcla HM y KS las mismas propiedades?

Las propiedades son más o menos las mismas en términos de funcionamiento suave y delicado. Ambos sistemas garantizan la máxima eficiencia. El modelo KS se utiliza cuando el tiempo de mezcla es especialmente corto y cuando el vaciado completo debe realizarse en pocos segundos. El sistema KS consigue tiempos de ciclo de 1 a 4 minutos (el tiempo de ciclo es la suma de los tiempos de llenado, mezcla, vaciado y cierre de la compuerta). El mezclador también puede vaciar en dosis o porciones.

El sistema de mezcla GM es un nuevo desarrollo para las tareas clásicas de homogeneización, por ejemplo, cuando hay que homogeneizar una cantidad grande de población.

¿Cuáles son las tareas típicas de procesamiento cuando se entregan grandes cantidades de materia prima?

Las materias primas a granel, como el té, las hierbas, las especias, el tabaco o las materias primas químicas, suelen llegar desde el extranjero en contenedores marítimos de 40 pies. Hay que partir de la base de que las mercancías del contenedor tienen una gran variedad de calidades, tamaños de partículas, densidades a granel, niveles de humedad, características de color y sabor, etc. La determinación de la calidad sólo puede tener lugar si se toma y analiza una muestra estadísticamente segura.

Sin embargo, el muestreo sólo tiene sentido si la masa total ha sido homogeneizada. El sistema de mezcla KS puede homogeneizar grandes cantidades con suavidad. Su potencia de motor es baja. La unidad de mezcla gira lentamente. La herramienta de mezcla se desplaza sin espacio muerto a lo largo de la pared del cilindro con una distancia definida respecto a la misma. El tiempo de mezcla puede ajustarse en función de la potencia del motor y de la frecuencia de rotación.

Esta mezcladora de gran capacidad es especialmente compacta y se adapta a las más altas exigencias de higiene.

¿Se puede probar el sistema de mezcla KS?

Sí, este sistema de mezcla también está disponible para pruebas en el centro de pruebas. Recomendamos realizar las pruebas a escala de 2 m³. La ampliación a otros tamaños, como 20 m³ o 70 m³, está garantizada.

• como aditivos para los alimentos instantáneos
• como material de relleno para comprimidos de suplemento nutricional 
• como regulador de viscosidad y aditivo de turbidez para bebidas instantáneas 
• para aumentar la cremosidad en la producción de postres
• para acondicionar salsas para comida preparada congelada
  
• como masa de base para oleorresinas en el refinamiento de aromas y especias
  
• para aumentar la capacidad de retención de agua en la industria de procesamiento de la carne
  
• como ligante en grandes cocinas y comedores
  
• como material de relleno para potenciadores de sabor
  
• como aditivo del azúcar para envolver partículas con grasa
  
• como aditivos de acondicionador de masa y aditivos de harinas listas para hornear
  
• como acondicionador para empanados
  

Igual de polifacéticos como se utilizan el almidón y sus derivados en la industria alimentaria, también se emplean de muy diversas maneras en la industria farmacéutica.

• como polvo deslizante para guantes medicinales
  
• como relleno para dotar a los comprimidos de un tamaño manipulable 
  
• como recubrimiento y disgregante para comprimidos
  
• como masa de base para polvos medicinales y desodorantes
  
• coom portador para adherir sustancias activas medicinales
  
• para aligerar el colorete cosmético 
  
• como agente desmoldeador para que las prensas de comprimidos trabajen sin fallos
  
• como masa de empolvado para separar partículas pegajosas de forma duradera entre sí
  
• como regulador de viscosidad para cremas, emulsiones, pomadas e incluso para aerosoles
  

También en la industria pesada y de procesos se utilizan los más diversos derivados de almidón.

Ejemplos

• para producir floculantes y opresores de espuma para el tratamiento de aguas
  
• para la producción de lubricantes en frío para excavaciones de túneles y de suelo
  
• para ajustar la fluidez del hormigón para bombas de hormigón
  
• para acondicionar la arena de fundición en la industria de fundición
  
• para alisar hilos de algodón para poder tejerlos sin desgaste en la fabricación de textiles
  
• como adhesivo para sellos y cartones ondulados
  
• para producir cola de carpintero
  
• como alisador y acondicionamiento en la fabricación de papel
  

En la mayoría de los casos, los almidones y los derivados de almidón en polvo son aditivos insustituibles para la fabricación de mezclas de polvos para los productos anteriormente mencionados. Y el mezclador es determinante para el proceso. Debe generar una calidad de mezcla ideal en poco tiempo, sin calentar el producto, que en la práctica ya no se puede mejorar. Este proceso se hace más difícil cuando la fórmula requiere adición de sustancias líquidas, como suele ser el caso. Los almidones y sus derivados generalmente forman dispersiones finas, desprenden polvo, se congestionan y fluyen poco. Como productos de origen orgánico, tienen además un riesgo de explosión de polvo moderado a elevado. Frecuentemente tienden a adherirse a las herramientas de mezcla y a las paredes de cámaras de mezcla.

Si el almidón y los derivados de almidón se utilizan como portadores para aromas líquidos, oleorresinas, colorantes alimenticios, extractos de panificación, aceites y grasas, se requiere de gran experiencia para realizar una humectación rápida y homogénea sin residuos. Ya que el objetivo principal debe ser que el aporte de energía sea el menor posible. Cuanto más fría salga la mezcla total de la mezcladora, mejor funcionarán el llenado posterior, el almacenamiento, la conservación de la calidad y la homogeneidad de la frescura. Frecuentemente, en la preparación de aromas y sabores, alimentos instantáneos, sopas, aderezos y salsas se trata de operaciones de múltiples etapas. Ciertos efectos de recubrimiento específicos sirven para recubrir y proteger sustancias activas líquidas. Existe en este sentido un gran conflicto de objetivos, mantener la mayor carga líquida posible, por un lado, y la mejor fluidez posible de las mezclas acabadas, por otro. 

Es indiscutible que la tecnología de las mezclas sienta las bases de nuevos estándares técnicos de proceso e higiénicos. En este sentido, se pueden reproducir los resultados de mezcla de casi todos los demás tipos de mezcladores y, por lo general, también mejorarse. Frecuentemente, en el marco del desarrollo de productos se deben establecer nuevos procesos. Para las pruebas, disponemos de mezcladores de precisión idealmente diseñados. 

Estos disponen de herramientas de mezcla helicoidales de apoyo vertical y pueden utilizarse con los más variados grados de llenado. Tras unos pocos giros, la hélice del dispositivo de mezcla genera una homogeneidad ideal para casi todos los tipos de sólidos y pastas, secos, húmedos y mojados. Los mezcladores vertical se han establecido a nivel mundial y son conocidos por su construcción especialmente higiénica y porque ofrecen una descarga de hasta el 99,98 %. Las grandes puertas de inspección se fabrican según el procedimiento Clever-Cut® y OmgaSeal®. Sellan de forma duradera, de forma completamente estanca al gas y sin espacios muertos y permiten de igual forma la limpieza manual en seco como también la limpieza por vía húmeda automática; en la que es especialmente importante un secado rápido y completo. En el centro de pruebas se dispone de más de 30 mezcladores
helicoidales verticales diferentes, para tamaños de lote desde 10 litros hasta 2000 litros. Una jornada de pruebas en el centro de pruebas aporta a quienes las realizan amplios conocimientos y resultados de primer nivel, que son transferibles a los más diversos tamaños.

¿Qué les impulsó a desarrollar un mezclador de polvo cónico de este tipo, el KS?

Este tipo de mezclador se desarrolló para la mezcla de componentes especialmente sensibles. Entre ellos se encuentran los productos resultantes de la liofilización o producidos en la torre de pulverización y el aglomerador. Se trata principalmente de nutrientes instantáneos o ingredientes medicinales aglomerados con excelentes propiedades instantáneas. Lo ideal es que estos productos se envasen directamente desde la planta; en sachets, en bolsas, en bolsas de aluminio, en cajas de cartón plegables o en latas.

¿Se trata de productos mezclados cuyos ingredientes no deben calentarse?

Sí, de eso se trata exactamente. A menudo hay componentes que no deben ser expuestos al tratamiento térmico de una torre de pulverización o un aglomerador, como la vitamina B2, los probióticos, los prebióticos, el ácido graso omega-3 o el ácido graso omega-6. Entonces es inevitable un proceso de mezcla final después del proceso de pulverización. Durante la mezcla, estas sustancias sólo deben agitarse muy suavemente, lo que se nota.

En estos casos, sin embargo, es esencial que la calidad de la mezcla sea lo más alta posible. ¿No es esto un conflicto de objetivos: mezclar homogéneamente por un lado y mantener las partículas en su granulometría existente por otro? El proceso de descarga de la mezcladora también puede estresar los materiales mezclados. Especialmente si los materiales mezclados deben ser descargados de la mezcladora rápidamente y sin residuos...

Puede parecer ilógico, pero en realidad es posible homogeneizar adecuadamente esas mezclas y descargarlas por completo.

Esto se hace mediante una reordenación tridimensional. Una espiral de la unidad de mezcla con forma especial gira a baja frecuencia y transporta la mercancía hacia arriba en la periferia de la cámara de mezcla. Las mercancías fluyen hacia abajo en el centro. En el proceso, son guiados de nuevo hacia el exterior por el cono interior. La calidad ideal de la mezcla se consigue tras unas pocas revoluciones. La homogeneidad corresponde a la mejor distribución posible y no puede mejorarse en la práctica.

¿Es cierto que sólo se consigue una alta calidad de mezcla cuando la herramienta de mezcla gira a gran velocidad?

Eso puede ser cierto para otros sistemas de mezcla. Para el tipo de mezclador que se presenta aquí, ocurre lo contrario. Todo el contenido de la cámara de mezcla se transporta por completo y se reorganiza una vez después de unas 4-5 revoluciones. Esto ocurre independientemente de la frecuencia de rotación. Por regla general, la calidad ideal de la mezcla se alcanza después de 8 a 20 revoluciones. A continuación, el elemento de cierre cónico desciende y la mercancía sale en pocos segundos.

¿Es entonces irrelevante que la herramienta de mezcla realice el proceso de mezcla con una frecuencia de rotación menor o mayor?

Esta es una consideración obvia. Sin embargo, hay que tener en cuenta que los fenómenos de desgaste y abrasión no se desarrollan linealmente con la velocidad relativa. A veces se desarrollan incluso de forma cuadrática. Este es el caso cuando la herramienta de mezcla agita las partículas y cuando las partículas fluyen unas con respecto a otras y se rozan entre sí y se "redondean". De este modo, se pueden producir partículas finas. En este sentido, el lento movimiento de rotación de la espiral de la herramienta de mezcla es de gran importancia.

¿Existen otras razones para utilizar esta mezcladora vertical?

Sí, sin duda lo hay. Son las cosas mundanas que pueden dominar las operaciones diarias, por ejemplo cuando se trata de vaciar los residuos. Cuanto mejor se vacíe un mezclador, más eficaz será la planta. Para la mezcladora descrita aquí, esto significa

• prácticamente no hay arrastre de producto debido al material de mezcla residual
• dosificación o vaciado opcional de la mercancía mezclada en cuestión de segundos
• Prácticamente no hay residuos de mezcla que deban eliminarse cuando haya que realizar un cambio de receta
• Todas las materias primas utilizadas se convierten en productos de venta de alta calidad.

La sostenibilidad es cada vez más importante en lo que respecta a nuestros recursos y a la aceptación de los consumidores.

Prácticamente no hay fuentes de contaminación. La herramienta de mezcla sólo se acciona y se monta en la parte superior. El retén de PTFE de alta calidad sólo sella contra el polvo y prácticamente no sufre desgaste. Se puede proporcionar una purga de aire de cierre de labios clásica, pero no es necesario. En este sentido, apenas se genera polvo en la cámara de mezcla.

También nos gustaría mencionar en este punto que es mucho más motivador para el operador de la planta operar una planta con una excelente visibilidad ergonómica. Por regla general, le gustará utilizarla y mantenerla. Esto tiene sentido en vista de la larga vida útil de estas mezcladoras. A menudo funcionan durante más de 30 años. Los mezcladores KoneSlid pueden instalarse directamente sobre las líneas de llenado. Funcionan de forma continua o por lotes, de forma precisa y extremadamente rápida. Pueden instalarse como mezcladores de final de línea al final de una cadena de proceso por encima de la máquina de llenado.

Las pruebas con sus productos originales eliminan las dudas y la incertidumbre. Venga a nuestro centro técnico de Paderborn y traiga sus productos mezclados. Aquí disponemos de mezcladoras de cono de varios tamaños para su uso. Si lo desea, también puede tomar prestadas nuestras máquinas de prueba. Recomendamos este procedimiento siempre que un polvo recién producido cambie en el transcurso del tiempo de almacenamiento.

Los mezcladores de gran volumen que sólo requieren bajas cargas eléctricas conectadas son siempre interesantes cuando se desea una homogeneización eficiente y suave. Si no se requiere un tiempo de mezcla corto, sino un homogeneizador rentable que garantice una alta calidad de mezcla, independientemente de la naturaleza de los materiales mezclados, se recomienda el uso de la mezcladora Gyraton que se muestra aquí.

La espiral mezcladora gira y transporta los materiales mezclados hacia arriba. Además de la rotación, el eje mezclador realiza un recorrido circular por encima del suelo de la cámara de mezcla. El punto de giro del eje está en el plano de la placa de la cabeza. Toda la superficie del cilindro es tangente a la espiral del mezclador. La mezcla se realiza sin espacios muertos.

El eje de la unidad de mezcla sólo se apoya y acciona en la parte superior. El paso del eje es permanentemente hermético a los gases y está diseñado higiénicamente. La unidad mostrada aquí puede homogeneizar 70m³ de material de mezcla. El diseño del mezclador requiere muy poco espacio de instalación. La mezcladora puede tener una o más boquillas de descarga.

Todos los componentes de los aparatos proceden de la producción propia de Paderborn, donde la fabricación se lleva a cabo con un alto grado de automatización según un régimen de producción efectiva por encargo.