Wie sauberkeitskritisch sind Dichtungen und Wellendurchführungen in hygienischen Mischern für Dairy-Anwendungen?
Dichtungen und Wellendurchführungen zählen in Mischern für Molkereiprodukte zu den hygienisch kritischsten Komponenten. Sie bilden die Grenzfläche zwischen Produktraum und Umgebung und können bei ungünstiger Ausführung Toträume, Spalten und Ablagerungszonen erzeugen, in denen Milchbestandteile wie Proteine, Fette und Zucker anhaften und mikrobielles Wachstum oder Biofilmbildung begünstigen.
Insbesondere dynamische Wellendurchführungen sind sauberkeitskritisch, weil Bewegungen und Druckunterschiede Produkt in Dichtungsbereiche eintragen oder im ungünstigen Fall Medien von außen in den Produktraum gelangen können. Eine hygienegerechte Auslegung nach Hygienic-Design-Prinzipien reduziert dieses Risiko deutlich.
Wesentliche Anforderungen sind eine totraumfreie Geometrie, glatte und gut reinigbare Oberflächen sowie eine konstruktive Auslegung, die CIP und gegebenenfalls SIP vollständig unterstützt. Produktberührte Flächen sollten aus geeigneten, lebensmittelrechtlich zugelassenen Werkstoffen bestehen und so gestaltet sein, dass Reinigungsmedien alle Bereiche sicher erreichen und vollständig ablaufen können.
Für dynamische Abdichtungen gelten hygienische Gleitringdichtungen oder geeignete Lippendichtungskonzepte als Stand der Technik. Stopfbuchspackungen sind für moderne Dairy-Anwendungen in der Regel ungeeignet, weil sie nicht totraumfrei sind und sich hygienisch nur begrenzt beherrschen lassen.
Ebenso wichtig sind Verschleiß, Alterung und Wartung. Elastomerermüdung, Risse oder Oberflächenbeschädigungen erhöhen das Leckage- und Kontaminationsrisiko, weshalb definierte Inspektions- und Austauschintervalle ein wesentlicher Bestandteil des Hygienemanagements sind.
In Summe sind Dichtungen und Wellendurchführungen in hygienischen Mischern für Dairy-Anwendungen entscheidende Sauberkeits- und Sicherheitskomponenten. Ihre konstruktive Ausführung, Reinigbarkeit, Materialbeständigkeit und Wartung wirken direkt auf Produktsicherheit, mikrobiologische Qualität, Haltbarkeit und Prozesszuverlässigkeit.
So löst amixon® Dichtungen und Wellendurchführungen – hygienisch und staubdicht zugleich
Die kritischste Dichtstelle entfällt konstruktiv
Bei amixon® Mischern ist das Mischwerkzeug ausschließlich oben gelagert und angetrieben. Die untere Wellendurchführung, in konventionellen Mischern oft die sauberkeitskritischste Stelle, weil dort Produkt unter Schüttgutdruck an der Dichtung anliegt, existiert nicht. Oberhalb des Produktspiegels angeordnete Dichtstellen sind mechanisch und hygienisch deutlich geringer belastet und lassen sich wesentlich besser beherrschen.
Türdichtung: OmgaSeal® im Clever-Cut®-Design
Die großen Inspektionstüren sind nach dem Clever-Cut®-Verfahren gefertigt und dichten mit der OmgaSeal®-Dichtung dauerhaft totraumfrei ab. Die Dichtung sitzt in einer Nut mit Hinterwölbung, ohne Spalt zum Produktraum. Auf Wunsch sind die Türen vakuumdicht oder gegen Überdruck ausgeführt, sodass hygienische Reinigbarkeit und Staubdichtheit mit demselben Dichtkonzept erfüllt werden.
Rotierende Durchführungen und Armaturen
Schneidrotoren, etwa zum Desagglomerieren oder zur Flüssigstoffverteilung, laufen mit Gleitringdichtung auch in druck- und vakuumdichten Mischtrockner-Reaktoren, die ein Vakuum bis 5 mbar abs. halten. Auslauforgane sind als totraumfreie Normstutzen mit Auslaufklappe oder als vakuum- und druckfeste Kugelsegmentventile ausgeführt.
Wartungsarmut als Nebeneffekt
Weniger Dichtstellen bedeuten weniger Verschleißteile und weniger Inspektionspunkte. amixon® liefert ausgewählte Verschleißteile bereits mit der Erstauslieferung mit, und die meisten Ersatzteile sind am Standort Paderborn auf Lager, mit lebenslangem Ersatzteilservice.
Ein weiterer wichtiger Vorteil ist die hohe Formsteifigkeit der amixon® Apparate. Auch unter Maximallast treten keine wahrnehmbaren Auslenkungen oder Relativbewegungen auf. Das erhöht die Funktionssicherheit aller Dichtungen und trägt wesentlich zu ihrer langen Lebensdauer bei.
Einsatz in Dairy und Infant Formula
In der Dairy- und Infant-Formula-Produktion sind amixon® Mischer weltweit bei Herstellern und Lohnherstellern im Einsatz: Vitamine, Mineralstoffe, Spurenelemente, verkapselte Omega-3-Fettsäuren und Probiotika werden nach dem Sprühturm homogen und schonend eingemischt – ohne Agglomerate zu zerstören.
Fertigung in Paderborn als Qualitätsfundament
amixon® entwickelt und fertigt ausschließlich im Werk Paderborn mit hoher Fertigungstiefe und allen Komponenten aus Deutschland. Als zertifizierter Schweißfachbetrieb mit europäischen, japanischen und amerikanischen Qualifikationen konstruiert amixon® jeden Apparat als Unikat auf Basis der URS des Betreibers, und die Qualitätskontrolle bleibt lückenlos im eigenen Haus. Jedes Bauteil ist auch Jahrzehnte später reproduzierbar nachfertigbar.
Qualifizierbar und dokumentiert
Für regulierte Umgebungen liefert amixon® die Anlage qualifizierbar. Jeder Apparat ist ein Unikat nach URS aus eigener Fertigung mit lückenloser Qualitätskontrolle, und amixon® wirkt auf Wunsch bei DQ, IQ und OQ mit. Dokumentation und Ausführung folgen auf Wunsch EU-GMP und FDA 21 CFR Part 11, und auf Wunsch erfüllen die Mischer die einschlägigen Standards wie EHEDG, FDA-Hygienerichtlinien, 3-A Sanitary Standards, USDA, GMP, ATEX und ASME.
Absicherung im amixon® Technikum
Ob die konkrete Rezeptur die erwarteten Ergebnisse liefert, prüft amixon® vorab im Technikum mit 35 Testanlagen und Versuchen mit Originalprodukt unter realen Bedingungen. Die Versuche werden gemeinsam durchgeführt, ausgewertet und dokumentiert und dienen als belastbare Entscheidungsgrundlage vor der Investition. Auch im Zusammenhang mit nationalen Sonderregelungen, der Reduzierung von PFAS in Dichtungswerkstoffen und der Recyclingfähigkeit von Bauteilen führt amixon® dort Dauerversuche durch.