Welche Prozessfenster (Füllgrad, Drehzahlen, Mischzeiten) sind typisch, um < 5 % RSD bei Gewürzen zu erreichen?
Ein Variationskoeffizient der Mischgüte von ca. 5 % gilt bei Gewürzmischungen als praxisnaher Zielwert für eine besonders gleichmäßige Verteilung aller Komponenten. Je nach Gattung des Mischsystems sind der Füllgrad, die Drehzahl, die Mischzeit, die Anpassung an die Rezeptur sowie die Partikelgröße, die Feuchte und der Fettgehalt entscheidende Faktoren.
Der Füllgrad beeinflusst die Partikelbewegung und die Mischzonen. Bei konvektiven Mischern liegen die typischen Werte bei 40 bis 70 %, häufig im Bereich von 50 bis 60 %. Bei Freifallmischern sind 40 bis 60 % üblich, bei vertikalen Mischern oft 50 bis 80 %.
Die Drehzahl muss so gewählt werden, dass eine gute Durchmischung entsteht, ohne dass Entmischung oder Produktschädigung begünstigt werden. Konvektive Intensivmischer arbeiten häufig mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 1 bis 3 m/s, Bandmischer mit etwa 0,5 bis 1,5 m/s. Chopper werden bei Bedarf mit hoher Drehzahl zugeschaltet, um Agglomerate aufzubrechen.
Intensivmischer (Pflugscharmischer und vertikale Wendelmischer) erreichen oft schon nach 60 bis 300 Sekunden eine gute Homogenität. Horizontale Band- und Freifallmischer benötigen meist längere Zeiten, oft 5 bis 15 Minuten. Bei Flüssigzugaben wie Ölen oder Aromen kommen häufig zusätzliche kurze Mischphasen mit Chopper-Unterstützung hinzu.
Es ist wichtig, den Mischendpunkt zu treffen, bevor die Entmischung einsetzt. In der Praxis wird ein RSD unter 5 % in der Regel durch Vorversuche, eine geeignete Zugabestrategie und eine an die Rezeptur angepasste Prozessführung erreicht.
So erreicht amixon® höchste Mischgüten (Variationskoeffizient unter 5 %) – auch bei Mikrodosierungen
Die ideale Zufallsmischung ist eine Systemeigenschaft der amixon® Präzisionsmischer
amixon® Präzisionsmischer erzeugen eine technisch ideale Zufallsmischung, die in der Praxis nicht weiter verbessert werden kann. Damit lassen sich CV-Ziele unter 5 % belastbar nachweisen. Auch Mikrodosierungen von Vitaminen, Enzymen oder Spurenelementen können so homogenisiert werden, selbst bei sehr großen Massenverhältnissen.
Die Mischgüte ist dabei weitgehend unabhängig vom Füllgrad. Es spielt keine Rolle, ob ein Mischer mit großer oder kleiner Charge betrieben wird – das Ergebnis ist stets eine ideale Zufallsmischung. Dadurch lassen sich auch unterschiedliche Chargengrößen ohne erneute Bewertung der Mischstufe verarbeiten. Der Füllgrad kann in einem breiten Bereich gewählt werden.
Die Umfangsgeschwindigkeit ist einstellbar und die Mischer werden in der Regel niedertourig und mit vernachlässigbarem Wärmeeintrag betrieben. Dadurch bleiben empfindliche Träger, Coatings und verkapselte Wirkstoffe weitgehend intakt. Ein zuschaltbarer Schneidrotor kann agglomerierte Prämixe gezielt auflösen, ohne die Gesamtcharge unnötig zu belasten. Zentrifugale Entmischung wird prinzipbedingt vermieden.
Die Zielwerte werden im Technikum mit dem Originalprodukt überprüft. Dazu werden Proben strategisch entnommen, die Ergebnisse dokumentiert und ausgewertet. So lässt sich die Mischqualität bereits vor der Investition belastbar absichern.
Hygienic Design als konstruktive Basis
Alle genannten Eigenschaften beruhen auf einem Hygienic-Design-Konzept. Fugenfrei verschweißte und verschliffene Oberflächen, die obere Lagerung des Mischwerks sowie totraumarme Auslauforgane erleichtern die Reinigung und Validierung. Große Inspektionstüren und integrierte Waschsysteme unterstützen eine Trocken- und Nassreinigung gemäß den hygienischen Anforderungen.