Jak szybko przebiegają realistyczne zmiany produktu wraz z czyszczeniem w wykonaniu higienicznym?
Realistyczna zmiana produktu wraz z czyszczeniem w wykonaniu higienicznym mieści się typowo w przedziale od 45 do 90 minut, zależnie od procesu i klasy higieny. W bardziej złożonych przypadkach, na przykład przy zmianie alergenu, sterylizacji lub pracochłonnym demontażu, może ona jednak trwać także 3 do 4 godzin.
Definicja zmiany produktu
W przemyśle procesowym czas zmiany definiuje się z reguły jako okres między ostatnim dobrym produktem starego wsadu a pierwszym dobrym produktem nowego wsadu. Obejmuje on zarówno czyszczenie, jak i mechaniczne przezbrojenie lub zmianę formatu i komponentów.
Typowe wartości orientacyjne czasu według rodzaju czyszczenia i procesu
Czas trwania zależy w istotnym stopniu od rodzaju czyszczenia, typu produktu i klasy higieny.
Czyszczenie na sucho przy podobnych produktach
Przy zmianach asortymentu bez zmiany receptury i przy niskim ryzyku zanieczyszczenia typowe czasy zmiany wynoszą od 15 do 45 minut.
Czyszczenie na mokro przy zmianie alergenu, koloru lub klasy produktu
Przy otwartych instalacjach z demontażem, czyszczeniem, dezynfekcją, płukaniem i suszeniem typowy czas wynosi od 1 do 3 godzin.
Czyszczenie CIP w systemach zamkniętych
Standardowe sekwencje CIP z płukaniem wstępnym, ługiem, płukaniem pośrednim, kwasem i płukaniem końcowym wymagają w nowoczesnych instalacjach zwykle od 30 do 90 minut na cykl. Przy produktach wysokolepkich lub krytycznych z uwagi na alergeny mogą być wymagane 2 do 4 godzin.
Czyszczenie COP z obszernym demontażem
Pełny demontaż zespołów i czyszczenie zewnętrzne prowadzą często do czasów zmiany 2 do 4 godzin, przy złożonych systemach również dłużej.
Procesy aseptyczne lub sterylne
Dodatkowe fazy sterylizacji wydłużają czas przezbrojenia typowo o 45 do 90 minut.
Wpływ projektowania higienicznego na szybkość zmiany
Konsekwentnie wdrożone projektowanie higieniczne jest centralną dźwignią skracania czasów zmiany produktu. Dzięki unikaniu stref martwych, gładkim powierzchniom mającym kontakt z produktem, zoptymalizowanym promieniowo geometriom i wystarczającym spadkom dla samoopróżniania skraca się zwykle wyraźnie efektywny czas czyszczenia.
Istotną rolę odgrywają również konstrukcja i dostępność. Dobrze dostępne formy konstrukcyjne, demontaż elementów mających kontakt z produktem bez użycia narzędzi oraz systemy szybkiej wymiany skracają czasy demontażu i montażu.
Techniczne czynniki wpływające na realistyczny czas zmiany
To, czy zmiana produktu znajduje się na dolnym czy górnym końcu skali czasowej, zależy od kilku czynników.
Matryca produktowa i ryzyko
Zmiana między podobnymi produktami może przebiegać szybko, podczas gdy produkty zawierające alergeny, silnie przylegające lub krytyczne mikrobiologicznie wymagają głębszego czyszczenia i często dodatkowego zwolnienia.
Mechaniczne czasy przezbrojenia
Znormalizowane części wymienne, jasne interfejsy i możliwe do przygotowania wcześniej procesy czyszczenia skracają czas przestoju.
Fazy suszenia
Przy procesach proszkowych wąskim gardłem czasowym jest często suszenie po czyszczeniu na mokro. Geometrie samoopróżniające się i dobra wentylacja skracają tę fazę.
Klasa higieny
Wyższe klasy higieny wymagają surowszych kryteriów zwolnienia, na przykład próbek mikrobiologicznych lub dodatkowych kontroli, co może wydłużać łączny czas.
Strategie optymalizacji czasów zmiany produktu
Do osiągnięcia krótkich i stabilnych czasów zmiany zakłady stosują typowo metodykę SMED, czyszczenie wspomagane czujnikami i zwalidowane oraz zautomatyzowane sterowanie CIP i SIP wraz z dokumentacją. Dzięki temu można ograniczyć czasy przestoju i niezawodnie zabezpieczyć procesy zwolnienia.
Praktyczna wartość orientacyjna dla planowania
Dla dobrze zaprojektowanej nowoczesnej instalacji w wykonaniu higienicznym jako wartość orientacyjną dla pełnej zmiany produktu wraz z czyszczeniem i przezbrojeniem mechanicznym przyjmuje się zwykle 45 do 90 minut. Przy złożonych zmianach ze zmianą alergenu, sterylizacją, demontażem i suszeniem realistyczne są około 3 godziny, w pracochłonnych przypadkach do 4 godzin.
W ten sposób amixon® skraca zmiany produktu i czasy czyszczenia w wykonaniu higienicznym
Najszybszym krokiem czyszczenia jest opróżnianie
W amixon® zmiana produktu zaczyna się od niemal całkowitego opróżnienia. Materiały sypkie opróżniają się w mieszalnikach stożkowych oraz w mieszalniku KoneSlid® do 99,997 procent i lepiej; elementy ComDisc® wynoszą przy mieszalnikach pionowych ostatnie resztki bez segregacji, w środowisku HM osiągnięto 99,997 % i lepiej. To, co opuściło już mieszalnik, nie musi być czyszczone, a to bezpośrednio skraca czas czyszczenia, zużycie wody i nakład środków czyszczących.
Suchy przebieg zmiany i dobra dostępność
Duże drzwi inspekcyjne Clever-Cut® z uszczelnieniem OmgaSeal® czynią wszystkie powierzchnie mające kontakt z produktem ergonomicznie dostępnymi. Spawana bez szczelin i szlifowana komora mieszania bez stref martwych i bez dolnego przepustu wału jest dzięki temu szybko i bezpiecznie czyszczona na sucho. W KoneSlid® wszystkie elementy są wyraźnie dostępne do ręcznego czyszczenia na sucho.
Mokra zmiana z programowalnym czyszczeniem
Do zwalidowanych mokrych zmian, na przykład przy alergenach lub przy zmianie między produktem ostrym a słodkim, zintegrowane są lance myjące; na życzenie amixon® dostarcza w pełni automatyczne czyszczenie na mokro. Dysze czyszczące o strumieniu celowanym są programowalne, dzięki czemu oszczędza się wodę i skraca proces czyszczenia. Mieszalniki spełniają wytyczne EHEDG dla suchych i mokrych reżimów czyszczenia.
Szybkie suszenie bez czasu chłodzenia
Kolejną istotną zaletą jest system suszenia amixon®, który pozostawia komorę mieszania zimną, a mimo to suszy wyjątkowo szybko i dokładnie. Dodatkowy czas chłodzenia nie jest później wymagany, dzięki czemu cały proces zmiany dodatkowo się skraca.
Realistyczne czasy zmiany
Wiarygodne dane czasowe zależą od produktu, reżimu czyszczenia i zapotrzebowania na suszenie. amixon® ustala rzeczywiste czasy zmiany z produktem oryginalnym w centrum prób jako rzetelną podstawę do planowania OEE i obliczeń zdolności produkcyjnych, jeszcze przed inwestycją.
Produkcja i kwalifikacja
amixon® rozwija i produkuje wyłącznie w zakładzie w Paderborn przy dużej głębokości produkcji i ze wszystkimi komponentami z Niemiec. Jako certyfikowany zakład spawalniczy z kwalifikacjami europejskimi, japońskimi, koreańskimi i amerykańskimi amixon® konstruuje każdy aparat jako egzemplarz jednostkowy na podstawie URS użytkownika, a kontrola jakości pozostaje w całości we własnym zakładzie.
Dla środowisk regulowanych amixon® dostarcza instalację możliwą do kwalifikacji i na życzenie współdziała przy DQ, IQ i OQ. Na życzenie mieszalniki spełniają właściwe standardy, takie jak EHEDG, wytyczne higieniczne FDA, 3-A Sanitary Standards, USDA, GMP, ATEX i ASME.