In quanto tempo si svolgono cambi di prodotto realistici, pulizia inclusa, in esecuzione igienica?
Un cambio di prodotto realistico comprensivo di pulizia in esecuzione igienica si colloca, a seconda del processo e della classe igienica, tipicamente nel campo da 45 a 90 minuti. Nei casi più complessi, per esempio con cambio di allergeni, sterilizzazione o smontaggio oneroso, può però durare anche da 3 a 4 ore.
Definizione del cambio di prodotto
Nell'industria di processo il tempo di cambio viene definito di norma come l'intervallo tra il last good product del lotto precedente e il first good product del lotto nuovo. Esso comprende sia la pulizia sia l'attrezzaggio meccanico o un cambio di formato e di componenti.
Valori orientativi tipici secondo il tipo di pulizia e il processo
La durata è determinata essenzialmente dal tipo di pulizia, dal tipo di prodotto e dalla classe igienica.
Pulizia a secco con prodotti simili
Nei cambi di varietà senza cambio di ricetta e con basso rischio di contaminazione i tempi di cambio tipici si collocano tra 15 e 45 minuti.
Pulizia a umido con cambio di allergeni, di colore o di classe di prodotto
Con impianti aperti con smontaggio, pulizia, disinfezione, risciacquo ed essiccazione la durata tipica è da 1 a 3 ore.
Pulizia CIP in sistemi chiusi
Le sequenze CIP standard con prerisciacquo, soluzione alcalina, risciacquo intermedio, acido e risciacquo finale richiedono negli impianti moderni per lo più da 30 a 90 minuti per ciclo. Con prodotti altamente viscosi o critici per gli allergeni possono essere necessarie da 2 a 4 ore.
Pulizia COP con smontaggio esteso
Lo smontaggio completo dei gruppi e la pulizia esterna portano frequentemente a tempi di cambio da 2 a 4 ore, con i sistemi complessi anche oltre.
Processi asettici o sterili
Ulteriori fasi di sterilizzazione allungano il turnaround tipicamente da 45 a 90 minuti.
Influenza dell'hygienic design sulla velocità di cambio
L'hygienic design attuato in modo coerente è la leva centrale per abbreviare i tempi di cambio di prodotto. Evitando gli spazi morti e grazie a superfici di contatto con il prodotto lisce, geometrie con raggi ottimizzati e pendenze sufficienti per l'autosvuotamento, il tempo di pulizia effettivo si abbrevia tipicamente in modo notevole.
Anche la costruzione e l'accessibilità svolgono un ruolo importante. Forme costruttive ben accessibili, lo smontaggio senza attrezzi delle parti a contatto con il prodotto e i sistemi a cambio rapido riducono i tempi di smontaggio e di montaggio.
Fattori tecnici di influenza sul tempo di cambio realistico
Se un cambio di prodotto si collochi all'estremo inferiore o superiore della scala temporale dipende da più fattori.
Matrice di prodotto e rischio
Il cambio tra prodotti simili può avvenire rapidamente, mentre i prodotti contenenti allergeni, fortemente adesivi o microbiologicamente critici richiedono una pulizia più profonda e spesso un rilascio aggiuntivo.
Tempi di attrezzaggio meccanico
Parti di cambio standardizzate, interfacce chiare e processi di pulizia preparabili in anticipo abbreviano il tempo di fermo.
Fasi di essiccazione
Nei processi con polveri il collo di bottiglia temporale è frequentemente l'essiccazione dopo la pulizia a umido. Geometrie autosvuotanti e una buona ventilazione abbreviano questa fase.
Classe igienica
Classi igieniche più elevate richiedono criteri di rilascio più severi, per esempio campioni microbiologici o controlli aggiuntivi, il che può allungare la durata complessiva.
Strategie per l'ottimizzazione dei tempi di cambio di prodotto
Per raggiungere tempi di cambio brevi e stabili le aziende puntano tipicamente sulla metodica SMED, su una pulizia assistita da sensori e validata nonché su comandi CIP e SIP automatizzati con documentazione. In tal modo si possono ridurre i tempi di fermo e garantire in modo affidabile i processi di rilascio.
Valore orientativo pratico per la pianificazione
Per un impianto moderno e ben concepito in esecuzione igienica valgono come valore di orientamento per un cambio di prodotto completo, comprensivo di pulizia e di attrezzaggio meccanico, per lo più da 45 a 90 minuti. Con cambi complessi con cambio di allergeni, sterilizzazione, smontaggio ed essiccazione sono realistiche circa 3 ore, nei casi onerosi fino a 4 ore.
Così amixon® abbrevia i cambi di prodotto e i tempi di pulizia in esecuzione igienica
La fase di pulizia più rapida è lo svuotamento
In amixon® il cambio di prodotto inizia con lo svuotamento quasi completo. I materiali scorrevoli si svuotano nei miscelatori conici e nel miscelatore KoneSlid® 99,997 % e oltre; nei miscelatori verticali gli elementi ComDisc® scaricano gli ultimi residui senza segregazione, e in ambito HM sono stati raggiunti 99,997 % e oltre. Ciò che ha già lasciato il miscelatore non deve essere pulito, e proprio questo riduce immediatamente il tempo di pulizia, il consumo di acqua e l'impiego di detergenti.
Cambio a secco e buona accessibilità
I grandi sportelli di ispezione Clever-Cut® con guarnizione OmgaSeal® rendono ergonomicamente accessibili tutte le superfici a contatto con il prodotto. La camera di miscelazione saldata e levigata senza fughe, priva di spazi morti e senza passaggio d'albero inferiore, si lascia così pulire a secco in modo rapido e sicuro. Nel KoneSlid® tutte le parti sono espressamente accessibili per la pulizia manuale a secco.
Cambio a umido con pulizia programmabile
Per i cambi a umido validati, per esempio con allergeni o nel passaggio tra salato e dolce, sono integrate lance di lavaggio; su richiesta amixon® fornisce la pulizia a umido completamente automatica. Gli ugelli di pulizia a getto orientato sono programmabili, il che consente di risparmiare acqua e di abbreviare il processo di pulizia. I miscelatori soddisfano le direttive EHEDG per i regimi di pulizia a secco e a umido.
Essiccazione rapida senza tempo di raffreddamento
Un ulteriore vantaggio importante è il sistema di essiccazione amixon®, che lascia freddo la camera di miscelazione e ciononostante essicca in modo eccellentemente rapido e accurato. Un tempo di raffreddamento aggiuntivo non è successivamente necessario, il che abbrevia ulteriormente l'intero processo di cambio.
Tempi di cambio realistici
Indicazioni di tempo seriali dipendono dal prodotto, dal regime di pulizia e dal fabbisogno di essiccazione. amixon® rileva i tempi di cambio effettivi con il prodotto originale nel centro prove, come base solida per la pianificazione dell'OEE e per il calcolo delle capacità, prima che si investa.
Produzione e qualifica
amixon® sviluppa e fabbrica esclusivamente nello stabilimento di Paderborn, con un'elevata integrazione verticale e con tutti i componenti provenienti dalla Germania. In quanto azienda qualificata per la saldatura certificata con qualifiche europee, giapponesi, coreane e americane, amixon® progetta ogni apparecchio come pezzo unico sulla base delle URS del gestore, e il controllo qualità resta senza lacune nella propria sede.
Per gli ambienti regolamentati amixon® fornisce l'impianto in forma qualificabile e collabora, su richiesta, a DQ, IQ e OQ. Su richiesta i miscelatori soddisfano standard pertinenti quali EHEDG, le direttive igieniche FDA, i 3-A Sanitary Standards, USDA, GMP, ATEX e ASME.