Jakie zalety oferuje mieszalnik jednowałowy z beczką znormalizowaną dla elastycznych wsadów rozwojowych i pilotowych?
Mieszalnik jednowałowy z beczką znormalizowaną to praktyczne rozwiązanie dla zastosowań laboratoryjnych, rozwojowych i pilotowych, w których występują częste zmiany receptur, zmienne wielkości wsadów oraz wysokie wymagania w zakresie higieny, dokumentacji i skalowalności. Łączy on elastyczny zbiornik mieszający z wyraźnie rozgraniczoną obsługą wsadów, dzięki czemu nadaje się szczególnie do zmiennych prac rozwojowych nad produktem.
Wysoka elastyczność i krótkie czasy przezbrojenia
Beczka znormalizowana pełni funkcję wymiennego zbiornika mieszającego, dzięki czemu dla różnych receptur można stosować osobną beczkę. Pracochłonne przesypywanie przed procesem mieszania i po nim w dużej mierze odpada, ponieważ produkt pozostaje w beczce i nie musi być przenoszony między kilkoma zbiornikami.
Zmiana produktu odbywa się więc zasadniczo poprzez wymianę beczki. Wyraźnie skraca to czasy przezbrojenia i przestoju oraz ułatwia częste zmiany receptur w skali rozwojowej i pilotowej.
Minimalizacja zanieczyszczeń krzyżowych i strat produktu
Powierzchnie mające kontakt z produktem w mieszalniku ograniczają się zasadniczo do mieszadła i uszczelnienia wału, podczas gdy mieszanina pozostaje w beczce. Dzięki wyraźnemu rozdzieleniu wsadów zmniejsza się ryzyko zanieczyszczeń krzyżowych, a straty spowodowane pozostałościami w komorze mieszania są ograniczone.
Jest to szczególnie korzystne w przypadku wysokowartościowych substancji czynnych, drogich surowców i niewielkich wsadów rozwojowych, w których straty produktu mają szczególnie duże znaczenie ekonomiczne.
Skalowalność i wiarygodne dane procesowe
Mieszalnik jednowałowy z beczką znormalizowaną można stosować także przy zmiennych stopniach napełnienia w szerokim zakresie. Dzięki temu serie prób o różnych wielkościach wsadu można przeprowadzać w tym samym aparacie i uzyskiwać porównywalne dane procesowe.
Ważne wielkości, takie jak czas mieszania, prędkość obwodowa i właściwe wprowadzanie energii, można wyznaczyć w skali pilotowej i przenieść na większe instalacje. Ułatwia to walidację procesu i dostarcza powtarzalnych danych dotyczących jednorodności i obciążenia produktu.
Techniczna charakterystyka mieszania i różnorodność produktów
Odpowiednie narzędzia mieszające wytwarzają trójwymiarowy przepływ z ruchem wznoszącym na obwodzie i opadającym pod wpływem grawitacji w centrum. Powstaje dzięki temu intensywne wymieszanie, które umożliwia dobrą jednorodność również przy składnikach o różnej gęstości nasypowej, wielkości ziarna lub sypkości.
Systemy nadają się do materiałów suchych, wilgotnych, a częściowo także zawiesin. Poprzez intensywność mieszania można zarówno łagodnie homogenizować, jak i celowo mocniej wmieszywać lub deaglomerować. Możliwe jest również wmieszanie niewielkich ilości cieczy w złoża proszkowe, o ile prowadzenie procesu jest do tego przystosowane.
Higiena, GMP i containment
Zredukowany zakres powierzchni mających kontakt z produktem w mieszalniku ułatwia koncepcje czyszczenia i skraca cykle czyszczenia. Stosowanie zamkniętych beczek znormalizowanych wspiera rozwiązania typu containment, redukuje emisję pyłu i poprawia ochronę operatora.
W branżach regulowanych, takich jak farmacja, chemia specjalistyczna czy przemysł spożywczy, koncepcja beczkowa zapewnia jednoznaczne przyporządkowanie wsadów. Ułatwia to dokumentację, pobieranie próbek i procesy zwalniania w otoczeniu GMP.
Prosta logistyka i infrastruktura
Beczki znormalizowane są logistycznie sprawdzone i można je bezpiecznie transportować oraz składować za pomocą standardowych środków pomocniczych, takich jak wózek paletowy, podnośnik do beczek czy rama jezdna. Do eksploatacji potrzebna jest zwykle jedynie kompaktowa stacja mieszania, odpowiednie wózki jezdniowe i waga, natomiast rozbudowane systemy transportu i opróżniania są często zbędne.
Sterowanie odbywa się z reguły za pomocą systemów opartych na sterownikach PLC, które umożliwiają pełną rejestrację i dokumentację danych procesowych dla wsadów rozwojowych i pilotowych.
Opłacalność i modularna rozbudowa
Ponieważ cała instalacja nie musi być pracochłonnie przezbrajana dla każdej nowej receptury, zmniejsza się nakład na czyszczenie, zużycie wody i środków myjących oraz zapotrzebowanie na personel. Mniejsze straty produktu i efektywne przebiegi procesu poprawiają opłacalność, zwłaszcza przy małych i średnich wsadach.
Za pomocą modularnych urządzeń dodatkowych dodatkowe etapy procesu, takie jak granulowanie, nawilżanie czy suszenie, można zrealizować w tym samym systemie podstawowym. Jest to istotna zaleta zwłaszcza we wczesnych fazach rozwoju o zmiennych wymaganiach procesowych.
Mieszalnik jednowałowy amixon® EM do elastycznych wsadów rozwojowych i pilotowych w beczce znormalizowanej
Mieszalnik jednowałowy amixon® EM jest przeznaczony do zleceń małoseryjnych, wytwarzania premiksów oraz zleceń mieszania just-in-time i prac rozwojowych nad produktem. EM napełnia się i opróżnia samoczynnie oraz bezpyłowo za pomocą znormalizowanych beczek z pokrywą.
Wstęgowe mieszadło transportuje materiał na obwodzie w górę, a w centrum pozwala mu spływać w dół. Komora mieszania jest przy tym obracana do napełniania i opróżniania i może być nachylona do 25°. Dzięki poprzecznemu przemieszczaniu objętości w nachylonej komorze mieszania powstają idealne efekty mieszania niemal dla wszystkich materiałów suchych, wilgotnych i zawiesin.
Mieszalnik jednowałowy pracuje samoczynnie przy napełnianiu i opróżnianiu, co czyni proces szczególnie efektywnym i elastycznym. Mieszanina zostaje w beczce idealnie homogenicznie wymieszana, beczka jest następnie zamykana gazoszczelnie, a wszystkie czynności odbywają się bez wysiłku fizycznego i bezpyłowo.
Minimalna infrastruktura, pełna zdolność procesowa
Jako infrastruktura wystarczą wózek paletowy, waga i beczki znormalizowane. EM wpasowuje się bez rozbudowanej techniki transportowej w laboratoria rozwojowe i elastyczne pomieszczenia produkcyjne, zachowując przy tym pełną zdolność procesową.
Intensywność mieszania jest regulowana od łagodnej i delikatnej do ścinającej i deaglomerującej, na życzenie z rotorem tnącym lub HighShearBlades. Do tego należą również mikrodrobne wmieszanie cieczy, swobodnie wybieralny stopień napełnienia od 10 do 100 procent oraz komora mieszania zaprojektowana dla strefy ATEX 20, jak również opcjonalny podwójny płaszcz do termostatowania i suszenia próżniowego. Programy mieszania można zapisać w sterowniku PLC, możliwa jest integracja z ERP oraz dokumentacja w czasie rzeczywistym za pomocą kodów kreskowych, dzięki czemu wsady rozwojowe są od samego początku dokumentowane zgodnie z GMP.
Wielkości konstrukcyjne i przejście do produkcji
EM jest dostępny w wielkościach konstrukcyjnych od 5 do 200 litrów, przy czym oznaczenie typu odpowiada maksymalnej wielkości wsadu. Już przy niskim stopniu napełnienia można osiągnąć najwyższą jakość mieszania, dzięki czemu receptury można opracowywać przy niewielkich ilościach materiału.
Ponieważ zasada mieszania odpowiada dużym mieszalnikom pionowym amixon®, receptury i parametry opracowane w EM stanowią bezpośredni etap wstępny do skalowania. Na życzenie to przejście jest wspierane próbami w centrum prób amixon® z 35 instalacjami próbnymi.
Wielkości bez kompromisów
Raster amixon® pokrywa każdą wielkość docelową. Mieszalniki pionowe i stożkowe, takie jak VM, HM, mieszalnik kulisty i AM, a także suszarko-mieszalniki-reaktory VMT i AMT, są na życzenie dostępne w krokach co 100 litrów od 100 do 50.000 litrów, Gyraton® GM sięga od 10 do około 100 m³ w krokach co 1 m³, do tego dochodzą EM od 5 do 200 litrów jako system z beczką znormalizowaną oraz COM od 100 do 4.000 litrów jako mieszalnik kontenerowy.
W obrębie każdego mieszalnika stopień napełnienia od około 10 do 100 procent jest swobodnie wybieralny. Jakość mieszania pozostaje przy tym technicznie idealną mieszaniną losową, a nawet zakresy wsadu obejmujące dekadę można realizować w tym samym aparacie.
Produkcja w Paderborn jako fundament jakości
amixon® rozwija i produkuje wyłącznie w zakładzie w Paderborn przy dużej głębokości produkcji i ze wszystkimi komponentami z Niemiec. Jako certyfikowany zakład spawalniczy z kwalifikacjami europejskimi, japońskimi, koreańskimi i amerykańskimi amixon® konstruuje każdy aparat jako egzemplarz jednostkowy na podstawie URS użytkownika, a kontrola jakości pozostaje w całości we własnym zakładzie.
Ta samodzielność produkcyjna zabezpiecza jednocześnie długoterminowe zaopatrzenie, ponieważ każdy element daje się odtworzyć również dziesięciolecia później.