Jakie koncepcje serwisu i konserwacji pomagają minimalizować czasy przestoju mieszalników proszku?
Przestoje mieszalników proszku nie wynikają wyłącznie z usterek technicznych. Często rzeczywistą przyczyną są także długie zmiany produktu, pracochłonne czyszczenie, brakujące części zamienne, niejasny obraz usterki lub niedostatecznie przygotowane interwencje konserwacyjne. Skuteczna koncepcja łączy więc konstrukcję przyjazną konserwacji, konserwację prewencyjną i opartą na stanie technicznym, szybką diagnozę, strategiczne zaopatrzenie w części zamienne, efektywne czyszczenie oraz wykwalifikowany personel obsługi i utrzymania ruchu.
Podstawę stanowi analiza krytyczności. Nie każdy element musi być monitorowany lub magazynowany z tą samą intensywnością. Decydujące są prawdopodobieństwo awarii, czas dostawy, czas naprawy, wpływ na bezpieczeństwo pracy, jakość produktu i zdolność produkcyjną. Na tej podstawie powstaje plan konserwacji, który rozróżnia prewencję opartą na czasie lub użytkowaniu, monitorowanie oparte na stanie technicznym oraz uregulowane usuwanie usterek.
Konserwacja prewencyjna nadaje się do komponentów o przewidywalnym zużyciu. Inspekcje i wymiany następują według godzin pracy, liczby wsadów, cykli temperaturowych, cykli czyszczenia lub konkretnych warunków eksploatacji. Typowe działania to kontrola i terminowa wymiana uszczelnień, łożysk, narzędzi mieszających, filtrów, czujników, sprzęgieł, komponentów napędowych i elementów wyładunku. Należy do tego również sprawdzanie przekładni, mocowań, urządzeń ochronnych, napędów pneumatycznych, czujników wagowych i urządzeń bezpieczeństwa.
Interwału konserwacji nie należy przejmować wyłącznie z instrukcji obsługi. Ścierne proszki, wysoka wilgotność, agresywne środki czyszczące, liczne zmiany produktu, częste cykle podciśnienia lub wysokie obciążenia termiczne mogą znacząco zmieniać wymagane interwały. Z drugiej strony zbyt krótkie interwały wymiany powodują niepotrzebne koszty konserwacji i możliwe do uniknięcia planowane przestoje.
Konserwacja oparta na stanie technicznym uzupełnia stałe interwały konserwacji rzeczywistymi danymi instalacji i procesu. Jest szczególnie sensowna dla komponentów, których awarię trudno przewidzieć lub których nieplanowana usterka prowadzi do długich przestojów. Monitorować można na przykład drgania, temperaturę, moment obrotowy, pobór mocy, prędkość obrotową, stan szczelności, przebieg ciśnienia i podciśnienia, dokładność dozowania, sygnały poziomu napełnienia, historię alarmów i parametry czyszczenia.
Rosnące drgania łożyskowania lub napędu mogą wcześnie wskazywać na problemy z łożyskami, niewyważenie lub błędy wyosiowania. Rosnący pobór prądu silnika lub zmieniony przebieg momentu obrotowego mogą uwidaczniać przyleganie produktu, mechaniczne opory ruchu, zmienioną jakość surowca lub problemy w obszarze mieszadła i wylotu. Wzrost temperatury silnika, przekładni, łożyska lub systemów uszczelniających może wskazywać na tarcie, niewystarczające smarowanie lub nietypowe obciążenie procesu.
Konserwacja oparta na stanie technicznym zmniejsza liczbę niepotrzebnych interwencji przy wciąż sprawnych elementach i jednocześnie obniża ryzyko nagłej awarii. NIST opisuje konserwację opartą na stanie technicznym i predykcyjną jako podejścia, w których obserwowane stany instalacji i spodziewane awarie są wykorzystywane do celowego i ekonomicznego planowania działań konserwacyjnych.
Konserwacja predykcyjna bazuje na danych konserwacji opartej na stanie technicznym. Analizowane są historyczne przebiegi drgań, momentu obrotowego, poboru prądu, temperatury, alarmów i zdarzeń konserwacyjnych, aby rozpoznać powolne zmiany. Może to dotyczyć zużycia narzędzia, starzenia się uszczelnień, narastającego przylegania produktu, zmęczenia łożysk lub narastającego niewyważenia.
Zaletą jest możliwość celowego umieszczenia okien konserwacyjnych w okresach niskiej produkcji oraz udostępnienia części zamiennych jeszcze przed rzeczywistą awarią. Dla krytycznych komponentów instalacji może to wyraźnie zmniejszyć liczbę nieplanowanych przestojów. Systemy predykcyjne są jednak ekonomiczne tylko wtedy, gdy dane pomiarowe są wiarygodne, dostępna jest wystarczająca historia danych, a wnioski rzeczywiście prowadzą do lepszych decyzji konserwacyjnych. Dla prostych, tanich i szybko wymienialnych komponentów lepszym rozwiązaniem pozostaje często regularna kontrola wzrokowa lub konserwacja interwałowa.
Strategia konserwacji oparta na danych może w sposób ciągły przesyłać wartości czujników do centralnej analizy. Prace konserwacyjne są wtedy wyzwalane nie tylko według interwałów kalendarzowych, lecz przy rozpoznawalnych oznakach zużycia lub zmęczenia materiału.
Czas trwania naprawy, często określany jako Mean Time To Repair lub MTTR, jest w decydującym stopniu kształtowany przez konstrukcję instalacji. Mieszalniki przyjazne konserwacji unikają zbędnych miejsc uszczelnień, osadów produktu i trudno dostępnych podzespołów. Duże otwory inspekcyjne, dobrze dostępne miejsca łożyskowania, określone koncepcje wymiany uszczelnień, standaryzowane napędy i jasne drogi demontażu skracają zarówno konserwacje planowane, jak i naprawy nieplanowane.
W mieszalnikach pionowych korzystny jest wał mieszający łożyskowany i napędzany wyłącznie od góry, ponieważ odpada dolny przepust wału z łożyskowaniem i uszczelnieniem mającym kontakt z produktem. Dzięki temu zmniejsza się liczba krytycznych miejsc zużycia i nieszczelności w komorze mieszania. Niskie prędkości obrotowe narzędzia i kontrolowane przemieszanie produktu mogą ponadto ograniczać zużycie łożysk, przekładni i narzędzia.
Dla ściernych proszków sensowne są narzędzia mieszające zabezpieczone przed zużyciem. Zależnie od produktu można stosować materiały utwardzone, napawanie ochronne zawierające węgliki lub nanoszone termicznie powłoki ceramiczne. Dobór musi zawsze być dostosowany do zdolności czyszczenia, koncepcji higieny, czystości produktu oraz wymaganej trwałości.
Duże drzwi inspekcyjne i w pełni dostępne powierzchnie mające kontakt z produktem ułatwiają kontrole wzrokowe, inspekcje czystości oraz wymianę części zużywających się. Konstrukcja OmgaSeal® jest opisywana jako trwałe, technicznie bezszczelinowe uszczelnienie drzwi możliwe do czyszczenia na mokro. Dobra dostępność pozwala wcześnie rozpoznać przyleganie produktu, zużycie, uszkodzenia i problemy z uszczelnieniami, zanim dojdzie do poważnej awarii.
Przy większych pierścieniowych granulatorach mieszających tłumiki drgań i dynamiczne wyważenie mogą zmniejszać obciążenie mechaniczne instalacji. Dla komponentów obrotowych sensowne są ponadto wstępnie zmontowane części zużywające się lub dostępne jako moduły wymienne, o ile pozwala na to konkretna konstrukcja. Decydujące jest, aby strategia części zamiennych i wymiany była uwzględniona już przy projektowaniu instalacji.
W instalacjach wieloproduktowych czyszczenie i zmiana produktu powodują często większe straty dostępności niż naprawy mechaniczne. Dlatego do zarządzania przestojami należą daleko idące opróżnianie resztkowe, wyloty o niskiej strefie martwej, dobra dostępność oraz walidowalna procedura czyszczenia. Im mniej produktu pozostaje w mieszalniku, wylocie lub w miejscach uszczelnień, tym mniejszy jest nakład czyszczenia przed kolejnym wsadem.
Zautomatyzowane koncepcje CIP i WIP mogą zmniejszyć pracę ręczną i uczynić czas trwania zmian produktu lepiej planowalnym. Decydująca jest nie tylko wysoka wydajność mycia, lecz powtarzalne pokrycie wszystkich krytycznych powierzchni, możliwa do prześledzenia sekwencja czyszczenia oraz wystarczające suszenie przed kolejnym wsadem. Zwłaszcza przy alergenach, substancjach czynnych, aromatach, barwnikach, tłuszczach lub produktach krytycznych mikrobiologicznie skuteczność procesu czyszczenia musi zostać zwalidowana dla najbardziej niekorzystnej zmiany produktu.
System WaterDragon® jest przewidziany do zautomatyzowanego czyszczenia na mokro. Według dokumentacji serwisowej pracuje z obrotowymi dyszami, może czyścić bez cieni natrysku i wprowadzać duże ilości powietrza w celu przyspieszenia następującego po nim suszenia. Po zakończeniu programu czyszczenia dysza wyjeżdża z komory mieszania i zamyka się szczelnie oraz bez stref martwych. Dzięki temu można zmniejszyć nakład ręcznego czyszczenia oraz czas do ponownej gotowości produkcyjnej. Czy dany cykl CIP lub WIP jest wystarczający, musi jednak zostać zwalidowane dla krytycznej zmiany produktu.
Dowody czyszczenia mogą, zależnie od produktu i ryzyka, opierać się na przykład na testach ryboflawinowych, detekcji bioluminescencyjnej lub testach typu swab. Odpowiednia metoda zależy od wymaganej granicy pozostałości, ryzyka alergenowego lub związanego z substancją czynną, matrycy produktu oraz wymogów regulacyjnych.
Koncepcja części zamiennych skraca czas między wykryciem usterki a ponownym uruchomieniem. Nie każda część zamienna musi znajdować się na miejscu. Decydująca jest analiza krytyczności według prawdopodobieństwa awarii, czasu dostawy, czasu wymiany, wpływu na bezpieczeństwo, jakość produktu i kosztów przestoju.
Części krytyczne dla natychmiastowego działania powinny być dostępne bezpośrednio u użytkownika lub jako zapas konsygnacyjny. Mogą do nich należeć, w zależności od produktu i instalacji, uszczelnienia, łożyska, czujniki, elementy filtracyjne, komponenty istotne dla bezpieczeństwa, technika napędowa lub specjalne elementy systemu wyładunku. Części krytyczne dla produkcji mogą być przechowywane w regionalnym magazynie z wiążącym czasem dostawy. Komponenty standardowe o krótkim czasie zaopatrzenia mogą być dostarczane przez zwykłą logistykę.
amixon® opisuje dobrze zaopatrzony magazyn części zużywających się w Paderborn oraz dodatkowe zapasy w punktach serwisowych w Japonii i USA. Technicy serwisowi mogą zapobiegawczo zabierać ze sobą części zużywające się i materiały eksploatacyjne przy zaplanowanych interwencjach, po zarejestrowaniu stanu instalacji i sporządzeniu konkretnej listy zadań. Zmniejsza to ryzyko, że zaplanowana konserwacja będzie trwać dłużej niż przewidziano z powodu brakujących części.
Dla sterowań, HMI, przemienników częstotliwości, sprzętu komunikacyjnego i innych komponentów elektronicznych konieczne jest zarządzanie obsolescencją. Wycofania z produkcji, kompatybilne typy zastępcze, stany oprogramowania, zestawy modernizacyjne (retrofit) i planowane ścieżki migracji powinny być znane, zanim niedostępny już komponent stanie się wąskim gardłem. Modernizacja sterowania może przy tym nie tylko zmniejszać ryzyka związane z częściami zamiennymi, lecz również poprawiać diagnostykę, wizualizację i integrację z systemami nadrzędnymi. amixon® oferuje, według dokumentacji serwisowej, wsparcie przy modernizacji i automatyzacji systemów sterowania oraz przy ich integracji z systemami sterowania procesem.
Bezpieczne wsparcie zdalne może skrócić czas diagnozy i uczynić interwencje na miejscu bardziej ukierunkowanymi. Gdy dane sterownika PLC, HMI, napędu i procesu są dostępne w sposób usystematyzowany, partner serwisowy może przeanalizować historię alarmów, moment obrotowy, czasy pracy, wartości procesowe i stany sterowania przed interwencją. Dzięki temu łatwiej zdecydować, czy potrzebne jest działanie operatora, dostosowanie w ramach dopuszczonego okna procesowego, wymiana części zamiennej czy specjalista na miejscu.
Wsparcie zdalne musi być jednak zbudowane zgodnie z bezpieczną koncepcją OT. Połączenie zdalne nie może być wykonane jako otwarte bezpośrednie połączenie ze sterownikiem PLC lub siecią produkcyjną. BSI zaleca dla przemysłowej konserwacji zdalnej sieci segmentowane, strefę DMZ lub zabezpieczone platformy do konserwacji zdalnej, szyfrowanie, indywidualne konta, uwierzytelnianie wieloskładnikowe, prawa oparte na rolach, czasowo ograniczone zgody użytkownika oraz pełne dzienniki audytu. Dostęp powinien być ponownie dezaktywowany po zakończeniu konserwacji.
Wsparcie zdalne nie zastępuje lokalnego zezwolenia na pracę, izolacji energii ani środków ochrony indywidualnej na miejscu. Może jednak obniżyć Mean Time To Repair, ponieważ właściwy specjalista przybywa do instalacji przygotowany, z właściwą dokumentacją i odpowiednim pakietem części zamiennych. Dla przypadków pilnych amixon® opisuje również interwencje awaryjne z szybkim wsparciem na miejscu, według własnych informacji w razie potrzeby także w niedziele i święta. Takie usługi powinny być umownie skonkretyzowane pod względem czasu reakcji, zasięgu regionalnego, dostępu do części zamiennych, kosztów i eskalacji.
Operatorzy są pierwszymi osobami, które zauważają zmiany w instalacji. Podejście zorientowane na TPM z autonomiczną konserwacją może dlatego zmniejszać przestoje, jeśli zadania, granice kompetencji i zezwolenia są jasno uregulowane. Operatorzy mogą na przykład codziennie sprawdzać nieszczelności, nietypowe odgłosy, drgania, przyleganie produktu, zasilanie sprężonym powietrzem, stan drzwi inspekcyjnych i elementów wyładunku oraz widoczne uszkodzenia. Dokumentują odchylenia i wcześnie je eskalują.
Personel użytkownika musi wiedzieć, jakie działania może wykonywać samodzielnie, a jakie prace są zastrzeżone dla utrzymania ruchu. Zadania czyszczenia, kontroli wzrokowej i proste czynności pielęgnacyjne mogą być sensowne w ramach samodzielnej konserwacji. Ingerencje w systemy elektryczne, funkcje bezpieczeństwa, napędy obrotowe, komponenty ciśnieniowe lub próżniowe oraz zmiany parametrów sterownika PLC mogą być wykonywane wyłącznie przez odpowiednio wykwalifikowane i upoważnione osoby.
amixon® oferuje, według dokumentacji serwisowej, szkolenia, listy kontrolne, kontrole bezpieczeństwa i instruktaże. Szkolenie może odbywać się w Paderborn lub w siedzibie użytkownika. Celem jest, aby operatorzy i personel utrzymania ruchu bezpiecznie obsługiwali instalację, w sposób usystematyzowany zgłaszali usterki, opanowali określone zadania samodzielnej konserwacji i wcześnie rozpoznawali odchylenia procesowe.
Przestój nie kończy się z chwilą wymiany elementu lub skasowania komunikatu błędu. Przed wznowieniem produkcji należy sprawdzić, czy instalacja pracuje bezpiecznie i w sposób zdolny do zapewnienia jakości. Należą do tego, zależnie od procesu, funkcje ochronne, szczelność, parametry procesu, prędkość obrotowa, czas mieszania, dokładność dozowania, status czyszczenia, dokumentacja wsadu oraz, w razie potrzeby, ponowna kontrola jakości pierwszego produktu.
Przy zmianach produktu, nowych recepturach, wyższych wydajnościach lub doposażeniach sensowna może być próba w centrum prób z oryginalnym produktem. Dzięki temu można sprawdzić parametry procesu, strategie czyszczenia, narzędzia mieszające lub sposób dodawania cieczy w warunkach kontrolowanych, zanim zmiany wpłyną na bieżącą produkcję.
Koncepcja serwisu, konserwacji i części zamiennych amixon®: dostępność przez cały cykl życia
Przestoje mieszalników proszku można najskuteczniej zmniejszyć, gdy konstrukcję instalacji, konserwację, części zamienne, czyszczenie, wiedzę procesową i modernizację traktuje się jako wspólny system. amixon® towarzyszy dlatego użytkownikom od pierwszego zadania procesowego, przez montaż i rozruch, aż po konserwację zapobiegawczą, zaopatrzenie w części zamienne, doposażenie i optymalizację procesu. Celem nie jest wyłącznie szybka naprawa w przypadku usterki, lecz długoterminowo wysoka dostępność techniczna oraz bezpieczne, zdolne do zapewnienia jakości wznowienie produkcji.
Zakres usług z jednej ręki
Współpraca zaczyna się od znalezienia rozwiązania i opracowania koncepcji. Każda maszyna jest projektowana na podstawie konkretnych wymagań produktowych i procesowych. Należą do nich zadanie mieszania, wielkość wsadu, stopień napełnienia, łagodność wobec produktu, standard higieniczny, materiały, powierzchnie, narzędzie mieszające, koncepcja wylotu, uszczelnienia, dodawanie cieczy, prowadzenie temperatury lub próżni, czyszczenie, czujniki i automatyzacja.
Montażowi towarzyszą doświadczeni specjaliści amixon®. Może on być wykonywany przez samą firmę amixon® lub przez zespół użytkownika; w tym przypadku majster montażowy amixon® może koordynować montaż oraz merytorycznie instruować zaangażowanych monterów i operatorów dźwigów. Rozruch odbywa się w ścisłej współpracy z użytkownikiem i jest dostosowywany do jego produktów, receptur, przebiegów procesu i wymagań bezpieczeństwa.
Operatorzy i personel utrzymania ruchu poznają przy tym instalację bezpośrednio w powiązaniu z własnymi programami mieszania, reżimami czyszczenia, wymaganiami jakościowymi i punktami inspekcji. To wczesne zaangażowanie skraca czas wdrożenia i tworzy podstawę do powtarzalnej obsługi oraz wczesnego rozpoznawania odchyleń.
Konserwacja: zapobiegawczo zamiast reaktywnie
Regularne inspekcje i konserwacja zapobiegawcza zapewniają dostępność instalacji. Zamiast reagować dopiero po awarii, zużycie, przyleganie, problemy z uszczelnieniami, stan łożysk, komponenty napędowe, elementy wyładunku, czujniki i funkcje istotne dla bezpieczeństwa są sprawdzane w określonych interwałach. Decydujące jest, aby interwały te były dostosowane do godzin pracy, liczby wsadów, ścierności produktu, wilgotności, zmian temperatury i ciśnienia, reżimu czyszczenia oraz rzeczywistego obciążenia procesowego.
Konstrukcja mieszalników amixon® wspiera sposób pracy przyjazny konserwacji. Mieszadło jest łożyskowane i napędzane wyłącznie od góry. Dolny przepust wału z uszczelnieniem i łożyskowaniem mającym kontakt z produktem odpada. Dzięki temu w obszarze produktu jest mniej krytycznych miejsc zużycia, uszczelnień i łożyskowania. Stosunkowo niskoobrotowy tryb pracy ogranicza dodatkowe obciążenia dynamiczne i może zmniejszać zużycie łożysk, przekładni oraz narzędzia.
Duże drzwi inspekcyjne CleverCut® umożliwiają ergonomiczny dostęp do komory mieszania, mieszadła i obszaru wylotu. Kontrole wzrokowe, inspekcje czystości oraz wiele czynności konserwacyjnych można dzięki temu wykonywać bez rozległego demontażu. Konstrukcja OmgaSeal® drzwi rewizyjnych jest opisywana jako trwale szczelna, technicznie bezszczelinowa, możliwa do czyszczenia na mokro i mikrobiologicznie kontrolowalna. Dobra dostępność pomaga rozpoznać przyleganie, ścieranie, uszkodzenia i problemy z uszczelnieniami, zanim doprowadzą do przestoju.
Dla materiałów ściernych dostępne są różne opcje ochrony przed zużyciem. Należą do nich twarde materiały Hardox, napawanie ochronne zawierające węgliki oraz nanoszona metodą płomieniową lub plazmową ceramika tlenkowowolframowa. To, które rozwiązanie jest odpowiednie, zależy od ścierności, czystości produktu, wymagań co do powierzchni, zdolności czyszczenia i warunków procesowych. Większe pierścieniowe granulatory mieszające mogą ponadto być wykonane z tłumieniem drgań i dynamicznym wyważeniem.
Obok konserwacji zapobiegawczej amixon® może wspierać strategię konserwacji opartą na danych. Czujniki mogą w sposób ciągły dostarczać dane o stanie technicznym do centralnej analizy. Działania konserwacyjne są wtedy planowane nie tylko według stałych interwałów kalendarzowych, lecz również przy oznakach zużycia lub zmęczenia materiału. Istotnymi danymi mogą być na przykład moment obrotowy, pobór mocy, drgania, temperatury, czasy pracy, liczba wsadów, historia alarmów, wartości ciśnienia lub podciśnienia oraz cykle czyszczenia.
Przed zaplanowanymi interwencjami konserwacyjnymi można zarejestrować i udokumentować rzeczywisty stan instalacji. Na tej podstawie powstaje konkretna lista zadań na przewidziany przestój. Części zużywające się i materiały eksploatacyjne są udostępniane zapobiegawczo lub przywożone przez zespół serwisowy. Dzięki temu czas wolny od produkcji jest wykorzystywany na faktyczną konserwację, a nie wydłużany przez diagnozę lub późniejsze zamawianie.
Części zamienne: magazynowane zamiast pozyskiwane na bieżąco
Wysoka dostępność instalacji zależy w istotnym stopniu od tego, czy krytyczne części są dostępne wtedy, gdy są potrzebne. amixon® może udostępnić wybrane części zużywające się już przy pierwszej dostawie instalacji. Według informacji z broszury serwisowej amixon® utrzymuje dobrze zaopatrzony magazyn części zużywających się w Paderborn; dodatkowe zapasy znajdują się w punktach serwisowych w Japonii i USA.
Dla użytkowników powinna mimo to zostać przeprowadzona specyficzna dla produktu analiza krytyczności części zamiennych. Decydujące są prawdopodobieństwo awarii, czas dostawy, czas wymiany, wpływ na bezpieczeństwo, jakość produktu i koszty przestoju. Komponenty krytyczne dla natychmiastowego działania powinny być, w miarę możliwości, dostępne bezpośrednio u użytkownika lub jako zapas konsygnacyjny. Mogą do nich należeć na przykład uszczelnienia, łożyska, elementy filtracyjne, czujniki, komponenty istotne dla bezpieczeństwa, technika napędowa, przemienniki częstotliwości, specjalne elementy wylotu lub komponenty narzędzia mieszającego.
Jako producent z pełnią kompetencji wytwórczych amixon® może w sposób powtarzalny dowytwarzać komponenty specyficzne dla klienta, materiały specjalne i wykonania specjalne. Gdy pierwotny dostawca nie jest już dostępny, można technicznie ocenić i udostępnić kompatybilne rozwiązanie zastępcze. Jest to szczególnie cenne dla trwałych instalacji, które mają być eksploatowane przez dziesięciolecia i dostosowywane do nowych wymagań.
Dla techniki sterowania i elektroniki dodatkowo konieczne jest zarządzanie obsolescencją. Sterownik PLC, HMI, przemienniki częstotliwości, sprzęt komunikacyjny i stany oprogramowania muszą być aktywnie monitorowane. Typy zastępcze, ścieżki migracji, zestawy modernizacyjne (retrofit) i kompatybilne wersje oprogramowania powinny być zaplanowane, zanim wycofany z produkcji komponent stanie się ryzykiem nieplanowanego przestoju.
Czyszczenie i czasy zmiany produktu
W instalacjach wieloproduktowych przestoje powstają często nie tylko z powodu usterek technicznych, lecz również w wyniku czyszczenia, suszenia, zwolnienia i zmiany produktu. Dlatego daleko idące opróżnianie resztkowe, wyloty o niskiej strefie martwej, dobra dostępność inspekcyjna i walidowalna koncepcja czyszczenia są kluczowymi czynnikami dostępnego czasu produkcji.
System WaterDragon® może być stosowany do zautomatyzowanego czyszczenia na mokro. Według broszury serwisowej pracuje z obrotowymi dyszami, czyści bez cieni natrysku i może wprowadzać duże ilości powietrza, aby przyspieszyć następujące po nim suszenie. Po zakończeniu programu czyszczenia dysza myjąca wyjeżdża z komory mieszania i zamyka się szczelnie oraz bez stref martwych.
Zautomatyzowana procedura czyszczenia nie skraca automatycznie każdej zmiany produktu. Musi ona być dopasowana do matrycy produktu, stopnia zabrudzenia, ryzyka alergenowego lub związanego z substancją czynną, roztworu czyszczącego, ilości wody, wymaganego suszenia oraz dopuszczalnej granicy pozostałości, a następnie zwalidowana. Jako możliwe dowody czyszczenia broszura serwisowa wymienia testy ryboflawinowe, detekcję bioluminescencyjną i testy typu swab.
Dobre opróżnianie resztkowe, uszczelnienia bez stref martwych, duże dostępy inspekcyjne oraz powtarzalne programy czyszczenia na mokro lub na sucho zmniejszają zarówno nakład czyszczenia, jak i prawdopodobieństwo zanieczyszczenia krzyżowego. Przy częstych zmianach receptury zwiększa to ogólną efektywność wyposażenia (Overall Equipment Effectiveness) całej instalacji.
Modernizacja zamiast przestoju
Nowe receptury, wyższe wydajności, zmienione surowce, zaostrzone wymagania higieniczne, nowe wymogi bezpieczeństwa lub przestarzała technika sterowania nie muszą automatycznie prowadzić do inwestycji zastępczej. Doposażenia, modernizacje i przebudowy mogą być ekonomiczną alternatywą, jeśli istniejąca maszyna nadaje się do tego mechanicznie, higienicznie i procesowo.
amixon® wspiera przy ocenie i wdrażaniu takich zmian. Możliwe doposażenia obejmują na przykład narzędzia mieszające SinConvex® i ComDisc® dla poprawy wydajności mieszania i opróżniania, MultiPlane® do szczególnie łagodnych zadań mieszania, ostrza HighShearBlades do deaglomeracji i dyspergowania wysokolepkich cieczy w proszku oraz dysze jedno- lub wielosubstancyjne do celowego dodawania cieczy.
Dalsze opcje to wprowadzanie gazu lub pary, impregnacja próżniowa, próbniki, integratory proszku do rozprowadzania bardzo małych ilości dodatków, DosiFlap® do bezpośredniego napełniania z mieszalnika, chłodzenie kriogeniczne oraz doposażenia w zakresie czyszczenia, ochrony przed zużyciem, uszczelnień lub automatyzacji. Czy modyfikacja jest sensowna, zawsze należy sprawdzić z uwzględnieniem produktu, procesu, ochrony przeciwwybuchowej, higieny, czyszczenia, nośności istniejącej konstrukcji i opłacalności.
W centrach prób amixon® można testować z oryginalnym produktem zmiany procesu, nowe receptury, zmienione stopnie napełnienia, zmiany produktu, zadania skalowania i rekwalifikacje. Lokalizacje, według broszury, znajdują się w Niemczech, USA, Japonii, Indiach, Chinach, Tajlandii i Korei Południowej. Dzięki temu zmiany można najpierw sprawdzić w warunkach kontrolowanych, zanim wpłyną na bieżącą produkcję.
Centrum prób może ponadto przez ograniczony czas przejąć zadanie produkcyjne, na przykład gdy testowany jest nowy proces, nowy produkt jest wprowadzany na rynek lub trzeba przetrwać przestój produkcji.
Powtarzalnie i z dokumentacją
Wiarygodne prowadzenie procesu zmniejsza błędy obsługi i ułatwia analizę przyczyn źródłowych. Programy mieszania mogą być zapisane jako kompletne receptury sterownika PLC. Należą do nich na przykład czas mieszania, częstotliwość obrotów, stopień napełnienia, kolejność dozowania, profil temperatury, dodawanie cieczy, poziom ciśnienia lub podciśnienia, czas domieszania i przebieg wyładunku. Każdy wsad jest dzięki temu prowadzony na podstawie tych samych zatwierdzonych parametrów.
Połączenie z systemem ERP i skanery kodów kreskowych mogą łączyć ze sobą recepturę, partię surowca, wartości procesowe, interwencje operatora, status czyszczenia i zwolnienie wsadu. Dane te wspierają identyfikowalność wsadu, analizę OEE, planowanie konserwacji, analizę trendów i badanie przyczyn odchyleń. Stanowią jednocześnie podstawę usystematyzowanego wsparcia zdalnego oraz konserwacji opartej na danych.
Wsparcie zdalne może skrócić czas diagnozy, gdy historię alarmów, stan sterowania, dane napędu i wartości procesowe można przeanalizować przed interwencją na miejscu. Wsparcie zdalne musi być jednak wdrożone w sposób bezpieczny: z segmentowaną architekturą OT, zabezpieczoną platformą do konserwacji zdalnej lub strefą DMZ, szyfrowaną komunikacją, spersonalizowanymi kontami, uwierzytelnianiem wieloskładnikowym, uprawnieniami opartymi na rolach, czasowo ograniczoną zgodą użytkownika oraz pełnym rejestrowaniem. BSI wyraźnie zaleca te środki dla przemysłowej konserwacji zdalnej.
Wsparcie zdalne nie zastępuje lokalnego zezwolenia na bezpieczeństwo, izolacji energii ani środków ochrony indywidualnej. Może jednak sprawić, że odpowiedni specjalista przyjedzie do użytkownika z właściwym pakietem części zamiennych i jasno określonym zadaniem. Dla ostrych sytuacji wyjątkowych amixon® opisuje szybkie wsparcie na miejscu przez zespoły awaryjne, w razie potrzeby także w niedziele i święta. Czas reakcji, zasięg regionalny, dostęp do części zamiennych, koszty i przebieg eskalacji powinny być w tym celu konkretnie uregulowane w umowie serwisowej.
Kwalifikacja i cykl życia
amixon® może wspierać użytkowników w kwalifikacji i dokumentacji. Dla zastosowań regulowanych mogą być przygotowane lub uzupełnione dokumenty Design Qualification, Installation Qualification i Operational Qualification. Broszura serwisowa wymienia ponadto wsparcie przy dokumentach „as built”, dowodach czyszczenia, analizach HACCP, analizach zagrożeń, ocenach ryzyka oraz definiowaniu zasad postępowania istotnych dla bezpieczeństwa.
Przy planowanym rozszerzeniu asortymentu o komponenty niebezpieczne, palne lub stwarzające ryzyko wybuchu pyłu istniejącą instalację można ocenić pod kątem odpowiednich zmian konstrukcyjnych, stref zagrożenia wybuchem, koncepcji czyszczenia i koniecznych działań kwalifikacyjnych. Czy istniejąca maszyna może zostać zakwalifikowana do nowej grupy produktów, musi zostać rozstrzygnięte dla konkretnego przypadku eksploatacji poprzez odpowiednią ocenę ryzyka i bezpieczeństwa.
Szkolenie jest kolejnym kluczem do unikania przestojów. amixon® przygotowuje, według broszury serwisowej, materiały szkoleniowe i listy kontrolne i może każdy krok pracy przekazać jako celową jednostkę szkoleniową. Operatorzy i personel utrzymania ruchu mogą dzięki temu nauczyć się bezpiecznej obsługi, usystematyzowanego zgłaszania usterek, czyszczenia, kontroli wzrokowej i określonych zadań samodzielnej konserwacji. Szkolenia mogą odbywać się w Paderborn lub bezpośrednio u użytkownika.
Przy tym granice kompetencji muszą pozostać jednoznaczne. Samodzielna konserwacja obejmuje wyłącznie dopuszczone czynności o niskim ryzyku. Ingerencje w funkcje bezpieczeństwa, instalacje elektryczne, napędy obrotowe, systemy ciśnieniowe lub próżniowe oraz zmiany parametrów sterownika PLC mogą być wykonywane wyłącznie przez odpowiednio wykwalifikowanych i upoważnionych specjalistów.