Jak szybko można przeprowadzić walidowalne zmiany produktu w farmaceutycznej instalacji mieszania proszków?
Czas trwania takich zmian silnie zależy od różnych czynników, w tym od konstrukcji instalacji, strategii czyszczenia, poziomu containment, krytyczności produktu i procesu zwolnienia. W praktyce, w zależności od systemu, waha się on od kilku godzin do pełnej zmiany roboczej, a nawet dłużej.
Typowe wartości orientacyjne
Wysoko zautomatyzowane instalacje w higienicznym wykonaniu, z dobrym projektowaniem higienicznym, zautomatyzowanym czyszczeniem i efektywnym zwolnieniem analitycznym, często umożliwiają zmianę produktu w ciągu kilku godzin.
Systemy zoptymalizowane pod kątem containment
Jeśli system jest zaprojektowany pod kątem szybkiego czyszczenia, krótkich czasów demontażu i niskich pozostałości, mechaniczna część zmiany może przebiegać bardzo szybko. Całkowity czas jest wtedy często określany raczej przez suszenie, pobieranie próbek i zwolnienie QA niż przez samo przezbrojenie.
Instalacje czyszczone konwencjonalnie
Przy ręcznym demontażu, złożonej geometrii lub wysokich wymaganiach dotyczących containment zwykle występują wyraźnie dłuższe czasy zmiany, zwłaszcza gdy dodatkowo wymagana jest obszerna analityka laboratoryjna.
Co najsilniej wpływa na czas
- Strategia czyszczenia: zautomatyzowana, częściowo zautomatyzowana lub ręczna.
- Konstrukcja instalacji: brak stref martwych, dostępność, jakość powierzchni i zdolność do opróżniania.
- Wymóg containment: im wyższa krytyczność pyłowa lub dotycząca substancji czynnej, tym bardziej złożona zmiana.
- Analityka i zwolnienie: szybkie metody skracają czas oczekiwania, klasyczna analityka laboratoryjna go wydłuża.
- Suszenie: po czyszczeniu na mokro czynnikiem decydującym o czasie jest często nie samo czyszczenie, lecz pełne wysuszenie.
Stwierdzenie praktyczne
Ogólna wartość godzinowa ma tylko ograniczoną wiarygodność. Decydujący nie jest sam mechaniczny czas czyszczenia, lecz czas do pełnego zwolnienia linii, wliczając dokumentację, pobieranie próbek i przegląd QA. Właśnie ten całkowity czas powinien zostać wykazany w ramach walidacji czyszczenia dla konkretnej instalacji.
W ten sposób amixon® skraca czasy zmiany produktu i czyszczenia przy wykonaniu higienicznym
Najbardziej efektywnym krokiem czyszczenia jest całkowite opróżnianie
W amixon® zmiana produktu zaczyna się od niemal całkowitego opróżnienia: materiały sypkie opróżniają się w mieszalnikach stożkowych (AM) oraz w mieszalniku KoneSlid® (KS) do 99,997 % i lepiej. Elementy ComDisc® wynoszą przy mieszalnikach pionowych (VM, HM) ostatnie resztki bez segregacji. W środowisku HM osiągnięto 99,997 % i lepiej. To, co opuściło już mieszalnik, nie musi być czyszczone. Dzięki temu bezpośrednio zmniejsza się czas czyszczenia oraz zużycie wody i środków myjących.
Sucha zmiana: dostępność ma decydujące znaczenie
Duże drzwi inspekcyjne Clever-Cut® z uszczelnieniem OmgaSeal® umożliwiają ergonomiczny dostęp do wszystkich powierzchni mających kontakt z produktem. Spawana i szlifowana bez szczelin komora mieszania, bez stref martwych i bez dolnego przepustu wału, daje się szybko i bezpiecznie czyścić na sucho. W przypadku KoneSlid® KS wszystkie części są wyraźnie dostępne do ręcznego czyszczenia na sucho. Czyszczenie na sucho jest w fabrykach farmaceutycznych bardzo rzadkie.
Zmiana na mokro: od CIP/WIP po automatyzację
Do walidowanych zmian na mokro – na przykład przy alergenach lub przy przejściu z produktu pikantnego na słodki – zintegrowane są lance myjące. Na życzenie amixon® dostarcza w pełni automatyczne czyszczenie na mokro. WaterDragon® może być wyposażony w swobodnie programowalne dysze o strumieniu celowanym. Przykładem z praktyki są próżniowe suszarko-mieszalniki i duże mieszalniki w galenice postaci stałych.
Realistyczne czasy zmiany zależą od produktu i można je wcześniej wykazać
Wiarygodne dane czasowe zależą od produktu (przywierający, tworzący naskorupienia, barwiący?), reżimu czyszczenia i zapotrzebowania na suszenie. amixon® ustala rzeczywiste czasy zmiany z produktem oryginalnym w centrum prób jako rzetelną podstawę do planowania OEE i obliczeń zdolności produkcyjnych, zanim nastąpi inwestycja.
Dla zastosowań farmaceutycznych amixon® dostarcza aparaty zgodnie z GMP: możliwe do zastosowania jako mieszalniki/reaktory sterylne zgodne z FDA, zgodne z EHEDG i 3-A, ze współdziałaniem na życzenie przy DQ/IQ/OQ oraz dokumentacją zgodną z europejskim GMP i FDA 21 CFR Part 11 – każdy aparat jako egzemplarz jednostkowy według URS.
Produkcja w Paderborn jako fundament jakości
amixon® rozwija i produkuje wyłącznie w zakładzie w Paderborn – przy największej głębokości produkcji i ze wszystkimi komponentami z Niemiec. Jako certyfikowany zakład spawalniczy z kwalifikacjami europejskimi, japońskimi, koreańskimi i amerykańskimi amixon® konstruuje każdy aparat jako egzemplarz jednostkowy na podstawie URS użytkownika. Kontrola jakości pozostaje w pełni we własnym domu, a każda specyfikacja jest udokumentowana aż do poziomu elementu. Ta samodzielność produkcyjna zabezpiecza jednocześnie długoterminowe zaopatrzenie. Każdy element daje się odtworzyć również dziesięciolecia później.
Łagodność wobec produktu jako właściwość systemu
Mieszalniki amixon® pracują wolnoobrotowo: prędkość obwodowa narzędzi jest nastawialna między około 0,8 a 3,5 m/s, a mieszanie odbywa się przez spiralę mieszającą SinConvex® – na obwodzie w górę, w centrum w dół zgodnie z grawitacją – bez strefy rzutu, uderzenia i zgniatania oraz bez znaczącego wprowadzania ciepła. Wrażliwe struktury, powłoki i aglomeraty zostają zachowane. Tam, gdzie ma nastąpić celowa deaglomeracja, załączane rotory tnące działają miejscowo ograniczone, bez obciążania całego wsadu.