In quanto tempo possono essere eseguiti cambi di prodotto validabili in un impianto farmaceutico di miscelazione di polveri?
La durata di tali cambi dipende fortemente da diversi fattori, tra cui la progettazione dell'impianto, la strategia di pulizia, il livello di containment, la criticità del prodotto e il processo di rilascio. Nella pratica essa va, a seconda del sistema, da poche ore fino a un turno completo o anche più.
Valori di orientamento tipici
Impianti altamente automatizzati e dimensionati in modo igienico, con un buon hygienic design, una pulizia automatizzata e un rilascio analitico efficiente, consentono spesso cambi di prodotto entro poche ore.
Sistemi ottimizzati per il containment
Se il sistema è dimensionato per una pulizia rapida, per tempi di smontaggio brevi e per residui ridotti, la parte meccanica del cambio può svolgersi molto speditamente. Il tempo complessivo viene poi determinato spesso più dall'essiccazione, dal campionamento e dal rilascio da parte della QA che dalla trasformazione vera e propria.
Impianti puliti in modo convenzionale
In caso di smontaggio manuale, di geometria complessa o di requisiti di containment elevati sono usuali tempi di cambio notevolmente più lunghi, in particolare quando è inoltre necessaria un'analitica di laboratorio estesa.
Ciò che influenza più fortemente il tempo
- Strategia di pulizia: automatizzata, semiautomatizzata o manuale.
- Progettazione dell'impianto: povertà di spazi morti, accessibilità, qualità delle superfici e svuotabilità.
- Requisito di containment: quanto più elevata è la criticità della polvere o del principio attivo, tanto più oneroso è il cambio.
- Analitica e rilascio: i metodi rapidi abbreviano il tempo di attesa, l'analitica di laboratorio classica lo allunga.
- Essiccazione: dopo una pulizia a umido spesso non è la pulizia stessa, ma l'essiccazione completa a determinare il tempo.
Affermazione dalla pratica
Un'indicazione oraria forfettaria è solo limitatamente affidabile. Decisivo non è soltanto il tempo di pulizia meccanica, ma il tempo fino al rilascio completo della linea, compresi documentazione, campionamento e revisione da parte della QA. Proprio questo tempo complessivo dovrebbe essere dimostrato nell'ambito della validazione della pulizia per l'impianto concreto.
Così amixon® abbrevia i tempi di cambio prodotto e di pulizia con un'esecuzione igienica
La fase di pulizia più efficiente è lo svuotamento completo
In amixon® il cambio di prodotto inizia con lo svuotamento quasi completo: i prodotti scorrevoli si svuotano nei miscelatori conici (AM) e nel miscelatore KoneSlid® (KS) 99,997 % e oltre. Nei miscelatori verticali (VM, HM) gli elementi ComDisc® scaricano gli ultimi residui senza segregazione. In ambito HM sono stati raggiunti 99,997 % e oltre. Ciò che ha già lasciato il miscelatore non deve essere pulito. In tal modo si riducono immediatamente il tempo di pulizia nonché l'impiego di acqua e di detergenti.
Cambio a secco: l'accessibilità è decisiva
I grandi sportelli di ispezione Clever-Cut® con guarnizione OmgaSeal® consentono un accesso ergonomico a tutte le superfici a contatto con il prodotto. La camera di miscelazione saldata e levigata senza fughe, priva di spazi morti e senza passaggio d'albero inferiore, si lascia pulire a secco in modo rapido e sicuro. Nel KoneSlid® KS tutte le parti sono espressamente accessibili per la pulizia manuale a secco. Una pulizia a secco è molto rara nelle fabbriche farmaceutiche.
Cambio a umido: dal CIP/WIP fino all'automazione
Per i cambi a umido validati – per esempio con allergeni o nel passaggio da salato a dolce – sono integrate lance di lavaggio. Su richiesta amixon® fornisce la pulizia a umido completamente automatica. Il WaterDragon® può alloggiare pulitori a getto orientato liberamente programmabili. Un esempio di riferimento dalla pratica sono gli essiccatori-miscelatori sottovuoto e i grandi miscelatori nella galenica dei solidi.
I tempi di cambio realistici dipendono dal prodotto e si possono dimostrare in anticipo
Indicazioni temporali serie dipendono dal prodotto (aderente, formante croste, colorante?), dal regime di pulizia e dal bisogno di essiccazione. amixon® rileva i tempi di cambio effettivi con il prodotto originale nel centro prove – come base solida per la pianificazione dell'OEE e per il calcolo della capacità, prima che si investa.
Per le applicazioni farmaceutiche amixon® fornisce gli apparecchi in modo conforme alle GMP: utilizzabili in conformità FDA come miscelatori e reattori sterili, conformi a EHEDG e ai 3-A, con collaborazione su richiesta a DQ/IQ/OQ e documentazione secondo EU-GMP e FDA 21 CFR Part 11 – ogni apparecchio come pezzo unico secondo le URS.
La produzione a Paderborn come fondamento della qualità
amixon® sviluppa e fabbrica esclusivamente nello stabilimento di Paderborn, con la massima integrazione verticale e con tutti i componenti provenienti dalla Germania. In quanto azienda qualificata per la saldatura certificata con qualifiche europee, giapponesi, coreane e americane, amixon® progetta ogni apparecchio come pezzo unico sulla base delle URS del gestore. Il controllo qualità resta senza lacune nella propria sede e ogni specifica è documentabile fino al livello del singolo componente. Questa sovranità produttiva assicura al tempo stesso la fornitura a lungo termine. Ogni componente è riproducibile e rifabbricabile anche decenni dopo.
La delicatezza sul prodotto come proprietà di sistema
I miscelatori amixon® lavorano a basso numero di giri: la velocità periferica degli utensili è regolabile tra circa 0,8 e 3,5 m/s e la miscelazione avviene mediante l'elica dell'organo miscelante SinConvex® – verso l'alto nella periferia, verso il basso al centro seguendo la gravità – senza zone di lancio, di urto o di schiacciamento e senza apporto di calore rilevante. Strutture sensibili, coating e agglomerati si conservano. Dove si vuole disagglomerare in modo mirato, i rotori di taglio inseribili agiscono in un ambito localmente limitato, senza sollecitare l'intero lotto.