Jak wypada mieszalnik kontenerowy w porównaniu z mieszalnikiem pionowym zainstalowanym na stałe pod względem kosztów inwestycji i eksploatacji?
Mieszalnik kontenerowy (blender IBC) jest przy dużej różnorodności produktów i częstych zmianach receptur często korzystniejszy ekonomicznie, ponieważ czyszczenie i przezbrajanie odbywają się w dużej mierze poza linią, a przestoje stacji mieszania wyraźnie maleją. Mieszalniki pionowe zainstalowane na stałe są często korzystniejsze przy niewielu recepturach i dużych, powtarzalnych wsadach, ponieważ inwestycja rozkłada się na duże ilości, a eksploatacja przy stałym przepływie produktu może być bardzo efektywna.
Koszty inwestycji
Mieszalniki kontenerowe są w zakupie zwykle droższe niż pojedynczy mieszalnik stacjonarny, zmniejszają jednak zapotrzebowanie na infrastrukturę zainstalowaną na stałe, taką jak złożone rurociągi, duże podesty, dodatkowe pomieszczenia mieszania czy rozbudowane instalacje czyszczące. Koncepcja jest szczególnie interesująca, gdy jedna stacja mieszania ma elastycznie obsługiwać wiele kontenerów, produktów i wielkości wsadów. Dla mniejszych zakładów lub firm rozpoczynających działalność mieszalnik kontenerowy może być dodatkowo atrakcyjny, ponieważ początkowo może być eksploatowany i walidowany także bez wysokiego stopnia automatyzacji.
Mieszalniki pionowe zainstalowane na stałe mają często niższą cenę podstawową za samą maszynę, wymagają jednak dodatkowej peryferii (technika transportu, odciąg, systemy CIP, ochrona przeciwwybuchowa, dostosowania budowlane). Dzięki temu cała instalacja pod klucz może w sumie być droższa, mimo korzystnej ceny pojedynczej maszyny.
Koszty eksploatacji
Mieszalniki kontenerowe obniżają koszty eksploatacji przede wszystkim przez szybkie zmiany produktu, mniejszy nakład na czyszczenie i walidację na stacji mieszania oraz zmniejszone ryzyko zanieczyszczeń krzyżowych, ponieważ główne czyszczenie odbywa się na kontenerze. Przeciwstawia się temu dodatkowy nakład na transport, magazynowanie i wewnętrzną logistykę kontenerów oraz zapotrzebowanie na energię do przemieszczania całych pojemników.
Mieszalniki pionowe zainstalowane na stałe wygrywają przy wysokiej wydajności, wysokiej automatyzacji i niskich kosztach jednostkowych na tonę, gdy prowadzone są długie serie tego samego produktu. Niekorzystnie działają dłuższe czasy czyszczenia i suszenia oraz całkowity przestój instalacji przy zmianach produktu.
Ocena ekonomiczna
Jako reguła praktyczna obowiązuje: duża zmienność produktów, częste zmiany wsadów i surowe wymagania higieniczne oraz dotyczące zanieczyszczeń wskazują raczej na mieszalnik kontenerowy. Niewielka zmienność, duże wielkości partii i (quasi)ciągła eksploatacja wskazują raczej na mieszalnik pionowy zainstalowany na stałe.
Dla wiarygodnej oceny należy obok CAPEX i OPEX rozważyć także zapotrzebowanie na powierzchnię, stopień automatyzacji, nakład na czyszczenie, koszty jakości, intralogistykę oraz planowaną OEE (Overall Equipment Effectiveness) stacji mieszania.
Mieszalnik kontenerowy czy mieszalnik pionowy zainstalowany na stałe? W ten sposób amixon® porównuje inwestycję i eksploatację
Zawsze równie dobra jakość mieszania zgodna z idealnym rozkładem losowym, ale różna logistyka
Obie koncepcje amixon® dostarczają technicznie idealną mieszaninę losową – decyzja nie zapada zatem o jakości mieszania, lecz o logistyce produkcji. Mieszalnik kontenerowy COM (100 do 4.000 litrów) wykorzystuje pojemnik jako komorę mieszania, tak że przesypywanie nie jest konieczne. Kontener służy jednocześnie jako naczynie dozujące, transportowe i zasilające. Mieszalniki pionowe zainstalowane na stałe (VM, SpherHelics®, mieszalnik stożkowy AM, HM, od 100 do 50.000 litrów w krokach co 100 litrów) maksymalizują wielkość wsadu i wydajność na powierzchnię zabudowy.
Gdzie COM wygrywa ekonomicznie
Przy częstych zmianach receptur i produktów odważanie, mieszanie i napełnianie są rozdzielone przestrzennie: podczas gdy jeden obszar jest czyszczony lub przezbrajany, pozostałe produkują dalej. Dzięki temu maleją przestoje spowodowane mieszaniem, a przypisane produktom Mixtainer® minimalizują ryzyka zanieczyszczenia krzyżowego (istotne przy alergenach). Tak zwany Washtainer® automatyzuje czyszczenie narzędzi. Po stronie inwestycji system rośnie modułowo: kupowane są kolejne kontenery, a nie kolejne mieszalniki.
Gdzie klasyczny mieszalnik wsadowy wygrywa ekonomicznie
Przy dużych, niezmiennych wsadach i wysokim wykorzystaniu korzystny jest bezpośredni załadunek i wyładunek bez obsługi kontenerów. Możliwe są wielkości wsadów daleko powyżej 4.000 litrów. Opróżnianie resztkowe ComDisc® osiąga 99,997 % i lepiej, a bezpośrednie napełnianie DosiFlap® jest również możliwe. Niezależna od stopnia napełnienia jakość mieszania (od 10 do 100 %) daje elastyczność receptur także mieszalnikowi stacjonarnemu.
Koszty eksploatacji są w obu przypadkach niskie
Wolnoobrotowy tryb pracy (minimalne wprowadzanie energii), mieszadło łożyskowane wyłącznie od góry (niewiele części zużywalnych), długowieczność (wiele maszyn amixon® jest od ponad 30 lat codziennie w użyciu) i dożywotni serwis części zamiennych obowiązują dla obu konstrukcji.
Wiarygodna podstawa decyzji
amixon® przeciwstawia oba scenariusze z rzeczywistymi zakresami wsadów, częstotliwościami zmian i reżimami czyszczenia użytkownika oraz weryfikuje czasy mieszania i zmian w centrum prób z produktem oryginalnym, zanim nastąpi inwestycja.
Projektowanie higieniczne jako podstawa konstrukcyjna
Wszystkie wymienione właściwości opierają się na projektowaniu higienicznym amixon®: komora mieszania i mieszadło są spawane bez szczelin i szlifowane, mieszadło jest łożyskowane wyłącznie od góry – krytyczny pod względem zanieczyszczeń dolny przepust wału jest zbędny. Duże drzwi inspekcyjne Clever-Cut® z trwale pozbawionym stref martwych uszczelnieniem OmgaSeal® umożliwiają ergonomiczny dostęp do wszystkich powierzchni mających kontakt z produktem. Pozbawione stref martwych organy wylotowe i zintegrowane lance myjące umożliwiają walidowalne czyszczenie na sucho i na mokro zgodnie z wytycznymi EHEDG, wytycznymi higienicznymi FDA i 3-A Sanitary Standards.
Prowadzone powtarzalnie, dokumentowane bez luk
Programy mieszania, czyli receptury z czasami mieszania, częstotliwościami obrotów oraz profilami dozowania i temperatury, są zapisane w sterowniku PLC i wykonywane identycznie dla każdego wsadu. Włączenie do systemu ERP użytkownika jest przewidziane. Skaner kodów kreskowych może zostać zintegrowany do dokumentacji w czasie rzeczywistym. Dzięki temu receptura, wsad i parametry procesu pozostają bez luk powiązane – to podstawa śledzenia wsadów, oceny OEE i walidacji w otoczeniach regulowanych.