Deaglomeracja proszków ceramicznych to ważny krok przed procesem formowania. Miękkie aglomeraty mogą powstawać w wyniku sił van der Waalsa, wilgoci, oddziaływań elektrostatycznych lub niepełnego zwilżenia. Jeśli pozostaną w systemie, mogą prowadzić do niejednorodności, porów, gradientów gęstości lub defektów w kształtce surowej i spieku. Twarde agregaty, powstałe już podczas syntezy lub kalcynacji, nie zawsze dają się rozpuścić bez niepożądanego rozdrobnienia cząstek pierwotnych.

Odpowiednia technika zależy od tego, czy materiał ceramiczny jest przetwarzany jako niskolepki szlikier, wysokoskoncentrowana zawiesina, masa plastyczna czy suchy proszek. Równie decydujące są wytrzymałość aglomeratów, zawartość fazy stałej, docelowa wielkość ziarna, dopuszczalne obce ścieranie i wymagania kolejnego procesu formowania. Pełna deaglomeracja nie jest w każdym przypadku celem: przy granulatach prasowniczych suszonych rozpyłowo określona struktura granulatu może być wyraźnie pożądana. Wówczas chodzi przede wszystkim o usunięcie zakłócających gruboziarnistych cząstek lub twardych aglomeratów, bez niepotrzebnego niszczenia zdolnej do prasowania struktury granulatu.

Do niskolepkich i średniolepkich szlikrów i szkliw często stosowane są systemy rotor-stator. Rotor przyspiesza zawiesinę, podczas gdy materiał jest prowadzony przez wąską szczelinę do statora. Powstają przy tym wysokie lokalne siły ścinające i turbulencje, wspierające zwilżenie, wmieszanie i rozpuszczanie miękkich aglomeratów. Mieszalniki rotor-stator nadają się szczególnie jako szybki krok wsadowy lub inline, gdy proszek ma być wciągnięty do cieczy i równomiernie rozprowadzony. Ich działanie zależy jednak od geometrii szczeliny, obrotów, liczby obiegów, zawartości fazy stałej i środka dyspergującego. Przy bardzo twardych aglomeratach lub wymogu wąskiego rozkładu drobnoziarnistego same w sobie często nie wystarczają.

Młyny kulowe z mieszadłem, młyny perełkowe i atrytory należą do najskuteczniejszych systemów drobnej i bardzo drobnej dyspersji zawiesin ceramicznych. Elementy mielące z materiałów odpornych na zużycie przenoszą na aglomeraty siły uderzenia, ścinania i tarcia. Dzięki temu można wyraźnie zredukować także bardziej zwarte aglomeraty. Takie systemy stosowane są na przykład dla zawiesin tlenku glinu, tlenku cyrkonu, węglika krzemu lub innej ceramiki wysokowydajnej, gdy wymagane jest bardzo jednorodne rozprowadzenie drobnych cząstek. Materiał elementów mielących musi być dostosowany do ceramiki, ponieważ ścieranie mielników może prowadzić do zanieczyszczenia. Podobnie czas mielenia musi być ograniczony i nadzorowany, aby nie uszkadzać niepotrzebnie cząstek pierwotnych, nie wywoływać niepożądanych przemian fazowych ani nie generować zbyt dużej ilości frakcji drobnej. Badania nanocząstek dwutlenku tytanu pokazują na przykład, że zarówno młyny z elementami mielącymi, jak i ultradźwięki mogą być stosowane do deaglomeracji, jednak ich skuteczność silnie zależy od wielkości cząstek i zawartości fazy stałej.

Dla wysokolepkich mas ceramicznych i feedstocków, na przykład przy technice wtrysku ceramicznego, rozważane są mieszalniki planetarne, mieszalniki podwójnie planetarne lub ugniatarki. Łączą one wielkoobjętościowe wymieszanie z wysokim lokalnym obciążeniem ścinającym i ugniatającym. Dzięki temu spoiwa, plastyfikatory i proszki ceramiczne mogą być równomiernie rozprowadzone, a istniejące aglomeraty proszku rozpuszczone. Przy drobnych i skłonnych do aglomeracji proszkach do wytwarzania feedstocków ceramicznych często stosowane są procesy wsadowe z mieszalnikami planetarnymi lub ugniatarkami typu Z. Równomierne rozprowadzenie spoiwa jest przy tym istotne, ponieważ może wpływać na zachowanie płynięcia feedstocku i zachowanie skurczu po spiekaniu.

Mieszalniki intensywne działające na zasadzie przeciwprądowej mogą nadawać się do suchych, wilgotnych lub plastycznych mas ceramicznych. Obracający się zbiornik mieszalniczy i oddzielnie napędzane narzędzie mieszające wytwarzają ruchy względne z udziałem uderzenia, tarcia i ścinania. Dzięki temu można wmieszać składniki, rozprowadzić wilgoć lub spoiwo oraz rozbić miękkie aglomeraty. Przy granulatach suszonych rozpyłowo do prasowania na sucho wymagana jest jednak ostrożność: zbyt wysoka intensywność może zniszczyć celowo wytworzoną strukturę granulatu, zwiększyć udział frakcji drobnej i tym samym zmienić zachowanie napełniania i prasowania. W takich zastosowaniach intensywność mieszania i czas przebywania należy ograniczyć do wymaganej kondycjonowania produktu.

Młyny strumieniowe mogą rozdrabniać suche proszki drobniej lub rozpuszczać aglomeraty poprzez kolizje cząstka-cząstka i cząstka-powierzchnia uderzeniowa. Nadają się szczególnie wtedy, gdy nie wolno stosować cieczy, a wymagany jest wąski rozkład ziaren. Młyny strumieniowe są jednak przede wszystkim agregatami rozdrabniającymi, a nie tylko mieszalnikami. Mogą więc również zmieniać pożądane cząstki pierwotne lub granulaty prasownicze. Ich zastosowanie jest sensowne przede wszystkim dla suchych proszków pierwotnych, nie zawsze jednak dla gotowo przygotowanego granulatu prasowniczego.

Ultradźwięki mogą wspierać ponowne dyspergowanie przy drobnych zawiesinach ceramicznych i nanoproszkach. Kawitacja wytwarza lokalnie wysokie siły, które mogą rozbijać miękkie aglomeraty wtórne. Technika ta stosowana jest szczególnie w laboratorium, przy mniejszych wsadach lub jako krok inline poprocesowy. Osiągalny efekt silnie zależy od geometrii sonotrody, mocy, czasu obróbki, zawartości fazy stałej, temperatury i chemicznej stabilizacji zawiesiny. Zbyt długa lub zbyt intensywna obróbka ultradźwiękowa nie jest automatycznie korzystna, ponieważ cząstki mogą ponownie się aglomerować lub zawiesina może niepożądanie się nagrzewać. Dla tlenku cyrkonu i innych nanoproszków tlenkowych ultradźwięki opisano jako skuteczną metodę redukcji wtórnej wielkości cząstek.

Samo obciążenie mechaniczne nie zapewnia jeszcze trwale stabilnej dyspersji. Środki dyspergujące obniżają napięcie międzyfazowe, poprawiają zwilżenie i mogą poprzez stabilizację elektrostatyczną lub steryczną ograniczać ponowną aglomerację. Wybór środka dyspergującego, wartości pH, siły jonowej i kolejności dodawania jest co najmniej równie ważny jak wybór agregatu mieszającego czy mielącego. Dla stabilnych zawiesin ceramicznych te parametry chemiczne muszą być dostosowane do zawartości fazy stałej, powierzchni cząstek i kolejnego procesu formowania. Przy zawiesinach tlenku cyrkonu i tlenku glinu stabilizację osiąga się na przykład często poprzez adsorbowane polielektrolity i celowe ustawienie oddziaływań między cząstkami.

Kontrola procesu nie powinna opierać się wyłącznie na czasie mieszania czy mocy silnika. Sensownymi cechami jakościowymi są rozkład wielkości cząstek, udział grubych aglomeratów, lepkość lub krzywa płynięcia, zachowanie sedymentacyjne, potencjał zeta przy systemach koloidalnych, gęstość kształtki surowej i częstość defektów po spiekaniu. Dopiero połączenie odpowiedniej chemii dyspergującej, właściwego wprowadzania energii i badania analitycznego pokazuje, czy pożądane przygotowanie zostało rzeczywiście osiągnięte.