Jakie koncepcje serwisu i konserwacji (takie jak wsparcie zdalne i dostępność części zamiennych w regionie DACH) są sensowne dla bezpieczeństwa produkcji?
Dla wysokiego bezpieczeństwa produkcji w zakładach mieszających i napełniających proszki sensowna jest wielostopniowa koncepcja serwisu i konserwacji. Łączy ona konserwację prewencyjną i opartą na stanie technicznym z bezpiecznym wsparciem zdalnym, jasnymi umowami o poziomie usług (SLA), zaopatrzeniem w części zamienne opartym na krytyczności oraz regularnie szkolonym personelem użytkownika. W regionie DACH krytyczne komponenty powinny być przechowywane albo bezpośrednio u użytkownika, albo w regionalnym magazynie z wiążąco zapewnioną dostępnością.
Solidna koncepcja konserwacji łączy trzy poziomy. Konserwacja prewencyjna obejmuje określone inspekcje, czyszczenia i wymiany komponentów według godzin pracy, cykli produkcyjnych, zmian temperatury lub obciążenia czyszczeniem. Nadaje się ona szczególnie do części o planowalnym zużyciu, na przykład uszczelnień, łożysk, elementów filtracyjnych lub komponentów systemów wylotowych i dozujących. Konserwacja oparta na stanie technicznym uzupełnia stałe interwały tam, gdzie dane eksploatacyjne lub wyniki inspekcji rzeczywiście wskazują na zużycie. Może ona sięgać na przykład po przebieg momentu obrotowego, pobór mocy, drgania, temperaturę łożysk i przekładni, stan szczelności, poziom podciśnienia lub ciśnienia, dokładność dozowania, zachowanie przy wylocie, historię alarmów i parametry czyszczenia. Trzecim poziomem jest usystematyzowane reaktywne usuwanie usterek dla nieuniknionych awarii. Wymaga ono jednoznacznych ścieżek eskalacji, jasnych zakresów odpowiedzialności, określonych czasów docelowych dla diagnozy i udostępnienia części zamiennych oraz bezpiecznego ponownego uruchomienia.
Gdy dane o stanie technicznym są powiązane ze zgłoszeniami konserwacyjnymi i awaryjnymi, trendy można rozpoznać wcześnie. Rosnący pobór mocy lub rosnący moment obrotowy mogą wskazywać na przykład na przyleganie produktu, zmienioną jakość surowca, tarcie mechaniczne lub problemy w obszarze wylotu. Podwyższone wartości drgań mogą uwidaczniać problemy z łożyskami lub wyosiowaniem. Zmiany temperatury, podciśnienia lub ciśnienia mogą wskazywać na problemy ze szczelnością, obciążenie filtra lub odchylenia w procesie. Celem konserwacji opartej na stanie technicznym lub predykcyjnej jest przeniesienie koniecznych interwencji do zaplanowanych okien konserwacyjnych, a nie reagowanie dopiero po nieplanowanej awarii. NIST opisuje konserwację predykcyjną jako formę konserwacji opartej na stanie technicznym, w której obserwowane dane o stanie technicznym są wykorzystywane do przewidywania spodziewanych awarii i wyzwalania konserwacji zgodnie z rzeczywistą potrzebą.
Wsparcie zdalne może wyraźnie skrócić czas do kwalifikowanej diagnozy usterki. Partner serwisowy może sprawdzić historię alarmów, stan sterownika PLC, komunikaty HMI, dane napędu, wartości czujników i istotne parametry procesu, zanim technik dotrze na miejsce. Dzięki temu interwencję na miejscu można lepiej przygotować: odpowiedni specjalista przyjeżdża z prawdopodobnie potrzebnymi częściami zamiennymi, aktualną dokumentacją i jasnym zrozumieniem obrazu usterki. Skraca to Mean Time To Repair i zmniejsza liczbę niepotrzebnych przyjazdów.
Dostęp zdalny nie może być jednak realizowany jako niezabezpieczone lub bezpośrednie połączenie internetowe ze sterownikiem PLC, HMI lub innymi komponentami sterowania. Wsparcie zdalne musi być częścią bezpiecznej architektury OT. Niemiecki Federalny Urząd ds. Bezpieczeństwa w Technice Informacyjnej (BSI) zaleca dla przemysłowej konserwacji zdalnej między innymi sieci segmentowane, wysuniętą strefę DMZ, szyfrowaną komunikację, spersonalizowane konta, uwierzytelnianie dwuskładnikowe, uprawnienia oparte na rolach, lokalną zgodę udzielaną przez użytkownika oraz pełne rejestrowanie wszystkich dostępów i zmian.
Sprawdzona w praktyce koncepcja konserwacji zdalnej korzysta dlatego z zabezpieczonej platformy do konserwacji zdalnej lub bramy VPN w strefie DMZ. Unika ona otwartych bezpośrednich połączeń z siecią produkcyjną. Każdy dostęp odbywa się przez indywidualne konta użytkowników, uwierzytelnianie wieloskładnikowe i szyfrowaną komunikację. Uprawnienia są ograniczone do konkretnego przypadku serwisowego. Użytkownik udziela dostępu tylko na określony czas i w określonym celu, na przykład za pomocą lokalnego przełącznika kluczykowego, sprzętowego przełącznika zwalniającego lub cyfrowej zgody. Po zakończeniu konserwacji dostęp jest ponownie dezaktywowany. Wszystkie sesje, diagnozy i zmiany są rejestrowane. BSI zaleca ponadto, aby połączenia do konserwacji zdalnej były wykorzystywane wyłącznie przy wdrożonych środkach ochronnych, były ograniczone do niezbędnych interfejsów, szyfrowane i rozłączane po zakończeniu konserwacji.
Przy krytycznych interwencjach powinna obowiązywać zasada czterech oczu. Użytkownik autoryzuje dostęp, towarzyszy sesji i potwierdza każdą zmianę receptur, parametrów, oprogramowania sterownika PLC lub ustawień istotnych dla bezpieczeństwa. Zmiany powinny być ocenione przed ich wdrożeniem, następnie przetestowane i w sposób możliwy do prześledzenia zapisane w dokumentacji maszyny i procesu. Dostęp zdalny może przyspieszyć diagnozę i wsparcie, nigdy jednak nie zastępuje odpowiedzialności użytkownika za bezpieczeństwo procesu, ochronę pracy, jakość produktu i zwolnienie instalacji do eksploatacji.
Umowa serwisowa nie powinna zapewniać jedynie ogólnie „dostępne wsparcie zdalne”. Powinna wiążąco regulować godziny pracy infolinii, czas reakcji do pierwszego kwalifikowanego kontaktu, czas docelowy dla zdalnej diagnozy, poziomy eskalacji, czas reakcji na miejscu, dostępność specjalistów, czas dostawy części zamiennych, zakres dokumentacji oraz sposób postępowania w weekendy, święta lub podczas krytycznych kampanii produkcyjnych. Szczególnie ważne jest zdefiniowanie nie tylko technicznego ponownego uruchomienia, lecz stanu „bezpiecznego i zdolnego do produkcji o wymaganej jakości”. Po usterce, zależnie od procesu, należy sprawdzić funkcje ochronne, parametry receptury, dokładność dozowania, czas mieszania, status czyszczenia i dokumentację wsadu, zanim zostanie wznowiona regularna produkcja.
Sensowna struktura wsparcia składa się z kilku poziomów. Najpierw następuje ustandaryzowane wstępne zgłoszenie przez operatora lub dział utrzymania ruchu. Zawiera ono kod błędu, moment wystąpienia, aktualną recepturę, stan wsadu, wartości procesowe, zdjęcia lub filmy, komunikaty alarmowe oraz już podjęte działania. Następnie wsparcie zdalne analizuje dane sterowania, historię alarmów, napęd, czujniki i logikę procesu. W złożonych przypadkach angażowany jest specjalista z zakresu techniki procesowej, automatyzacji, mechaniki lub bezpieczeństwa. Jeśli interwencja na miejscu jest konieczna, powinna być przygotowana z określonym pakietem części zamiennych i jasno sformułowanym zadaniem technicznym.
Zaopatrzenie w części zamienne musi kierować się krytycznością poszczególnych komponentów, a nie ogólnie dużym magazynowaniem. Decydujące są prawdopodobieństwo awarii, czas dostawy, wpływ na bezpieczeństwo pracy, wpływ na jakość produktu, koszty przestoju, możliwe rozwiązania tymczasowe oraz czas trwania wymiany części. Uszczelnienia, komponenty związane z łożyskami, krytyczne czujniki, elementy istotne dla bezpieczeństwa, komponenty sterownika PLC lub napędu o długich czasach dostawy powinny w wielu przypadkach znajdować się bezpośrednio u użytkownika lub jako zapas konsygnacyjny na miejscu. Komponenty krytyczne dla produkcji, takie jak specyficzne elementy systemu wyładunku, przemienniki częstotliwości, napędy zaworów, elementy filtracyjne i komponenty dozujące, mogą być przechowywane w regionalnym magazynie DACH z wiążącym czasem dostawy. Niekrytyczne części standardowe mogą być zaopatrywane przez zwykłą logistykę.
Regionalny magazyn części zamiennych jest szczególnie korzystny dla Niemiec i Austrii, ponieważ drogi transportu są krótkie, a w obrębie Unii Europejskiej zwykle nie jest wymagana odprawa celna. Dla Szwajcarii procesy celne, czasy transportu i ewentualne formalności importowe muszą być osobno uwzględnione w koncepcji awaryjnej. Stwierdzenie takie jak „krytyczne części dostępne w 24 godziny” jest wiarygodne dopiero wtedy, gdy dla każdego numeru artykułu konkretnie ustalono umownie miejsce składowania, poziom zapasów, godziny graniczne (cut-off), dostawcę usług transportowych, zaopatrzenie w weekendy i zakresy odpowiedzialności.
Magazyny konsygnacyjne nadają się szczególnie do rzadko potrzebnych, drogich, a zarazem krytycznych dla awaryjności komponentów. Zapas jest przechowywany u użytkownika lub w bezpośredniej bliskości, ale aż do faktycznego pobrania pozostaje własnością dostawcy. Dzięki temu można zwiększyć bezpieczeństwo zaopatrzenia bez konieczności przejęcia przez użytkownika pełnego zaangażowania kapitałowego. Dla techniki sterowania, HMI, przemienników częstotliwości, sprzętu komunikacyjnego i innych komponentów elektronicznych dodatkowo konieczne jest aktywne zarządzanie obsolescencją. Cykle życia, wycofania z produkcji, typy zastępcze, zestawy modernizacyjne (retrofit), ścieżki migracji oraz ewentualne urządzenia zamienne powinny być planowane odpowiednio wcześnie, zanim niedostępny już komponent stanie się ryzykiem przestoju.
Nawet najlepsza koncepcja serwisowa działa tylko przy jasnych rolach. Użytkownik powinien wyznaczyć osobę odpowiedzialną za instalację, techniczną osobę kontaktową, odpowiedzialność za części zamienne oraz wiążące zasady zwalniania dostępu zdalnego i interwencji. Partner serwisowy potrzebuje aktualnej dokumentacji technicznej, dostępu do uzgodnionych danych, jasno określonych osób kontaktowych oraz możliwych do prześledzenia ścieżek eskalacji. Operatorzy i personel utrzymania ruchu powinni być regularnie szkoleni, aby w sposób usystematyzowany zgłaszać usterki, podejmować bezpieczne działania wstępne i unikać niedozwolonych interwencji. Cyfrowe listy kontrolne usterek, ilustrowane instrukcje robocze, aktualne schematy elektryczne i pneumatyczne, katalogi alarmów, listy części zamiennych oraz udokumentowana historia konserwacji w systemie CMMS wspierają codzienną pracę.
Podczas konserwacji, czyszczenia, usuwania usterek lub ustawiania niebezpieczne rodzaje energii muszą być bezpiecznie odizolowane. Dotyczy to energii elektrycznej, mechanicznej, pneumatycznej, hydraulicznej, termicznej, chemicznej i zmagazynowanej. Wsparcie zdalne może pomóc w diagnozie, nie zastępuje jednak lokalnego zezwolenia na pracę, izolacji energii, środków ochrony indywidualnej ani odpowiedzialności odpowiednio wykwalifikowanych osób na miejscu.
Dla szczególnie krytycznych linii produkcyjnych sensowne mogą być dodatkowe środki. Należą do nich koncepcje redundancji lub obejścia (bypass) dla agregatów stanowiących wąskie gardło, alternatywna trasa mieszania lub napełniania, coroczne przeglądy SLA, przyczyn przestojów, zużycia części zamiennych i ryzyk obsolescencji, a także cyklicznie powtarzane ćwiczenia awaryjne. Takie ćwiczenia mogą odwzorowywać na przykład awarię przemiennika częstotliwości, błąd czujnika, usterkę szczelności, wyłączenie bezpieczeństwa, przerwę w zasilaniu lub awarię wsparcia zdalnego. Pomocne może być dodatkowo wsparcie z wykorzystaniem AR (rzeczywistości rozszerzonej), gdy lokalne zespoły pod kierunkiem eksperta przeprowadzają złożone kontrole wzrokowe, kontrole okablowania lub wymiany komponentów. Może ono przyspieszyć usuwanie usterek, nie zastępuje jednak niezbędnych kwalifikacji elektrotechnicznych, bezpieczeństwa technicznego ani procesowych.
W ten sposób amixon® wspiera serwis, konserwację i dostępność części zamiennych w regionie DACH
Dla wysokiego bezpieczeństwa produkcji użytkownicy potrzebują czegoś więcej niż reaktywnego usuwania usterek. Decydująca jest spójna koncepcja obejmująca konstrukcję maszyny przyjazną konserwacji, zabezpieczone zaopatrzenie w części zamienne, kwalifikowany serwis, cyfrowo dokumentowaną konserwację, celowe modernizacje oraz wykwalifikowany personel użytkownika. Udostępniony program serwisowy uzupełnia dotychczasowy tekst amixon® w szczególności o pilotaż, interwencje awaryjne, modernizację sterowania, dowody czyszczenia, doradztwo w zakresie bezpieczeństwa oraz konkretne opcje modernizacji.
Części zamienne i dostępność
amixon® projektuje i produkuje mieszalniki precyzyjne, próżniowe suszarko-mieszalniki, reaktory syntezy i granulatory w zakładzie w Paderborn. Według informacji z profilu serwisowego komponenty mieszalników amixon® pochodzą z Niemiec; produkcja odbywa się w Paderborn. Dla użytkowników w Niemczech, Austrii i Szwajcarii oznacza to bezpośrednie drogi do producenta OEM, dostęp do wiedzy konstrukcyjnej i produkcyjnej oraz mniejszą zależność od zamorskich łańcuchów dostaw.
Części zamienne i zużywające się można nabywać bezpośrednio u producenta. Ponieważ rysunki, specyfikacje techniczne i wiedza produkcyjna dotycząca dostarczonych instalacji są dostępne u producenta OEM, także komponenty specyficzne dla klienta, materiały specjalne i zespoły podzespołów właściwe dla danego zastosowania można w sposób powtarzalny zastąpić lub dowytworzyć. Jest to szczególnie istotne, gdy zewnętrzni dostawcy wycofują komponenty z produkcji lub gdy starsza maszyna ma zostać dostosowana do nowych produktów i wymagań.
Program serwisowy przewiduje udostępnienie wybranych części zużywających się już przy pierwszej dostawie. Dodatkowo amixon® utrzymuje magazyn części zużywających się w Paderborn; dalsze zapasy są, według dokumentacji, przechowywane w punktach serwisowych w Japonii i USA. Dla użytkowników w regionie DACH powinna jednak zostać przeprowadzona wspólnie z amixon® analiza krytyczności: uszczelnienia, łożyska, czujniki, komponenty systemu wyładunku, technika napędowa, elementy filtracyjne, narzędzia mieszające i specyficzne podzespoły sterowania muszą zostać ocenione pod względem czasu dostawy, prawdopodobieństwa awarii, znaczenia dla bezpieczeństwa i jakości oraz kosztów przestoju produkcji.
Szczególnie krytyczne komponenty powinny być przechowywane albo u samego użytkownika, albo jako wiążąco dostępny zapas konsygnacyjny. Dla Szwajcarii dodatkowo należy konkretnie ustalić w umowie serwisowej odprawę celną, czasy dostawy oraz ewentualne zaopatrzenie weekendowe lub awaryjne. Stwierdzenie „krótkie drogi” staje się wiarygodne dopiero wtedy, gdy dla każdego krytycznego numeru artykułu zdefiniowano miejsce składowania, ilość zapasu, czas dostawy i ścieżkę eskalacji.
Konserwacja zamiast przestoju
Najskuteczniejsza strategia utrzymania ruchu zaczyna się od konstrukcji, która unika miejsc wymagających konserwacji. W mieszalnikach amixon® mieszadło jest łożyskowane i napędzane od góry; dolny przepust wału w obszarze produktu odpada. Dzięki temu zmniejsza się liczba miejsc łożyskowania, uszczelnień i zużycia, które mogą być szczególnie obciążone przez ciśnienie produktu, ścieranie, wilgoć lub środki czyszczące.
Mieszalniki pracują w wielu zastosowaniach przy stosunkowo niskich prędkościach obwodowych narzędzia. Może to ograniczać dynamiczne obciążenie łożyskowania, przekładni, mieszadła i produktu. Duże drzwi inspekcyjne CleverCut® zapewniają dostęp do obszarów mających kontakt z produktem i umożliwiają kontrole wzrokowe, inspekcje czystości oraz wiele czynności konserwacyjnych bez rozległego demontażu. Rzeczywista trwałość zależy oczywiście od ścierności produktu, czasu pracy, zmian temperatury i ciśnienia, cykli czyszczenia oraz faktycznego prowadzenia procesu.
Dla produktów ściernych, zgodnie z profilem serwisowym, można stosować różne rozwiązania ochrony przed zużyciem. Należą do nich twarde materiały Hardox, napawanie ochronne zawierające węgliki oraz nanoszona termicznie ceramika tlenkowowolframowa metodą płomieniową lub plazmową. Dobór musi być dostosowany do wymagań higienicznych, czyszczenia i ochrony produktu. Większe pierścieniowe granulatory mieszające mogą ponadto być wykonane z tłumieniem drgań i dynamicznym wyważeniem.
amixon® oferuje regularne inspekcje, konserwację zapobiegawczą oraz – o ile pozwala na to charakter eksploatacji i podstawa danych – także konserwację wyprzedzającą. Przy zaplanowanych oknach konserwacyjnych można najpierw zarejestrować i udokumentować rzeczywisty stan instalacji. Na tej podstawie powstaje precyzyjna lista zadań. Technicy serwisowi mogą zapobiegawczo zabrać ze sobą potrzebne części zużywające się i materiały eksploatacyjne, tak aby czas przestoju był wykorzystany na właściwe prace i nie powstawało opóźnienie związane z późniejszym zamawianiem.
Konserwacja oparta na stanie technicznym jest sensowna zwłaszcza przy komponentach krytycznych. Istotnymi danymi mogą być na przykład czas pracy, liczba cykli, moment obrotowy, pobór mocy, drgania, temperatura łożysk i przekładni, przebieg ciśnienia lub podciśnienia, historia alarmów oraz parametry czyszczenia. Predictive Maintenance jest wtedy opłacalny, gdy te dane dostarczają wiarygodnych wskazówek dotyczących zużycia lub zmęczenia materiału i pozwalają przenieść konserwację w planowalne okno czasowe. NIST opisuje takie metody oparte na stanie technicznym i prognozie jako podejście zmniejszające nakład na konserwację i koszty przestoju dzięki celowej diagnozie i prognozie.
Wsparcie zdalne i sterowanie
Technika sterowania amixon® może zostać zintegrowana z krajobrazem sterowników PLC i systemem ERP użytkownika. Programy mieszania, receptury, czas mieszania, częstotliwość obrotów, kolejność dozowania, profile temperatury, dane wsadu i status czyszczenia mogą być dzięki temu dokumentowane w sposób usystematyzowany. Skanery kodów kreskowych mogą wspierać przyporządkowanie surowca, receptury i wsadu w czasie rzeczywistym. Dane te stanowią podstawę identyfikowalności wsadu, analizy OEE, analizy przyczyn źródłowych, planowania konserwacji oraz celowego wsparcia zdalnego przy usterkach.
Konserwacja zdalna może wyraźnie skrócić czasy diagnozy, musi być jednak konsekwentnie wdrożona zgodnie z bezpieczną koncepcją OT. Dostęp zdalny nigdy nie powinien polegać na otwartym bezpośrednim połączeniu ze sterownikiem PLC lub siecią produkcyjną. Sensowne są segmentowana architektura sieci, strefa DMZ lub zabezpieczona platforma do konserwacji zdalnej, szyfrowana komunikacja, spersonalizowane konta, uwierzytelnianie wieloskładnikowe, prawa oparte na rolach, czasowo ograniczona zgoda użytkownika oraz pełne dzienniki audytu. BSI wymienia dokładnie te elementy jako centralne środki ochronne dla przemysłowej konserwacji zdalnej i zaleca ponadto ograniczenie dostępu do niezbędnych interfejsów oraz rozłączenie połączenia po zakończeniu konserwacji.
W przypadku usterki wsparcie zdalne może z wyprzedzeniem przeanalizować historie alarmów, stany sterowania, wartości napędu i dane procesowe. Dzięki temu interwencję na miejscu można lepiej przygotować: odpowiedni specjalista przyjeżdża z jasno określonym zadaniem, aktualną dokumentacją i prawdopodobnie potrzebnymi częściami zamiennymi. Wsparcie zdalne nie zastępuje jednak lokalnej odpowiedzialności za ochronę pracy, izolację energii, zwolnienie maszyny do eksploatacji oraz ponowne uruchomienie zdolne do zapewnienia jakości.
Obok wsparcia zdalnego amixon® oferuje, według własnych informacji, także modernizację systemów sterowania i automatyzacji. Należą do nich rozwiązania dla bardziej efektywnych procesów, bardziej intuicyjnej wizualizacji oraz integracji z nadrzędnymi systemami sterowania procesem. Przy takich zmianach należy uwzględnić stan oprogramowania, cyberbezpieczeństwo, prawa dostępu, bezpieczeństwo maszyny i procesu oraz, w razie potrzeby, rekwalifikację i szkolenie operatorów.
Modernizacja i doposażenie
Nowe receptury, większe wsady, zmienione jakości surowców, wyższe wydajności, bardziej rygorystyczne wymagania higieniczne lub nowe wymagania bezpieczeństwa nie muszą automatycznie prowadzić do inwestycji zastępczej. Doposażenia, modernizacje i przebudowy mogą być ekonomiczną alternatywą, jeśli istniejąca instalacja nadaje się do tego mechanicznie i procesowo.
Profil serwisowy wymienia szereg możliwych doposażeń. Narzędzia mieszające SinConvex® oraz ComDisc® mogą wspierać jakość mieszania i daleko idące opróżnianie. MultiPlane® jest przewidziany do szczególnie łagodnych zadań mieszania z wrażliwymi aglomeratami natryskowymi. Ostrza HighShearBlades mogą być stosowane do deaglomeracji oraz dyspergowania wysokolepkich cieczy w proszku. Dysze jedno- lub wielosubstancyjne mogą natryskiwać ciecze do aktywnych stref mieszania; odpowiednie systemy mogą przy tym wytwarzać mgiełkowy rozkład oraz sfluidyzowane obszary w mieszanym produkcie.
Dalsze opcje obejmują wprowadzanie gazu lub pary, impregnację próżniową, próbniki, integratory proszku dla bardzo małych ilości dodatków, DosiFlap® do bezpośredniego napełniania z mieszalnika oraz chłodzenie kriogeniczne dwutlenkiem węgla lub ciekłym azotem. Czy doposażenie jest rzeczywiście sensowne, należy sprawdzić z uwzględnieniem produktu, formy konstrukcyjnej, materiału, ochrony przeciwwybuchowej, czyszczenia, automatyzacji i opłacalności.
Dla w pełni automatycznego czyszczenia na mokro dokumentacja opisuje system WaterDragon®. Programowalne, obrotowe dysze mogą czyścić bez cieni natrysku i wprowadzać do komory mieszania duże ilości powietrza dla przyspieszonego suszenia. Po zakończeniu programu dysza myjąca wyjeżdża z komory mieszania i, według dokumentacji, zamyka się szczelnie oraz bez stref martwych. Dzięki temu czyszczenie na mokro można w sposób celowy zintegrować z koncepcją higieny; skuteczność czyszczenia i suszenie muszą zostać zwalidowane dla danej zmiany produktu.
Istniejące instalacje można również ocenić pod kątem nowych grup produktów. Jeśli mają być przetwarzane komponenty palne, niebezpieczne lub stwarzające ryzyko wybuchu pyłu, amixon® może wspierać analizę zagrożeń, ocenę ryzyka, definicję stref zagrożenia wybuchem, strategię czyszczenia oraz, w razie potrzeby, rozważania dotyczące HACCP. Czy istniejąca maszyna może zostać zakwalifikowana do nowej grupy produktów, zależy od konkretnej konstrukcji, systemu materiałowego oraz wymaganej oceny bezpieczeństwa.
Centrum prób i kwalifikacja
Dla zmian procesu, nowych produktów, skalowania, rekwalifikacji lub sprawdzenia doposażenia, według dokumentu, dostępne są centra prób w Niemczech, USA, Japonii, Indiach, Chinach, Tajlandii i Korei Południowej. W zakładowym centrum prób użytkownicy mogą z oryginalnym produktem, w warunkach zbliżonych do rzeczywistych, badać zadania mieszania, wyładunku, zwilżania, powlekania, granulacji, suszenia, reakcji, czyszczenia lub sterylizacji.
Centrum prób może być również wykorzystywane jako czasowo ograniczone rozwiązanie pomostowe, na przykład przy testowaniu nowego procesu, wprowadzaniu nowego produktu na rynek lub przy tymczasowym przestoju produkcji. Wyniki prób pomagają ocenić parametry, receptury, narzędzie mieszające, dodawanie cieczy, przebiegi czyszczenia i możliwe doposażenia przed wdrożeniem w instalacji produkcyjnej.
Dla zastosowań regulowanych i dowodów czyszczenia dokumentacja wymienia wsparcie przy DQ, IQ i OQ, a także przy przygotowywaniu dokumentacji „as built”. Jako dowody czyszczenia wymienia się, zależnie od wymagań klienta, na przykład testy ryboflawinowe, detekcję bioluminescencyjną i testy typu swab. To, która metoda jest wystarczająca, zależy od produktu, granicy pozostałości, ryzyka alergenowego lub związanego z substancją czynną, medium czyszczącego oraz wymogów regulacyjnych.
Transfer wiedzy odbywa się poprzez rozruch, kontrolę bezpieczeństwa, materiały szkoleniowe i listy kontrolne. Każda czynność może być zbudowana jako celowa jednostka szkoleniowa, dzięki czemu personel użytkownika może bezpiecznie wykonywać obsługę, czyszczenie, inspekcję i określone zadania samodzielnej konserwacji. Szkolenia mogą odbywać się w Paderborn lub w siedzibie użytkownika. Granice kompetencji muszą pozostać jasne: samodzielna konserwacja obejmuje wyłącznie dopuszczone czynności o niskim ryzyku; prace istotne dla bezpieczeństwa, elektryczne lub mechanicznie wymagające należą do rąk odpowiednio wykwalifikowanych specjalistów.
Sytuacje awaryjne i cykl życia
Obok planowalnej konserwacji konieczna jest koncepcja awaryjna. amixon® opisuje szybkie wsparcie na miejscu na całym świecie, w tym interwencje w niedziele i święta. Dla użytkownika w umowie serwisowej powinno mimo to zostać jednoznacznie uregulowane, jaki czas reakcji obowiązuje, jakie regiony są objęte, jak przebiega eskalacja, jakie części zamienne można zmobilizować i jak dokumentowane jest bezpieczne ponowne uruchomienie.
Długoterminowe partnerstwo obejmuje więc nie tylko części zamienne i naprawy, lecz także optymalizację procesu, modernizację, pilotaż, doradztwo w zakresie bezpieczeństwa, walidację czyszczenia, integrację automatyzacji oraz kwalifikację. Takie podejście cyklu życia może pomóc utrzymać instalacje przez dziesięciolecia technicznie aktualne, bezpieczne dla produktu i ekonomiczne w eksploatacji.