Tak. Przemysłowe instalacje mieszające można często rozbudowywać o dodatkowe moduły dozowania, pomiarowe, automatyzacji i peryferyjne. Czy doposażenie jest sensowne technicznie i wykonalne ekonomicznie, zależy jednak od istniejącej konstrukcji mechanicznej, nośności, dostępnej przestrzeni zabudowy, zasilania w energię i media, wymagań bezpieczeństwa oraz istniejącej architektury sterowania. Im wcześniej opcje rozbudowy zostaną uwzględnione już na etapie planowania, tym łatwiej można zrealizować późniejsze dostosowania.

Częstą rozbudową jest integracja dozowania cieczy. Stosuje się ją do kontrolowanego wprowadzania do procesu mieszania wody, olejów, spoiw, aromatów, dodatków, roztworów substancji czynnych lub innych składników płynnych. Wybór systemu dozowania zależy od lepkości, temperatury, ilości dozowania, dokładności dozowania, wymagań dotyczących czyszczenia, kompatybilności chemicznej oraz ewentualnej ochrony przeciwwybuchowej. Do zadań dozowania ciągłego lub powtarzalnego nadają się na przykład wolumetryczne systemy pompowe, takie jak pompy zębate, mimośrodowe (ślimakowe), membranowe lub perystaltyczne. Jeśli wymagany jest szczególnie dokładny bilans masowy, można zastosować systemy grawimetryczne z czujnikami tensometrycznymi lub pomiarem przepływu. Przepływomierze masowe Coriolisa mogą mierzyć masę i gęstość, natomiast przepływomierze magnetyczno-indukcyjne nadają się dla cieczy o wystarczającej przewodności elektrycznej.

Miejsce wtrysku i sposób wprowadzania muszą być dostosowane do danego procesu mieszania. Niekorzystnie umieszczona lanca cieczy może powodować miejscowe przewilgocenie, aglomeraty, przywieranie lub nierównomierny rozkład. Ciecz powinna być zatem wprowadzana w miarę możliwości w strefę produktu o wystarczającym ruchu. W przypadku drobnych, pylących lub higroskopijnych proszków decydujące dla wyniku mogą być ponadto wielkość kropli, kierunek rozpylania, temperatura cieczy, prędkość dozowania oraz, w razie potrzeby, sposób atomizacji. Przed doposażeniem sensowne są zatem próby z rzeczywistym produktem, w szczególności gdy dodanie cieczy zmienia strukturę cząstek, sypkość, homogeniczność lub zdolność do czyszczenia.

Także dodatkowe punkty pomiarowe można doposażyć, jeśli istnieją lub można stworzyć odpowiednie miejsca montażu. Czujniki temperatury, takie jak czujniki Pt100 lub Pt1000, mogą służyć do monitorowania temperatury produktu, chłodzenia, ogrzewania lub możliwych procesów reakcji. Do oznaczania wilgotności, w zależności od produktu i zadania pomiarowego, stosuje się metody mikrofalowe, pojemnościowe lub oparte na bliskiej podczerwieni. Czujniki ciśnienia i próżni są istotne szczególnie w zamkniętych procesach mieszania, przy suszeniu próżniowym, inertyzacji lub pracy pod nadciśnieniem. W przypadku mediów ciekłych lub pastowatych sensowne mogą być dodatkowo pomiary pH lub przewodności. Moment obrotowy, pobór prądu lub moc napędu mieszadła mogą dostarczać wskazówek dotyczących stopnia napełnienia, konsystencji produktu, tarcia, postępu mieszania lub możliwego przywierania, nie są jednak uniwersalnymi i samodzielnie wystarczająco wiarygodnymi wskaźnikami jakości.

Mechaniczna integracja dodatkowych czujników powinna być przeprowadzona w taki sposób, aby zachować możliwość czyszczenia, bezpieczeństwo produktu i szczelność. W zastosowaniach wrażliwych higienicznie szczególnie ważne są odpowiednie króćce montażowe, przyłącza czujników montowane w licu oraz konstrukcje o niskim udziale martwych przestrzeni. Połączenia Tri-Clamp lub przyłącza kołnierzowe mogą umożliwiać standaryzowaną integrację; ich przydatność zależy jednak od stopnia ciśnienia, pracy pod próżnią, metody czyszczenia, materiałów i koncepcji higienicznej. Zarezerwowane już w podstawowym planowaniu przyłącza rezerwowe, kołnierze ślepe i wolne pozycje montażowe znacznie zmniejszają nakład późniejszego doposażenia.

Dla rozszerzenia różnorodności receptur można dodać także moduły dozowania ciał stałych. Należą do nich na przykład silosy, stacje opróżniania worków lub big-bagów, przenośniki ślimakowe, rynny wibracyjne, wagi dozujące różnicowe, mikrodozowniki lub stanowiska ręcznego załadunku. Umożliwiają one zautomatyzowane lub częściowo zautomatyzowane podawanie składników głównych i drobnych. Przy planowaniu należy uwzględnić zachowanie płynięcia, sklepianie, ryzyko rozdzielania frakcji, powstawanie pyłu, ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego, możliwość czyszczenia oraz dokładne ważenie poszczególnych wsadów surowców. Szczególnie w przypadku składników drobnych dokładność dozowania może mieć istotny wpływ na jakość produktu.

Instalacje mieszające mogą być ponadto uzupełniane o dalsze moduły procesowe. W zależności od produktu i celu procesowego wchodzą w grę na przykład przesiewacze, separatory magnetyczne, rozdrabniacze grudek, homogenizatory, systemy chłodzące lub grzewcze, urządzenia próżniowe, instalacje odpylające, jednostki filtracyjne, technika transportowa lub systemy napełniania. Rozbudowa często zmienia jednak nie tylko przepływ materiału, lecz także wymagania wobec sterowania, koncepcji bezpieczeństwa, strategii czyszczenia i konserwacji. Przed realizacją należy więc sprawdzić, czy nowy komponent rzeczywiście zwiększa wydajność instalacji mieszającej, czy jedynie przesuwa dotąd niewidoczne wąskie gardło na inny etap procesu.

Obok mechaniki kluczową częścią każdego doposażenia jest integracja sterowania. Dodatkowe pompy, zawory, wagi i czujniki wymagają wolnych wejść i wyjść, wystarczająco wymiarowanych pojemności szafy sterowniczej, odpowiednich węzłów magistrali polowej, zasilania energetycznego oraz, w razie potrzeby, sprężonego powietrza, wody chłodzącej, pary, próżni lub mediów czyszczących. Typowe interfejsy automatyzacji obejmują na przykład PROFINET, EtherCAT, Profibus (Process Field Bus) i IO-Link. Do pionowej integracji danych z systemami nadrzędnymi, takimi jak SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition), MES (Manufacturing Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning) lub platformami analitycznymi, można wykorzystać OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture). Odpowiedni interfejs zależy od istniejącego środowiska sterowania, zapotrzebowania na komunikację w czasie rzeczywistym, wymagań bezpieczeństwa oraz pożądanego modelu danych.

Modułowa struktura oprogramowania pomaga w kontrolowanej integracji rozbudów. Moduły procesowe, takie jak skidy dozujące, mogą być wykonane jako samodzielne moduły funkcjonalne z jasno zdefiniowanymi interfejsami, stanami eksploatacyjnymi, komunikatami i usługami. Module Type Package, w skrócie MTP, wspiera neutralny wobec producenta opis funkcji i interfejsów takich modułów procesowych. MTP może zostać zaimportowany do inżynierii systemu sterowania procesem, ułatwiając tym samym integrację zestandaryzowanych modułów. Podejście to zostało opisane w wytycznej VDI/VDE/NAMUR 2658; MTP jest ponadto rozwijane przez NAMUR i ZVEI jako element modułowej automatyzacji procesów.

Dla procesów produkcyjnych zorientowanych na wsady sensowne jest dostosowanie struktury sterowania i receptur do normy ISA-88. Norma ta dostarcza modele i pojęcia dla sterowania wsadowego oraz opisuje między innymi receptury, procedury, fazy procesu i moduły wyposażenia. Ułatwia to przejrzyste przyporządkowanie nowych modułów dozowania lub pomiarowych do receptur, wsadów i etapów procesu. Rozbudowy nie muszą dzięki temu koniecznie wywoływać całkowitego przeprogramowania instalacji; wymagają jednak zawsze specyfikacji technicznej, jasnego projektu interfejsów oraz kwalifikowanych testów zmienionych funkcji.

Dla ekonomicznego doposażenia, obok mechanicznych przyłączy rezerwowych, powinny być przewidziane rezerwy w sterowaniu, zasilaniu energetycznym, szafie sterowniczej, sieci, sprężonym powietrzu i przewodach medialnych. Równie ważne są aktualna dokumentacja instalacji i dokumentacja elektryczna, jasno ustrukturyzowana architektura oprogramowania, aktualne schematy R&I, ważne oceny bezpieczeństwa oraz jednoznaczna dokumentacja istniejącej sensoryki i interfejsów. Nowe wartości pomiarowe muszą zostać zintegrowane z wizualizacją, zarządzaniem alarmami, zarządzaniem recepturami, przechowywaniem danych oraz, w razie potrzeby, z oceną jakości. Jeśli krytyczne parametry procesowe są uzupełniane lub zmieniane, przed wdrożeniem produkcyjnym należy ustalić zakres pomiarowy, dokładność, kalibrację, konserwację, jakość danych oraz interpretację wartości pomiarowych.

W branżach regulowanych rozbudowy muszą przebiegać poprzez udokumentowaną procedurę kontroli zmian (Change Control). Zmiana powinna zostać oceniona pod kątem bezpieczeństwa produktu, zdolności procesu, czyszczenia, containment, integralności danych, kwalifikacji i statusu walidacji. W zależności od wpływu konieczne mogą być dostosowania analizy ryzyka, SOP, dokumentacji technicznej, oprogramowania sterującego, procedur czyszczenia oraz częściowe lub ponowne kwalifikacje. FDA wskazuje, że zmiany specyfikacji, metod, procesów lub procedur muszą zostać zweryfikowane przed ich wdrożeniem i, w razie potrzeby, zwalidowane; w przypadku zmian lub odchyleń procesowych proces należy ocenić i w razie potrzeby ponownie zwalidować.