Jakie pakiety konserwacji i serwisu są typowe w Niemczech dla wysokiej dostępności instalacji?
Dla wysokiej dostępności instalacji w Niemczech sensowne są zwykle hybrydowe pakiety konserwacji i serwisu. Łączą one solidną podstawę konserwacji prewencyjnej z monitorowaniem opartym na stanie technicznym dla komponentów krytycznych, określoną dostępnością części zamiennych, bezpiecznym wsparciem zdalnym, regularną modernizacją oraz wykwalifikowanym personelem użytkownika. Kompleksowa umowa o dostępności jest ekonomiczna przede wszystkim dla instalacji krytycznych dla działalności, stanowiących wąskie gardło. Dla mniej krytycznych mieszalników często wystarcza stopniowany pakiet obejmujący inspekcję, konserwację, zestaw części zamiennych, wsparcie zdalne i szkolenie.
Pojęcia te należy przy tym jasno rozróżniać. Według normy DIN 31051 utrzymanie ruchu obejmuje cztery podstawowe działania: konserwację, inspekcję, naprawę i usprawnienie. Konserwacja służy opóźnianiu zużycia zapasu eksploatacyjnego. Inspekcja stwierdza rzeczywisty stan instalacji. Naprawa przywraca wymaganą funkcję. Usprawnienie zwiększa na przykład niezawodność, podatność na utrzymanie ruchu lub bezpieczeństwo. Dobry pakiet serwisowy nie powinien więc obiecywać jedynie gotowości do naprawy. Powinien jasno opisywać, jakie inspekcje są przeprowadzane, które elementy są sprawdzane lub wymieniane, jak diagnozowane są usterki, kiedy dostępne są części zamienne, jak oceniane są modernizacje oraz kto odpowiada za bezpieczne ponowne uruchomienie.
Serwis podstawowy obejmuje zwykle infolinię w godzinach pracy, przyjmowanie zgłoszeń usterek, dostęp do części zamiennych oraz wsparcie telefoniczne lub cyfrowe. Model ten nadaje się do instalacji o niskiej krytyczności lub dla użytkowników z własnym, wydajnym utrzymaniem ruchu. Nie zapewnia on jednak jeszcze wysokiej dostępności. Bez regularnych inspekcji, określonej strategii części zamiennych i jasnych ścieżek eskalacji reakcja na usterki pozostaje w przeważającej mierze reaktywna.
Pakiet konserwacji prewencyjnej jest standardem w wielu niemieckich zakładach przemysłowych. Obejmuje coroczne, półroczne lub zależne od eksploatacji inspekcje, kontrole wzrokowe, czyszczenie, smarowanie, regulację, kontrole funkcjonalne oraz sprawdzanie uszczelnień, łożysk, napędów, przekładni, elementów wyładunku, czujników i funkcji ochronnych. Przy mieszalnikach proszku interwały nie powinny być ustalane wyłącznie według kalendarza. Należy uwzględnić godziny pracy, liczbę wsadów, ścierność produktu, wilgotność, zmiany temperatury, cykle czyszczenia, ciśnienie procesowe, pracę pod podciśnieniem i rzeczywiste obciążenie mechaniczne. Stały interwał roczny może być sensownym punktem wyjścia, nie zastępuje jednak specyficznej dla produktu oceny ryzyka.
Konserwacja oparta na stanie technicznym uzupełnia stałe interwały rzeczywistymi danymi o stanie technicznym. Jest szczególnie sensowna dla komponentów, których awarię trudno przewidzieć lub których usterka może powodować długie przestoje. Istotnymi wielkościami pomiarowymi są drgania łożyskowania i napędu, temperatura silnika i przekładni, moment obrotowy, pobór mocy, przebieg ciśnienia i podciśnienia, stan szczelności, dokładność dozowania, historia alarmów i czas pracy. Rosnący przebieg momentu obrotowego może wskazywać na przyleganie produktu, zmienioną jakość surowca, mechaniczne opory ruchu lub problemy w obszarze wylotu. Wyższe wartości drgań mogą wskazywać na problemy z łożyskami, niewyważenie lub błędy wyosiowania. Konserwacja oparta na stanie technicznym pomaga unikać niepotrzebnych wymian prewencyjnych i wcześnie rozpoznawać krytyczne zmiany.
Pakiet Predictive Maintenance idzie o krok dalej. Łączy dane o stanie technicznym, historyczne zdarzenia konserwacyjne i informacje procesowe, aby oszacować prawdopodobnie optymalny moment konserwacji. Może to być sensowne dla wysoce zautomatyzowanych, trudno dostępnych lub szczególnie krytycznych instalacji stanowiących wąskie gardło. Warunkiem są niezawodne czujniki, wystarczająca historia danych, jasne zakresy odpowiedzialności oraz proces, który z ostrzeżenia rzeczywiście wyprowadza terminowe działanie konserwacyjne. Dla prostych, tanich lub szybko wymienialnych części regularna kontrola wzrokowa lub stała konserwacja interwałowa jest często bardziej ekonomiczna.
Umowy pełnego serwisu lub umowy o dostępności są zawierane przede wszystkim dla instalacji, których przestój powoduje wysokie straty produkcyjne. Łączą one usługi prewencyjne, oparte na stanie technicznym i reaktywne. Typowymi elementami są określona infolinia, umowy o poziomie usług (SLA), diagnoza zdalna, uzgodnione czasy reakcji na miejscu, magazynowanie części zamiennych, regularne okna konserwacyjne, udokumentowane inspekcje, zalecenia modernizacyjne oraz jasne zasady eskalacji. Nie powinno się przy tym uzgadniać jedynie „szybkiego serwisu” lub „wysokiej dostępności”. Ważne są konkretne ustalenia dotyczące czasu reakcji do pierwszego kwalifikowanego kontaktu, czasu do zdalnej diagnozy, czasu reakcji na miejscu, czasu dostawy krytycznych części zamiennych, pokrycia w weekendy i święta, dostępności wyspecjalizowanych fachowców oraz definicji istotnych wskaźników.
Zadeklarowana dostępność techniczna na poziomie 98 lub 99,5 procent jest wiarygodna tylko wtedy, gdy okres odniesienia, planowane przestoje, przerwy wynikające z produkcji, brakujące surowce, błędy użytkownika i przyczyny zewnętrzne są jednoznacznie rozgraniczone. Przy mieszalnikach proszku decydujące jest ponadto, aby wydajność nie była opisywana wyłącznie jako „mieszalnik się obraca”. Po konserwacji lub usterce instalacja musi być zdolna do bezpiecznej produkcji o wymaganej jakości. Należy do tego, zależnie od zastosowania, sprawdzenie szczelności, funkcji ochronnych, czasu mieszania, prędkości obrotowej, funkcji wyładunku, parametrów procesu, statusu czyszczenia i dokumentacji wsadu.
Dobrowolne pakiety serwisowe nie zastępują ustawowych obowiązków użytkownika. Rozporządzenie o bezpieczeństwie eksploatacji wymaga cyklicznych kontroli przeprowadzanych przez osobę uprawnioną do przeprowadzania kontroli, jeżeli środki pracy są narażone na szkodliwe wpływy, które mogą prowadzić do zagrożeń dla pracowników. Rodzaj i częstotliwość kontroli muszą wynikać z oceny ryzyka, rodzaju konstrukcji, sposobu użytkowania oraz rzeczywistych obciążeń instalacji.
Dla instalacji i urządzeń elektrycznych dodatkowo obowiązuje przepis DGUV nr 3. Wymaga on kontroli przed pierwszym uruchomieniem oraz po zmianach lub naprawach – przed ponownym uruchomieniem. Ponadto konieczne są cykliczne kontrole w odpowiednich odstępach czasu. Terminy kontroli muszą być tak dobrane, aby spodziewane usterki były wykrywane odpowiednio wcześnie. Przy mieszalnikach proszku dodatkowo istotne mogą być wymagania z zakresu ochrony przeciwwybuchowej, pracy pod ciśnieniem lub podciśnieniem, funkcji bezpieczeństwa, substancji niebezpiecznych, chemii czyszczącej, higieny lub GMP. Konkretny zakres kontroli i dokumentacji powinien więc zostać ustalony wspólnie przez użytkownika, dział bezpieczeństwa pracy, utrzymanie ruchu, zarządzanie jakością oraz, w razie potrzeby, osoby uprawnione.
Pakiety serwisu zdalnego mogą znacząco skrócić czas diagnozy. Producent lub usługodawca może analizować historie alarmów, stan sterownika PLC, komunikaty HMI, prąd silnika, moment obrotowy, temperaturę, wartości ciśnienia lub podciśnienia i dzięki temu lepiej przygotować interwencję na miejscu. Instalacja musi być jednak do tego bezpiecznie podłączona. Konieczne są segmentowane sieci OT, zabezpieczona platforma do konserwacji zdalnej lub strefa DMZ, szyfrowana komunikacja, indywidualne konta, uwierzytelnianie wieloskładnikowe, uprawnienia oparte na rolach, czasowo ograniczona zgoda użytkownika oraz pełne rejestrowanie wszystkich dostępów. Dostęp zdalny nie może istnieć jako otwarte bezpośrednie połączenie ze sterownikiem PLC.
Również strategia części zamiennych jest kluczowym elementem dostępności. Bezpośrednio na miejscu sensowne są często uszczelnienia, łożyska, elementy filtracyjne, istotne czujniki, specyficzne komponenty zaworów i wyładunku oraz, w razie potrzeby, krytyczne elementy napędu lub sterowania. Komponenty dostępne regionalnie mogą być zabezpieczone poprzez wiążące czasy dostawy. Dla rzadko potrzebnych, drogich, a mimo to krytycznych części sensowne są magazyny konsygnacyjne lub pule wymienne. Dobra koncepcja części zamiennych uwzględnia również obsolescencję sterownika PLC, HMI, przemienników częstotliwości, sprzętu komunikacyjnego i stanów oprogramowania. Powinna zawierać typy zastępcze, zestawy modernizacyjne (retrofit), kompatybilne wersje oprogramowania i ścieżki migracji, zanim wycofany z produkcji element stanie się ryzykiem przestoju.
Pakiety modernizacyjne i retrofit wydłużają okres eksploatacji istniejących instalacji. Typowe działania to wymiana sterowań, sterowań bezpieczeństwa, napędów, czujników, wizualizacji i techniki komunikacyjnej, poprawa funkcji czyszczenia, uszczelnień, elementów wyładunku, narzędzi mieszających lub dodawania cieczy, a także dostosowania do zmienionych wymagań bezpieczeństwa i higieny. Przed przezbrojeniem mieszalnika proszku należy zawsze sprawdzić, jak zmiana wpłynie na jakość mieszania, łagodność wobec produktu, opróżnianie resztkowe, czyszczenie, ochronę przeciwwybuchową i walidację procesu. Dla instalacji istotnych dla GMP lub ATEX mogą być konieczne dodatkowe oceny ryzyka, rekwalifikacje lub ponowne odbiory.
Pakiety szkoleniowe i kompetencyjne uzupełniają każdą techniczną ofertę serwisową. Operatorzy potrzebują jasnych instrukcji roboczych dotyczących bezpiecznej obsługi, czyszczenia, kontroli wzrokowej i usystematyzowanego zgłaszania usterek. Personel utrzymania ruchu potrzebuje dodatkowo wiedzy o uszczelnieniach, napędzie, łożyskowaniu, czujnikach, sterowaniu, izolacji energii, wymianie części zamiennych i diagnozowaniu usterek. Dzięki temu użytkownicy mogą wcześniej rozpoznawać proste odchylenia i samodzielnie je usuwać w ramach jasno określonych granic kompetencji, zamiast być zależnym od zewnętrznego wsparcia przy każdej usterce.
Koncepcja serwisu, konserwacji i części zamiennych amixon®: dostępność przez cały cykl życia
Dla wysokiej dostępności instalacji w Niemczech typowe są stopniowane koncepcje konserwacji i serwisu. Sięgają one od regularnych inspekcji i pakietów części zamiennych, przez konserwację prewencyjną lub opartą na stanie technicznym, aż po modernizację, bezpieczne wsparcie zdalne, optymalizację procesu i kwalifikację. amixon® łączy te usługi w towarzyszenie przez cały cykl życia mieszalników proszku, suszarko-mieszalników, reaktorów i granulatorów.
Zakres usług z jednej ręki
amixon® towarzyszy użytkownikom od pierwszego zadania procesowego. Znalezienie rozwiązania zaczyna się od pytania, jaka jakość produktu, wielkość wsadu, jakość mieszania, łagodność wobec produktu, higiena, opróżnianie resztkowe, zdolność czyszczenia, wydajność i automatyzacja są wymagane. Na tej podstawie powstaje koncepcja skrojona na miarę, z odpowiednią formą konstrukcyjną aparatu, narzędziem mieszającym, geometrią zbiornika, doborem materiałów, powierzchniami, uszczelnieniami, wylotem, opcjami czyszczenia, czujnikami i sterowaniem.
Montażowi towarzyszą doświadczeni specjaliści amixon®. Może on być wykonywany przez samą firmę amixon® lub wspólnie z zespołem montażowym użytkownika. Majster montażowy amixon® może koordynować prace na miejscu i wspierać współpracę z monterami, operatorami dźwigów i innymi branżami. Rozruch odbywa się w ścisłej współpracy z użytkownikiem i jest dostosowywany do jego produktów, receptur, reżimów czyszczenia i procesów produkcyjnych.
Sprawdzane są przy tym funkcje mechaniczne, elektryczne, sterownicze i procesowe. Należą do nich napęd, kierunek obrotów, spokojna praca, urządzenia ochronne i blokujące, wylot, dozowanie, czujniki, zarządzanie recepturami oraz, w razie potrzeby, funkcje temperatury, ciśnienia, podciśnienia lub czyszczenia. Następnie odbywa się próbna eksploatacja z oryginalnym produktem lub odpowiednim medium zastępczym. Ustalane lub potwierdzane są przy tym czas mieszania, stopień napełnienia, częstotliwość obrotów, kolejność dodawania, dodawanie cieczy, opróżnianie i przebieg czyszczenia.
Konserwacja: zapobiegawczo zamiast reaktywnie
Regularne inspekcje i konserwacja zapobiegawcza są sercem skutecznej koncepcji dostępności. Celem jest wczesne rozpoznanie zużycia, przylegania, problemów z uszczelnieniami, odchyleń łożyskowania, problemów z napędem, usterek przy wylocie lub nietypowych zjawisk przy czujnikach oraz ich usunięcie w zaplanowanych oknach konserwacyjnych. Interwały konserwacji powinny być dostosowane do godzin pracy, liczby wsadów, ścierności, wilgotności, częstotliwości czyszczenia, zmian temperatury i ciśnienia oraz rzeczywistego obciążenia procesowego.
Konstrukcja mieszalników amixon® wspiera sposób pracy przyjazny konserwacji. Mieszadło jest łożyskowane i napędzane wyłącznie od góry. Dolny przepust wału z uszczelnieniem i łożyskowaniem mającym kontakt z produktem odpada. Dzięki temu w komorze mieszania jest mniej krytycznych miejsc uszczelnień i łożyskowania. Stosunkowo niskoobrotowy tryb pracy ogranicza dodatkowe obciążenia dynamiczne i może zmniejszać zużycie łożysk, przekładni i narzędzia.
Duże drzwi inspekcyjne CleverCut® umożliwiają ergonomiczny dostęp do komory mieszania, mieszadła i obszaru wylotu. Kontrole wzrokowe, inspekcje czystości i wiele działań konserwacyjnych mogą dzięki temu odbywać się bez rozległego demontażu. Konstrukcja OmgaSeal® jest opisywana jako trwale szczelna, technicznie bezszczelinowa, możliwa do czyszczenia na mokro i mikrobiologicznie kontrolowalna. Ta dostępność pomaga wcześnie rozpoznać przyleganie, ścieranie, uszkodzenia i problemy z uszczelnieniami.
Dla materiałów ściernych dostępne są, zależnie od procesu, materiały Hardox, napawanie ochronne zawierające węgliki lub nanoszona metodą płomieniową lub plazmową ceramika tlenkowowolframowa. Wybór musi być dostosowany do zdolności czyszczenia, wymagań higienicznych, czystości produktu i pożądanej trwałości. Większe pierścieniowe granulatory mieszające mogą ponadto być wykonane z tłumieniem drgań i dynamicznym wyważeniem.
Obok konserwacji prewencyjnej amixon® może wspierać strategię utrzymania ruchu opartą na stanie technicznym lub predykcyjną. Czujniki mogą w sposób ciągły dostarczać dane o stanie technicznym do centralnej analizy. Konserwacja jest wtedy przeprowadzana nie tylko według stałego interwału kalendarzowego, lecz planowana także przy oznakach zużycia lub zmęczenia materiału. Istotnymi danymi mogą być moment obrotowy, pobór mocy, temperatura, drgania, czas pracy, liczba wsadów, historia alarmów oraz parametry ciśnienia, podciśnienia i czyszczenia.
Przed zaplanowaną interwencją konserwacyjną można zarejestrować i udokumentować rzeczywisty stan instalacji. Na tej podstawie powstaje precyzyjna lista zadań. Wymagane części zużywające się i materiały eksploatacyjne są zapobiegawczo udostępniane lub przywożone przez zespół serwisowy. Dzięki temu dostępne okno przestoju jest wykorzystywane na faktyczną konserwację, a nie wydłużane przez późniejsze zamawianie.
Wiele maszyn amixon® jest, według informacji przedsiębiorstwa, codziennie eksploatowanych od ponad 30 lat. Rzeczywisty okres eksploatacji zależy jednak od ścierności produktu, czasu pracy, warunków procesowych, czyszczenia, zmian temperatury i ciśnienia oraz jakości utrzymania ruchu.
Części zamienne: magazynowane zamiast pozyskiwane na bieżąco
Wysoka dostępność zakłada, że krytyczne części zamienne są dostępne, zanim będą potrzebne. amixon® może udostępnić wybrane części zużywające się już przy pierwszej dostawie. Według broszury serwisowej amixon® utrzymuje dobrze zaopatrzony magazyn części zużywających się w Paderborn; dalsze zapasy części zamiennych znajdują się w punktach serwisowych w Japonii i USA.
Dla każdej instalacji powinna zostać przeprowadzona analiza krytyczności części zamiennych. Decydujące są prawdopodobieństwo awarii, czas dostawy, czas wymiany, wpływ na bezpieczeństwo pracy, jakość produktu i koszty przestoju. Szczególnie krytyczne komponenty powinny być dostępne u samego użytkownika lub jako zapas konsygnacyjny. Mogą do nich należeć uszczelnienia, łożyska, elementy filtracyjne, czujniki, komponenty wylotu, technika napędowa, przemienniki częstotliwości, elementy istotne dla bezpieczeństwa oraz specyficzne części narzędzia mieszającego.
Jako producent z własną pełnią kompetencji wytwórczych amixon® może w sposób powtarzalny dowytwarzać komponenty specyficzne dla klienta, materiały specjalne i elementy właściwe dla danego zastosowania. Gdy pierwotny dostawca nie udostępnia już danego komponentu, można technicznie ocenić i wyprodukować kompatybilne rozwiązanie zastępcze. Wspiera to opisany w broszurze dożywotni serwis części zamiennych i jest szczególnie cenne dla instalacji o długim okresie eksploatacji.
Dla sterownika PLC, HMI, przemienników częstotliwości, sprzętu komunikacyjnego i stanów oprogramowania dodatkowo konieczne jest zarządzanie obsolescencją. Wycofania z produkcji, typy zastępcze, zestawy modernizacyjne (retrofit), kompatybilne stany oprogramowania i ścieżki migracji powinny być znane, zanim niedostępny już komponent stanie się ryzykiem przestoju.
Modernizacja zamiast przestoju
Nowe receptury, wyższe wydajności, zmienione surowce, zaostrzone wymagania higieniczne lub bardziej rygorystyczne regulacje nie muszą automatycznie wymagać nowej inwestycji. Celowe doposażenia, modernizacje i optymalizacje procesowe mogą uczynić istniejące instalacje gotowymi na przyszłość, o ile pozwalają na to konstrukcja, bezpieczeństwo i zadanie procesowe.
Możliwe doposażenia obejmują na przykład narzędzia mieszające SinConvex® i ComDisc® do optymalizacji mieszania i opróżniania, MultiPlane® do szczególnie łagodnych zadań mieszania, ostrza HighShearBlades do deaglomeracji i dyspergowania wysokolepkich cieczy w proszku oraz dysze jedno- lub wielosubstancyjne do celowego dodawania cieczy.
Dalsze opcje to wprowadzanie gazu lub pary, impregnacja próżniowa, próbniki, integratory proszku do najmniejszych ilości dodatków, DosiFlap® do bezpośredniego napełniania, WaterDragon® do zautomatyzowanego czyszczenia na mokro, chłodzenie kriogeniczne, ochrona przed zużyciem oraz modernizacja techniki sterowania i automatyzacji. Czy zmiana jest sensowna, należy ocenić z uwzględnieniem produktu, procesu, higieny, zdolności czyszczenia, ochrony przeciwwybuchowej, mechaniki i opłacalności.
Centra prób amixon® w Niemczech, Chinach, Japonii, Indiach, Korei Południowej, Tajlandii i USA umożliwiają próby z oryginalnym produktem. Nowe receptury, zmiany produktu, zmienione stopnie napełnienia, dodawanie cieczy, zadania skalowania lub rekwalifikacje można wypróbować w warunkach kontrolowanych, zanim zostaną wdrożone w instalacji produkcyjnej. Centra prób mogą, według dokumentacji serwisowej, służyć również do testowania nowych procesów, wprowadzania produktów na rynek lub czasowego przetrwania przestoju produkcji.
Powtarzalnie i z dokumentacją
Wysoka dostępność wymaga powtarzalnych procesów i możliwych do prześledzenia danych. Programy mieszania mogą być zapisane jako kompletne receptury sterownika PLC. Zawierają one na przykład czas mieszania, częstotliwość obrotów, stopień napełnienia, kolejność dozowania, profil temperatury, dodawanie cieczy, poziom ciśnienia lub podciśnienia, czas domieszania i przebieg wyładunku. Każdy wsad może być dzięki temu prowadzony według tych samych zatwierdzonych wartości zadanych.
Integracja z systemem ERP użytkownika może łączyć recepturę, partię surowca, program mieszania, wartości procesowe, interwencje operatora, status czyszczenia i zwolnienie wsadu. Skanery kodów kreskowych mogą wspierać dokumentację w czasie rzeczywistym. Ta baza danych jest ważna dla identyfikowalności wsadu, analizy OEE, analizy przyczyn źródłowych, planowania konserwacji, oceny trendów i doskonalenia procesu.
Wsparcie zdalne może skrócić czas diagnozy, gdy historia alarmów, stan sterownika PLC, komunikaty HMI, dane napędu, moment obrotowy, temperatura, wartości ciśnienia lub podciśnienia i inne dane procesowe są dostępne w sposób usystematyzowany. Partner serwisowy może wtedy zawęzić obraz usterki przed interwencją na miejscu. Dzięki temu odpowiedni specjalista przyjeżdża do użytkownika przygotowany, z jasno określonym zadaniem i właściwym pakietem części zamiennych.
Konserwacja zdalna musi być jednak wdrożona w sposób bezpieczny. Połączenie zdalne nie może istnieć jako otwarte bezpośrednie połączenie ze sterownikiem PLC lub siecią produkcyjną. Konieczne są segmentowane sieci OT, zabezpieczona platforma do konserwacji zdalnej lub strefa DMZ, szyfrowana komunikacja, spersonalizowane konta użytkowników, uwierzytelnianie wieloskładnikowe, uprawnienia oparte na rolach, czasowo ograniczona zgoda użytkownika oraz pełne dzienniki audytu. Niemiecki Federalny Urząd ds. Bezpieczeństwa w Technice Informacyjnej wyraźnie zaleca te środki dla przemysłowej konserwacji zdalnej.
Wsparcie zdalne nie zastępuje lokalnego zezwolenia na bezpieczeństwo, izolacji energii, środków ochrony indywidualnej ani odpowiedzialności użytkownika za bezpieczne ponowne uruchomienie. Zmiany receptur, parametrów sterownika PLC, funkcji bezpieczeństwa lub oprogramowania sterowania muszą być oceniane, testowane i w sposób możliwy do prześledzenia dokumentowane.
Kwalifikacja i cykl życia
amixon® może wspierać użytkowników w kwalifikacji i dokumentacji. Dla zastosowań regulowanych mogą być przygotowane lub uzupełnione dokumenty Design Qualification, Installation Qualification i Operational Qualification. Dokumentacja serwisowa wymienia ponadto wsparcie przy dokumentach „as built”, dowodach czyszczenia, analizach HACCP, analizach zagrożeń, ocenach ryzyka oraz definiowaniu zasad postępowania istotnych dla bezpieczeństwa.
Przy rozszerzeniu asortymentu o komponenty niebezpieczne, palne lub stwarzające ryzyko wybuchu pyłu istniejącą instalację można ocenić pod kątem zmian konstrukcyjnych, stref zagrożenia wybuchem, koncepcji czyszczenia i koniecznych działań kwalifikacyjnych. Czy maszyna może zostać zakwalifikowana do nowej grupy produktów, zależy od konkretnej konstrukcji, systemu materiałowego oraz wymaganej oceny ryzyka i bezpieczeństwa.
Szkolenie jest istotnym elementem zmniejszania błędów obsługi i niepotrzebnych przestojów. amixon®, zgodnie z dokumentacją serwisową, oferuje materiały szkoleniowe, listy kontrolne, kontrole bezpieczeństwa i jednostki szkoleniowe. Operatorzy i personel utrzymania ruchu uczą się bezpiecznej obsługi, usystematyzowanego zgłaszania usterek, czyszczenia, kontroli wzrokowej i określonych zadań samodzielnej konserwacji. Szkolenia mogą odbywać się w Paderborn lub u użytkownika.
Kompetencje muszą przy tym pozostać jasno ograniczone. Samodzielna konserwacja obejmuje wyłącznie dopuszczone czynności o niskim ryzyku. Ingerencje w instalacje elektryczne, funkcje bezpieczeństwa, napędy obrotowe, systemy ciśnieniowe lub próżniowe oraz zmiany parametrów sterownika PLC mogą być wykonywane wyłącznie przez odpowiednio wykwalifikowanych i upoważnionych specjalistów.