Excursus: Piensos de excelente calidad para bovinos, aves de corral y cerdos

Una cuestión de seguridad y calidad de mezcla

Una alimentación personalizada que proporcione al cuerpo exactamente los nutrientes necesarios, evite el sobrepeso, reduzca los riesgos de contraer enfermedades y aumente el bienestar es el sueño de muchos auto-optimizadores conscientes de la nutrición se ha hecho realidad desde hace tiempo con precisión científica en los piensos compuestos para animales de granja. Los fabricantes de piensos siempre están buscando nuevas posibilidades para mejorar los beneficios para la ganadería mediante una composición refinada de las mezclas de piensos. Esto también incluye, por ejemplo, composiciones de piensos de alto desarrollo que protegen las aguas subterráneas reduciendo las sustancias nocivas en el estiércol licuado. Sin embargo, una condición importante para una alimentación efectiva de los animales de granja es la distribución idónea de todas las sustancias activas en el pienso.

Las épocas en que los ganaderos alimentaban a su ganado vacuno y porcino en su totalidad a partir de la propia producción de hierba, heno, granos, remolacha y ensilados han quedado atrás. Los piensos fabricados por las propias explotaciones agropecuarias sirven hoy en día únicamente como “pienso básico”. El denominado “pienso concentrado»”se ha vuelto indispensable. Con este término se denominan todos los piensos con mayor concentración de nutrientes y otros aditivos. Se diferencia a su vez entre materias primas para piensos y piensos compuestos. Las materias primas para piensos con elevada concentración de nutrientes son, entre otros, grasas, harina gruesa de soja y coseta, un producto residual del procesamiento de la remolacha azucarera. 

La mezcla de dos materias primas para piensos ya se denomina pienso compuesto. Aunque los piensos compuestos modernos son, en realidad, compuestos altamente complejos que se componen de varias materias primas para piensos y aditivos seleccionados, y de esta forma cubren individualmente las necesidades de nutrientes actuales y específicas de los diferentes animales. Actualmente, un pienso compuesto típico incluye de media de ocho a doce materias primas para piensos y hasta 15 aditivos. Las materias primas para piensos más importantes en cantidad son los diferentes tipos de grano, como trigo, cebada y maíz, seguidos de harina gruesa de colza y soja. Los aditivos para piensos son minerales, vitaminas, aminoácidos, oligoelementos y enzimas.

Según los datos actuales de la Asociación alemana de agricultores (Deutscher Bauernverband), las mezclas de piensos representan en Alemania un porcentaje de aproximadamente el 14 por ciento en la alimentación de los animales de granja. El 54 por ciento son piensos básicos y el 32 por ciento materias primas para piensos. Según datos de la Asociación alemana de alimentación animal (Deutscher Verband Tiernahrung), en el año 2020 la industria de los piensos fabricó 24,1 millones de toneladas de pienso compuesto: 9,8 millones de toneladas para cerdos, 6,9 millones de toneladas para ganado y 6,4 millones de toneladas para aves de corral. 

La industria alemana de los piensos está dominada por medianas empresas. A finales de 2020 existían 287 fabricantes de piensos compuestos, que generaron un volumen de negocio de 6,8 millares de euros. Y la actividad se concentra en el norte de Alemania. En el sur, la demanda de piensos compuestos es menor, ya que se cuenta con una menor cantidad de animales.

La tendencia actual de alimentos individuales para ganado

Aunque el sector está dominado por medianas empresas, las fórmulas de los piensos compuestos se siguen desarrollando con compromiso científico. No solo se diferencia según la especie animal, sino también según la finalidad prevista, la fase de desarrollo y la capacidad de rendimiento de los animales. También se deben tener en cuenta las diferencias en las necesidades nutricionales, los sistemas digestivos y los mecanismos metabólicos. Al fin y al cabo, deben tener un buen sabor para los animales y tiene que llegar del camión silo al silo diario y desde allí, sin segregarse, a cada animal individual. Por esta razón, no es raro que un único fabricante ofrezca varios cientos de fórmulas y formulaciones diferentes de piensos compuestos.

En la ganadería vacuna, existen mezclas específicamente adaptadas a terneros, ganado joven, vacas lecheras, toros de engorde y vacas en periodo seco (vacas en la fase entre dos partos). En la cría de toros, por ejemplo, los requisitos son los siguientes: aumentos diarios elevados, mucha masa muscular, poca acumulación de grasa, un estómago vacuno sano y pocas pérdidas a causa de enfermedades. Pero generalmente, el pienso básico suele presentar muy poca proteína para permitir un rápido desarrollo muscular. Los minerales, vitaminas y oligoelementos también están contenidos en los piensos básicos solo en cantidades deficientes. Un pienso compuesto concebido de forma correspondiente para la cría de toros compensa estas deficiencias. 

Los ganaderos modernos llevan a cabo análisis, en primer lugar, de sus piensos básicos de propia producción. Este determina exactamente el contenido de nutrientes (carbohidratos, grasas y proteínas), minerales (calcio, sodio, magnesio, etc.) y oligoelementos (zinc, cobre, yodo, etc.). La composición del pienso compuesto se adapta entonces de forma precisa al pienso básico, específicamente para esa explotación.

Si bien el análisis del pienso básico implica en un principio costes, estos se relativizan luego muy rápidamente, ya que, gracias a la alimentación individual para la explotación, la explotación ganadera se vuelve más rentable. Ya que todos los minerales y oligoelementos contenidos innecesariamente en el pienso compuesto son generadores de costes.

Un pienso adaptado de forma precisa para el bienestar animal y la protección del medio ambiente

Una fabricación de pienso adaptada y flexible permite también la adaptación a condiciones climáticas extremas. Por ejemplo, las vacas lecheras pueden sufrir en días de verano de estrés térmico. A partir de una temperatura exterior de 24 °C disminuye el bienestar de los animales, que comen menos y finalmente dan menos leche. En caso de una ola de calor estival, la adición de carbonato de sodio al pienso puede ser de ayuda para las vacas.

Una mezcla industrial de pienso finamente ajustada puede incluso contribuir a la protección del medio ambiente. Para obtener un elevado rendimiento es fundamental la fertilización regular de las superficies agrícolas. El estiércol licuado es básicamente un buen fertilizante si se aplica correctamente y con moderación. Pero mucho no siempre sirve mucho. A veces, sus aportes de fosfato y nitrógeno contaminan nuestra agua potable. Las vacas lecheras necesitan un suministro suficiente de fósforo. Una deficiencia de fósforo conduce a una reducción en la ingesta de alimento, producción de leche y fertilidad. Si se suministra fósforo en exceso, la vaca lechera reacciona con mayor excreción de fosfato. Es decir que las composiciones de componentes inteligentemente equilibradas también determinan la calidad del estiércol licuado como abono y ayudan a proteger no solo las tierras de cultivo, sino también el agua subterránea. Por ejemplo, el fabricante de piensos Agravis ofrece bajo la denominación «Phokus» una herramienta de cálculo de raciones que permite una reducción precisa del contenido de fósforo en la alimentación.

Requisitos a un mezclador industrial para alimentos de animales

Al mezclar el pienso, la distribución equitativa de los distintos componentes es crucial, ya que cada animal solo recibe una fracción mínima de una carga. Y, en el caso ideal, debe presentar exactamente la misma composición. Esto también es válido para cada ración de pienso individual, incluso cuando algunos oligoelementos se añadieron en cantidades extremadamente pequeñas. Los mezcladores de piensos deben ser capaces de distribuir uniformemente porcentajes en masa muy pequeños en los granos molidos. En el sector se formula el requisito de la composición de cantidades con 1 a 10.000 hasta 1 a 100.000. Se trata en este caso de un requisito, de ningún modo de una medida de calidad de mezcla. 

Los piensos son productos en masa y los fabricantes de piensos los producen con márgenes de ganancia muy reducidos. En este sentido, otro requisito adicional es que el tiempo de permanencia de los materiales a mezclar en el mezclador, incluso en la fábrica, sea lo más corto posible. No es raro que el proceso de mezcla de una carga lleve tan solo de cuatro a seis minutos. En ese tiempo tienen lugar la alimentación del mezclador, con todos los componentes implicados en la fórmula, la mezcla, la descarga y el cierre del dispositivo de descarga. Un ciclo de mezcla así de corto en un mezclador de 12 m³ requiere de características específicas de la máquina mezcladora. 

La interacción entre desarrollo de la fórmula, puesta a disposición de los componentes, pesaje de los componentes, capacidad de homogeneización del mezclador y capacidad de carga de las unidades posteriores exige un nivel de conocimientos extremadamente alto por parte del explotador. Y finalmente, también el balance energético debe ser el correcto. Cada unidad interna para la logística de material a granel y preparación del producto se debe alimentar con energía eléctrica, está sometida a desgaste e incrementa el precio del pienso compuesto.

Garantizar la seguridad del producto y una excelente calidad de mezcla

Teniendo en cuenta la variedad de componentes y el continuo cambio de fórmulas, los fabricantes de piensos logran hazañas logísticas. Los componentes de materias primas cuyo precio diario parece inadecuado o no están disponibles en el mercado, se deben sustituir frecuentemente por otros con contenidos de nutrientes comparables...

Por lo tanto, el requisito para el mezclador como dispositivo creador de valor en la cadena de producción es:

  • lograr calidades de mezcla ideales, que en la práctica ya no son mejorables
    • o en tiempos cortos y
    • o con grados de llenado variables
    • o con un aporte mínimo de energía y
    • o la mejor resistencia posible al desgaste
  • descarga rápida y completa, preferentemente en pocos segundos
  • larga vida útil
  • buena accesibilidad y capacidad de limpieza de la cámara de mezcla
  • accesibilidad ergonómicamente razonable a la cámara de mezcla
  • reparación sencilla de componentes desgastados, en el mejor de los casos por parte de mecánicos de servicio propios, formados previamente de forma específica.

Basándose en el Reglamento (CE) nº. 178/2002, las empresas de piensos son responsables de la seguridad de los piensos y, además, a lo largo de toda la cadena, comenzando por la producción primaria de piensos hasta la alimentación de los animales destinados a la producción de alimentos. Esta seguridad es garantizada por el fabricante de piensos mediante aplicación de los principios del APPCC en combinación con una buena práctica de higiene.  

Las empresas de piensos que trabajan industrialmente establecen procedimientos operativos que no necesitan ser revisados. A cada carga individual se le puede hacer un seguimiento completo en todo momento.

El Reglamento de higiene de los piensos (Reglamento (CE) nº. 183/2005) complementa y profundiza estos reglamentos generales. En este reglamento está regulado, entre otros, que las empresas deben demostrar la eficacia de sus mezcladores en relación con la homogeneidad. Estas demostraciones se basarán en evaluaciones prácticas en condiciones normales de funcionamiento. Los evaluadores se orientan en la Guía para la comprobación de la precisión de trabajo y mezcla en empresas de piensos en su versión actual de 2018.

La calidad de mezcla equivale en la práctica a la homogeneidad de una mezcla. Describe la capacidad de un mezclador de «mezclar diferentes cantidades de componentes individuales entres sí en un tiempo definido».

La determinación de la calidad de mezcla de un material a granel heterogéneo es un reto complicado de ingeniería de procesos. Hay más de 20 diferentes fórmulas para definir las calidades de mezcla. Para demostrar la calidad de mezcla para piensos se han establecido métodos prácticos. Se añaden al pienso colorantes alimentarios orgánicos o Microtracer en una relación de 1:10.000, es decir, cien gramos de sustancia activa por tonelada. Tras un tiempo de mezcla definido se extraen suficientes muestras (generalmente un mínimo de diez) con un volumen lo suficientemente grande (en la práctica frecuentemente 20 g, la ración de un pollito) de diferentes lugares de la cámara de mezcla mediante un muestreador y se analizan. La calidad del análisis realizado de la calidad de mezcla depende de muchos parámetros, en particular, sin embargo, de la cantidad de muestras, como también del volumen de muestra elegido. Por ello, es particularmente importante dividir o separar en porciones las muestras de forma que no se segreguen.

Siempre que se trata de establecer un tipo de producto o procedimiento completamente nuevo o cuando se pone en funcionamiento un nuevo mezclador, se producen situaciones exigentes. La empresa de piensos compuestos desea saber cómo se desarrolla la homogeneidad durante el tiempo de mezcla y cuánto tiempo debe mezclar para lograr una calidad de mezcla lo suficientemente alta. Para averiguarlo, se puede proceder de la siguiente manera:

Según la descripción anterior, se repite el muestreo después de breves fases de mezcla subsiguientes. Por ejemplo, las primeras diez muestras se extraen después de aproximadamente 180 segundos y las segundas diez muestras después de otros 40 segundos de tiempo de mezcla.

En el caso de un mezclador amixon® con funcionamiento operativo ya establecido, la eficiencia de mezcla universal se considera validada. En este sentido, basta con extraer las muestras mediante válvulas de muestreo sin espacios muertos durante el giro de la herramienta de mezcla. Esto también aplica para muestras de referencia.

Para poder obtener una alta calidad de mezcla, también es importante la distribución de tamaños de partícula. La experiencia ha mostrado que los componentes menores se pueden homogeneizar de la mejor forma en el pienso básico, cuando su tamaño de partícula es de entre 200 y 500 micrómetros. Si las partículas son esencialmente más pequeñas, son más difíciles de dosificar y controlar, pueden acceder involuntariamente a los filtros de extracción de polvo o se adhieren de forma aleatoria a partículas más grandes y dificultan por tanto la distribución uniforme.

Para demostrar que se excluye cualquier contaminación cruzada de carga a carga o que, en caso contrario, se encuentra por debajo del límite de detección, se procede de la siguiente manera: el mezclador utilizado anteriormente se vuelve a alimentar, sin limpieza manual, con las materias primas molidas. Poteriormente, se ejecuta un ciclo de mezcla. De forma análoga a la descripción anterior, se extraen muestras y se analizan en busca del Microtracer o el colorante. En el caso ideal, el Tracer o los colorantes no se deberían poder detectar analíticamente en el pienso puro.

Estas pruebas se deben realizar como mínimo cada diez años. En caso de mezclas previas, las comprobaciones se deben realizar cada cinco años. En la práctica, la rectificación no solo se debe realizar para el mezclador, sino para el proceso completo, desde las básculas de carga hasta el llenado.

Elegir el mezclador industrial correcto

Un mezclador industrial de precisión, ya sea con herramientas de mezcla de giro horizontal o vertical, cumple con los criterios de calidad de mezcla para mezclas de pienso sin problema. No obstante, existen grandes diferencias en

  • el tiempo de mezcla,
  • la flexibilidad del grado de llenado,
  • el grado de descarga completa,
  • la facilidad de limpieza/accesibilidad,
  • la velocidad de descarga y también
  • el consumo de potencia del accionamiento.

Para seleccionar un sistema de mezcla adecuado se deben adaptar las necesidades de espacio de los mezcladores con las condiciones de espacio locales. amixon® puede adaptar sus mezcladores individualmente; desde estructuras bajas como versión plana, hasta estrechas, cuando la superficie de apoyo disponible es pequeña. Además, amixon® puede fabricar cualquier tamaño deseado en incrementos de 100 litros. Por lo demás, son válidos los criterios de requisitos para el mezclador mencionados anteriormente. Los volúmenes de carga habituales en la industria de los piensos abarcan de dos a seis toneladas (aprox. 4 a 12 m³) y en el caso de mezclas de minerales de una a tres toneladas (aprox. 1 a 3 m³).

Factores principales para una humectación efectiva de los materiales en polvo durante el proceso de mezcla

Dosificación precisa y distribución homogénea de líquidos

Las mezclas de pienso también contienen las más diversas adiciones de sustancias líquidas como grasa, agua, aminoácidos, melaza o vitaminas, y justamente tanto como necesitan los animales. Además, los partes en polvo se deben ligar y debe mejorar el sabor. 

Generalmente, los piensos en polvo solo se enriquecen con cantidades de líquido reducidas. Si se necesita añadir un líquido, un criterio de selección importante es que el mezclador humecte en lo posible todas las partículas de forma uniforme.

En este contexto es interesante que la porosidad de la pila de muestra aumenta ligeramente si se añade una pequeña cantidad de líquido, el material queda más suelto y fluye más libremente, el volumen de la mezcla aumenta ligeramente, el porcentaje de polvo se reduce y el libre flujo mejora ligeramente. Pero no es algo trivial humectar de forma rápida y uniforme una pila de muestra con amplia distribución de tamaños de partícula.

Un postratamiento efectivo con mezclador correcto puede acortar el tiempo de proceso

Si los tiempos de ciclo deben ser muy cortos, todas las adiciones de líquido deben bombearse de forma paralelamente rápida al mezclador. Después de un corto tiempo de mezcla, en el mezclador de doble eje amixon® se obtiene un producto homogéneo. Sin embargo, puede haber aglomerados aislados (diámetro de 2 a 5 mm). Si bien estos aglomerados húmedos están distribuidos de forma homogénea en toda la cámara de mezcla, aún no están completamente dispersos en el pienso compuesto. Para distribuirlos por completo con los rotores de corte que giran a alta rotación, el proceso de mezcla debería prolongarse, aunque se haya alcanzado la calidad de mezcla. En este caso, un método de tratamiento posterior permite lograr un mayor ahorro de energía.

Para triturar completamente los aglomerados, tiene sentido instalar debajo del mezclador un dispositivo de acabado, denominado Finisher. La mezcla atraviesa el Finisher de forma continua con un alto caudal. El aporte de energía específico es mínimo. Incluso en las partículas de menor volumen se pueden detectar entonces todas las partes líquidas en la composición correcta. amixon® es sinónimo de mezcladores de precisión con ejes del mezclador de apoyo vertical.

amixon® es sinónimo de mezcladores industriales de precisión con herramientas de mezcla verticales

Dentro de un recipiente de mezcla cilíndrico rota una herramienta de mezcla helicoidal, que se acciona y está montada en el centro, únicamente por la parte superior. Los materiales de mezcla se introducen desde arriba, y la mezcladora se vacía por debajo abriendo una compuerta que se cierra en el mismo plano de la base de la cámara de mezcla. Se trata en este caso de una compuerta de cierre que trabaja libre de espacios muertos, que se abre y cierra electro-pneumáticamente dentro de una boquilla. Todos los componentes en contacto con el producto están soldados y pulidos cuidadosamente, al igual que la herramienta de mezcla. Brazos con diseño tipo paleta sujetan la espiral del dispositivo de mezcla, que en este caso fue fabricado con diseño «cóncavo». 

Opcionalmente, la herramienta de mezcla puede ser completamente calefactable, en cuyo caso tanto el eje del mezclador, los brazos, así como también la espiral del dispositivo de mezcla están diseñados con carcasa doble. El fluido térmico atempera toda la herramienta de mezcla. Como fluidos térmicos se pueden utilizar vapor, agua o aceite térmico. La herramienta de mezcla genera un flujo global que abarca todo el espacio sin espacios muertos. A veces es necesario desaglomerar o distribuir adiciones de líquido de forma especialmente eficaz en el polvo. En esos casos se utilizan las herramientas desmenuzadoras o las palas de alto cizallamiento que liberan parcialmente una elevada densidad de potencia en el polvo. 

En este sentido, los mezcladores de doble eje amixon® son adecuados universalmente para prácticamente todos los tipos de producto. No importa si los productos son granulados, en polvo, fibrosos, secos, húmedos, pastosos, líquidos, si fluyen bien o mal. La herramienta de mezcla ha sido diseñada de forma que después de aprox. cuatro a cinco rotaciones ya ha redistribuido una vez todo el contenido. Este principio de flujo también se denomina “flujo de caldera”. 

Generalmente, después de unas pocas rotaciones ya se constata una distribución uniforme y homogénea de todos los componentes en todas partes de la cámara de mezcla; se habla de una calidad de mezcla ideal que en la práctica ya no es mejorable.

Mezclas de compuestos minerales

Una forma especial de complementación de la alimentación son los denominados preparados de minerales. Estos se añaden en pequeñas cantidades al pienso compuesto de los animales de granja. Las fórmulas están especialmente adaptadas a las necesidades del ganado vacuno, cerdos, caballos y aves de corral. Se trata de cal y mezclas de sustancias activas que contienen opcionalmente hierro, vitamina C, calcio, zinc, yodo, cobre, selenio, cromo, flúor, potasio, sodio, magnesio o fósforo. Puesto que actúan en el pienso compuesto como componentes menores de sustancias activas, deben poder distribuirse de forma especialmente buena y homogénea. Para que sean pobres en polvo, en parte se encapsulan o aglomeran. También para estos productos se desea lograr un material sin grumos y sin polvo, con una calidad de mezcla máxima.

Independientemente del mezclador amixon® utilizado, un mezclador de un eje o un mezclador de doble eje, en todos los casos se obtienen siempre calidades de mezcla ideales. Los dos tipos de mezcladores se diferencian únicamente en el tiempo de mezcla necesario y el aporte de energía correspondiente.

Si se desea minimizar el aporte de energía, no existe alternativa mejor al mezclador industrial de doble eje (excepto el modelo KoneSlid®). Este:

  • logra una calidad de mezcla ideal en muy poco tiempo
  • hace fluir los productos de forma especialmente cuidadosa, con un aporte mínimo de energía
  • presenta una forma constructiva baja y especialmente compacta
  • puede dominar los más variados grados de llenado
  • tiene una buena accesibilidad con una construcción especialmente higiénica
  • es adecuado para todos los tipos de productos secos, húmedos y suspendidos
  • logra una descarga completa especialmente buena
  • puede presentar opcionalmente también varias tubuladuras de descarga
  • tiene, al igual que todos los mezcladores amixon®, un eje del mezclador que solo es accionado y sujetado desde arriba

Sustitutos de leche para animales

Si los terneros se separan de las vacas madre a una edad avanzada, la ubre materna ya no está disponible para la alimentación. Los derivados de leche en polvo especiales son enriquecidos con grasa, oligoelementos y vitaminas. La mezcla terminada se envasa en pequeños recipientes. El producto se suspende o disuelve entonces en agua según la necesidad y es especialmente nutritivo para el joven animal.


Mezclador industrial cónico amixon®

Puesto que el mezclador cónico puede mezclar, así como descargar completamente de forma rápida, se utiliza cómodamente como un denominado mezclador “END-OF-THE-LINE” (de final de línea). El mezclador cónico descarga entonces directamente al vehículo silo o a la máquina de llenado. La clave está en su capacidad para garantizar la ausencia absoluta de contaminación en la producción de las denominadas mezclas medicinales. En ningún caso se pueden traspasar restos de la carga anterior a las mezclas de piensos siguientes. Por esta razón, el mezclador cónico está dispuesto frecuentemente al final de una cadena de producción. Los componentes medicinales se dosifican directamente al mezclador, se distribuyen homogéneamente en el pienso compuesto y luego se descargan completamente en el recipiente para el usuario final. Los requisitos son los siguientes:

  • calidad de mezcla ideal,
  • tiempo de mezcla breve,
  • excelente y exhaustiva descarga completa,
  • descarga rápida,
  • grandes puertas de inspección, buena accesibilidad y
  • diseño especialmente higiénico.

Este mezclador presenta además una especialidad adicional: puede funcionar opcionalmente por cargas o de forma continua.

Mezclador industrial para procesos por cargas o continuos

amixon® Gyraton® mezclador industrial para cargas especialmente grandes

Los requisitos para un mezclador de piensos pueden variar significativamente en función del tipo de empresa de piensos. Por esta razón, antes de adquirir un mezclador se debe evaluar en detalle la situación operativa y de producción. Los requisitos pueden ser, por ejemplo:

  • se producen / no se producen grados de llenado muy diferentes
  •  se necesita / no se necesita una mezcla cuidadosa de las partículas
  • se necesita / ... una distribución de líquidos, incluso para grados de llenado reducidos
  • se necesita / ... una distribución de líquidos especialmente cuidadosa
  • debe tener lugar / ... una distribución de líquidos intensa y desaglomerante, así como especialmente rápida
  • se necesita / ... una descarga completa muy rápida
  • se desea / ... una descarga lenta o por ciclos y porciones
  • la mejor descarga completa posible / ...
  • se requiere / ... una descarga a varias máquinas de llenado opcional o simultáneamente
  • se requiere / ... una potencia de conexión lo más baja posible
  • se requiere / ... una protección especial contra el desgaste
  • El mezclador se va a utilizar también para el desarrollo de procedimientos y productos y se debe poder utilizar por tanto de forma especialmente variable / ...
  • tiene lugar / ... principalmente una monoproducción
  • se deben realizar / ... pedidos de mezcla diferentes en rápida secuencia
  • se requiere / ... un acceso ergonómico para una rápida limpieza en seco
  • La limpieza en húmedo y el secado rápido deben ser frecuentes/ ....
  • se deben / ... impregnar los pellets con líquidos
  • se requiere / ... estanqueidad a la presión o al vacío de la cámara de mezcla
  • la mezcla terminada presenta diferentes densidades aparentes desde ... kg/dm³ hasta .... kg / dm³
  • se deben atemperar / ... los materiales a mezclar en el mezclador
  • debe tener lugar / ... un aporte de gas en el mezclador
  • etc.

amixon® - Reactores industriales de síntesis (fondo liso o cónico)

Para completar la selección, también se deben tener en cuenta los dos mezcladores resistentes a la presión y al vacío de amixon® con carcasa doble. Los aparatos de este tipo son excelentes

  • cuando se debe esterilizar un producto orgánico con vapor saturado;
  • para preparar penicilinas o
  • cuando tiene lugar fermentaciones enzimáticas osecados al vacío;
  • cuando se deben impregnar en profundidad materiales a granel porosos (pellets extruidos) con líquidos de alta viscosidad. (La aplicación de vacío libera los poros de gas; una aplicación de presión ligera estabiliza la impregnación)

Centro técnico amixon® en Paderborn

Todos los aparatos de precisión presentados en esta sección se pueden probar exhaustivamente en el centro de pruebas de amixon GmbH. A petición, los mezcladores de prueba se pueden utilizar también para ensayo in situ en las plantas de producción del cliente. amixon® garantiza de antemano los mejores resultados, así como la obtención de un alto nivel de conocimientos con una visión más profunda de los procesos de ingeniería moderna en el desarrollo y construcción de herramientas industriales de mezclado.